粉末涂装问题解答.docx
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粉末涂装问题解答.docx
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粉末涂装问题解答
粉末涂装工艺问题解答
尊敬的客户:
近年来,粉末涂料及涂装技术发展迅猛,经验和知识是与此领域同步发展并保持领先地位的关键要素,并将超越传统价值观念上的“劳动”和“资本”因素。
这方面知识的丰富需要多年的经验积累和技术开发。
面对涂装行业激烈的地区性和全球性竞争,与涂装设备及粉末涂料界的行家里手联系总是无往而不利的。
为使您能够掌握使用老虎粉的技巧,我们将数十年来我们对粉末涂料方面的了解进行了分类整理和综合解释。
本手册不仅为您解答了发生涂装故障的缘由,也为您提供了故障解决方案。
衷心希望我们的指南能为您的生产和计划安排提供帮助。
期望与您进一步合作。
此致
老虎粉技术支持团队
1前处理方面问题(概述)
1.1铝、铅和镁的铬化处理
1.2钢、镀锌钢的磷化处理
2粉末涂装
2.1不良流化
2.2粉末在输粉管中熔结
2.3粉末不易在工件上附着
2.4环绕包裹效果不良
2.5粉末在包装箱中结块
2.6凹处上粉不良
2.7膜过厚
2.8膜过薄
2.9膜厚度不均
3表面缺陷
3.1吐粉
3.2缩孔
3.3针眼
3.4镜框效应
3.5凸起、杂色、污染
3.6起泡
3.7流挂
3.8桔皮
3.9底材干燥不充分
4涂膜表面差异
4.1色差
4.2云斑
4.3不良覆盖
4.4光泽度差异、黄变、褪色
5机械和化学性能不佳
5.1不良的机械性能和耐化学品性
5.2油性表面
5.3粉末涂层翘起
5.4耐摩擦性差
6有回收系统的喷涂的特殊性
6.1粉末涂膜的污染(除3.5以外)
6.2涂装不良(除2.1和2.6以外)
6.3持续变色
7金属粉涂装的特殊性
7.1产品颜色效果与色卡不同
7.2表面泛灰
7.3涂装过程中颜色发生变化
7.4云斑
8术语索引
1.前处理方面问题(概述)
老虎公司不是预处理化学品的供应商,因此,下述金属预处理说明仅是对错误发生原因的简述。
该主题当然需要更彻底的探究。
我们的主要观点是:
“使用最好和最贵粉末涂料并不能弥补预处理的不足”。
1.1铝、锌和镁的铬化处理
问题:
漂洗后水滴呈珠状,不充分湿润
可能的原因
改正、测试、步骤
脱脂力度不够(比如:
挤出成型所用油脂及脱膜剂不易清除)
提高脱脂温度
增加化学品浓度
延长时间
增强搅拌
问题:
铬酸盐转化膜不均或有斑点
可能的原因
改正、测试、步骤
脱脂不充分,单位参数调整不正确
喷射不匀
提高脱脂温度
增加化学品浓度
延长时间
增加搅拌
无机层(氧化物)未充分去除
包括未去除铬酸盐层或阳极氧化层
(涂层去除后)
检查调整参数,检查喷嘴,提高酸液的温度或浓度,延长喷淋时间
干燥不充分
在浸泡处理工艺中延长悬挂时间,在喷淋处理工艺中检查侧向喷嘴
问题:
转化膜结合不好或脱落
可能的原因
改正、测试、步骤
不适当的配方
调整浓度,PH等级,
处理时间太长
观察推荐时间,消除非活动区域
处理池超负荷
增加时间,增加水量
漂洗不充分
增加机械作用(喷嘴压力,配方等),增加漂洗周期
问题:
脱脂/酸洗后表面变黑,
可能的原因
改正、测试、步骤
金属表面被腐蚀
减少脱脂/酸洗处理时间,
降低浓度,用温和点的产品
1.2冷轧钢和镀锌钢的磷化
问题:
漂洗后水滴呈珠状,不充分湿润
可能的原因
改正、测试、步骤
脱脂力度不够(比如:
挤出成型所用油脂及脱膜剂不易清除)
提高脱脂温度或化学品浓度,延长浸泡时间,增强搅拌,使用恰当的模具添加剂
问题:
转化膜(磷化膜)未闭合,生锈
可能的原因
修正、测试、步骤
槽液配比不当
调整浓度、pH值、促进剂
系统参数调整不当
调整/更换槽液
漂洗槽超负荷(酸液带入过多,pH值太低)
延长沥水时间
增加漂洗水量
漂洗不充分(酸液带入过多)
增强机械作用(喷嘴压力,结构,增加工件在浸洗液中移动的强度)
增加漂洗循环次数
在磷化膜形成前工件停止运动
保持平稳运动
问题:
转换膜(磷化)过厚,层面生锈
可能的原因
改正、测试、步骤
处理时间过长
遵照推荐的处理时间,避免不运动的区域
促进剂浓度过高
控制在推荐的浓度
问题:
转换层(磷化)斑点状不平整
可能的原因
改正、测试、步骤
脱脂不充分
提高脱脂温度或脱脂剂浓度
延长浸泡时间,加强搅拌
使用正确的模具添加剂
无机层脱除不充分(污垢、锈渍、氧化物、氢氧化物)
提高温度和化学品浓度
增加处理时间
调整喷嘴系统
工件干涸
在槽浸系统中减少提吊时间
在喷淋系统中使用侧向喷嘴
喷淋不均
调整喷嘴
超前磷化
测试漂洗水/检查程序
活化不充分(使用锌系磷化)
检查调整槽的参数
更新化学品
2.粉末涂装工艺
2.1不良流化
说明:
粉末在流化容器中应象沸水一般自由流动。
如果粉末从流化容器到喷枪的输送缓慢且不连贯,则是流化不佳的表现,此时无法形成均匀的雾化粉末云。
可能的原因
改正、测试、步骤
流化气量过低或过高
改变压力
使用较大直径胶管
流化板有缺陷
换流化板
流化板堵塞
清洁流化板
压缩空气中有残留油脂
检查喷房前的过滤器
回收粉粒度过细,过喷粉过多
增加新粉比例,更换粉末
粉末潮湿
干燥粉末,并在不超过25°C的温度下储存
粉末在包装箱中结块
过滤
将流化板设置成非连续化操作
涂装系统温度过高
调整作业条件
加强空气循环
增强制冷
系统重建
2.2输粉管堵塞
说明:
粉末在输粉管中淀积下来,被输粉气流零星的带走,造成喷枪的不连续喷发(吐粉),这在涂膜固化后便形成高于表面的凸起。
可能的原因
改正、测试、程序
输粉气压过高/低
减/增压
压缩空气中有水分或油脂
检查在线过滤设备和除湿器
输粉管装配不当
正确装配输粉管,不扭结
粉末涂料粒度过细
注意控制适当的粒径,优化新粉和回收粉的比例
文丘里喷嘴损坏
更换喷嘴
输粉管直径选择不当
选择适当管径的输粉管,与粉末流量相适应
输粉管过长
减小输粉管长度
输粉管材质选择不当
更换胶管材质,使用正确的类型(有机硅、聚氨酯、聚四氟乙烯)
2.3粉末/底材静电吸附不良
说明:
粉末涂料应在静电力的作用下附着于底材表面,如粉末涂料掉落,则无法达到所需的涂层厚度。
可能的原因
改正,测试,步骤
接地不充分
测试传送装置(特别是喷房)和挂具的对地电阻(<1MΩ)。
传送装置中润滑油及其残留物均有绝缘作用。
电压过低
测试喷枪高压电,电缆和电缆引线
带电不足
增加电压,减少粉末流量
粒度分布不良
如使用回收粉末,则提高新粉比例
联系粉末生产商
输送链运转不平稳,震动剧烈
检查输送系统
涂膜过厚
检查工件形状
减少粉末流量
不充分湿润
检查前处理
气流速度过高
优化控制
粉末输出过多
减少气流量/粉末流量
喷枪离工件距离过近
调整距离
工件形状不合适喷涂
如果可行,变换工件的形状或悬挂位置
2.4环抱效果不佳
说明:
喷枪在工件背面环抱喷涂的涂膜太薄。
可能的原因
改正、测试、步骤
粉末流量过低或过高
优化系统参数,调整空气流量
接地不良
使用干净的挂具,测试挂具的电阻(<1MΩ),检查挂具直径
脱水干燥或预热后工件温度过高
保证充足的冷却时间(小于40°C/104°F)
雾化气流过高或过低
调整空气速度和粉末雾化云形状
粒度分布不当
咨询粉末生产商
喷枪电压过高
根据工件形状调整电压
粉末带电不充分-喷枪问题
调整电压
咨询设备或粉末生产商
工件定位不当
调整悬挂位型
2.5包装箱中粉末结块
说明:
粉末涂料在包装箱中成块状
可能的原因
改正,测试,步骤
储存条件不佳(温度过低/高,过期)
使用新粉前过筛
包装箱中直接流化供粉
避免连续的振动作业
运输过程太长或环境过热
使用前过筛
咨询粉末生产商
2.6工件凹处上粉不良
说明:
尽管存在法拉第笼效应,但粉末还是应该能够进入工件的角落部位,形成一定厚度的涂膜。
在工艺条件不当的情况下,粉末的渗透深度十分有限,涂膜厚度相差悬殊。
可能的原因
改正,测试,步骤
补充进气或摩擦气流过高
减压
气流速度过高
调整设备控制
粉末流速过快
根据工件调整设备
供粉量不足
调整/优化设备参数
喷嘴选择不当
使用扁平喷嘴或导流咀,调整喷嘴
粉末带电不充分-喷枪缺陷
调整电压
联系设备生产商
由于电场产生的法拉第笼效应
改用摩擦喷枪;降低电压
接地不良
使用干净的挂具,测试接点电阻
粉末喷幅过宽
选择形状适合的喷嘴
粒度分布不理想
联系粉末生产商
喷枪与工件的距离太大或太小
调整到合适的距离
2.7涂膜过厚
说明:
固化前粉末涂层不平,固化后有橘纹,波纹或针孔
可能的原因
改正,测试,步骤
从干燥烘炉出来后,工件温度过高
延长工件冷却时间(低于40°C/104°F)
预热温度过高
降低预热温度或冷却至40°C/104°F以下
粉末流量过高
减少粉末进料
喷涂时间过长
减少喷涂时间
工件形状复杂
调整吊挂或布枪方式
喷枪-工件距离太近
增加距离
2.8涂膜过薄
说明:
涂膜透底,颗粒多
可能的原因
改正,测试,步骤
粉末带电不良
测试并调整电压
粒度分布不理想/回收粉比例过高
连续平稳地在回收粉末中加入新粉
根据实际耗量调整比例
通过试验优化粒度分布
粉末流量过低
增加粉末流量
输粉管太长
缩短管路;更换管路直径
粉末流化不佳
检查流化效果(见2.1不良流化)
工件在喷枪前停留的时间太短
减慢生产线传输速度,增加工件前喷枪经过的次数
增加喷枪
回收系统风力过强
减小回收风力
喷房通风过强,不能形成理想的粉末云
修改系统结构
咨询喷房供应商
降低生产线速
由于粉末沉积在输粉系统,粉泵,管路和喷嘴而造成粉末输送不稳定
清洁输粉系统部件,协调供粉和雾化气流,检查流化效果
由于外来杂质(如纤维,清洗后残余物)而导致输粉系统堵塞
清洗,定期保养
工件悬挂不当
检查并调整悬挂方式
接地不良
使用干净的钩子
避免用细挂钩
检查电阻值
在摩擦喷涂系统中使用非摩擦粉
使用摩擦粉
流化槽中粉末量不足
补充粉末
检查最小量指示器
反复回收导致粒度过细
提高新粉/回收粉比例
喷房中过喷粉过多
定时将过喷粉从喷房清理到回收系统
过滤设备的反吹脉冲间歇过长,粉末粒度突变(太细)
缩短压缩空气的反吹间隙(如20秒)
前道涂层的绝缘性太强
降低二次喷涂的电压,降低粉末流量
使用摩擦粉
喷枪-工件距离过大
减小距离
粉末在输粉管内带上摩擦电荷与喷枪产生的电荷极性相反
更换输粉管材料或是输粉管接地
2.9涂膜厚度不均
说明:
涂膜透底,颗粒多。
或者,固化前粉末涂层不平,固化后有橘纹,波纹或针孔。
这些现象同时发生在工件的不同位置上。
可能的原因
改正,测试,步骤
自动喷涂系统中喷枪定位错误
通过试验确定正确的喷枪位置。
优化自动喷枪间的间距。
检查传输机速度
底涂层绝缘不当
调整悬挂或喷枪设置
加强接地
未根据实际耗量在回收粉中连续平稳的添加新粉
确保回收系统的正确运转
调整新粉/回收粉的比例
传输机震动引起的粉末涂膜滑动(熔融条件不当时)
检测传输机和链条
测试接地/带电效果
工件晃动
调整挂具
测试固定方法
送粉不匀
测试送粉装置有无堵塞
测试气压变化
工件几何形状不利于上粉(法拉第笼效应)
调整挂具或喷枪定位
使用扁平喷嘴
工件外形复杂
根据工件外形优化挂具和喷枪的配置
人工补喷过度
调整自动喷枪,必要时可预喷不易喷涂的部位
人工补喷不匀
必要时可预喷不易喷涂的部位
培训喷涂工
3表面缺陷
3.1工件上有粉团
说明:
粉团是粉末在不适当的条件下熔结而成的,固化后呈现为涂膜表面小突起。
可能的原因
改正,测试,步骤
不良流化
见2.1(不良流化)
输粉管太长或直径太大
更改胶管直径
缩短胶管
调整配置
粉末太细(回收粉末)
加入新粉
输粉不稳
测试空气压力
检测压力变化
输粉管堵塞
注意软管布设路径(见2.2输粉管堵塞)
粉末从喷房顶部掉落
调整/增加喷房清洗频率
粉末从悬挂设备上掉落
清除/减少悬挂设备上的粉末,检查接地
粉末在导流板上堆积
检查雾化气流
工件上粉末掉落
测试接地
检查软管直径
供粉喷嘴磨损
更换喷嘴
供粉系统空气压力波动
调整空气压力
供粉桶内粉量大幅变化
控制粉量
喷嘴缺陷
检查、更换喷嘴
粉末受潮
使用干燥的粉末,检查冷凝水(粉末储存区与涂装区的温度不同),检查空压机系统中的空气过滤器和干燥器
3.2缩孔
说明:
表面缺陷——涂层中的直达底材的孔洞,直径可达2mm
可能的原因
改正,测试,步骤
前处理不充分(如油脂残余物)
测试预处理工艺
联系前处理供应商
化学残留物,前处理错误
测试预处理工艺
联系前处理供应商
工件生锈/白锈
确保表面清洗,使用推荐的前处理,必要时可对工件表面作打磨/喷砂处理
供粉和/或雾化空气中有油
检查在线过滤器和干燥器
链条润滑油或焊接喷雾产生的有机硅
使用不含有机硅的产品,培训操作工
与其他厂家提供的粉末涂料不相容
清洁涂装设备
联系粉末供应商
底材除气不充分
预热加工件;使用脱气助剂
涂装现场空气不洁净
平衡现场空气的流动,避免交叉污染
工件潮湿
增加干燥时间/温度
注意材料厚度特别是阳极氧化工件
液体和粉末涂料在同一车间涂装
绝对避免——重新调整车间布局
底涂层经溶剂清洗
加热工件或避免使用溶剂
喷砂介质不净
不要重复使用喷砂介质
反电离作用
调整喷涂参数,可能的情况下使用摩擦枪喷涂
桔纹粉表面有钉眼和缩孔
涂膜太薄
3.3针孔
说明:
表面缺陷——涂膜表面的细孔,也导致光泽变化
可能的原因
改正,测试,步骤
粉末的湿度过高
对粉末作干燥处理、测试储藏条件
观察粉末中的冷凝水(从低温储藏区至高温涂装区)
粉末涂料发生胶化反应
检查储藏条件,储存时限
咨询粉末生产商
滞留空气
检查加热曲线
降低加热速度
调整粉末涂料
膜太厚
遵照粉末生产商的建议
降低涂膜厚度
与其他粉末涂料不相容
清洁喷涂设备/喷房
咨询粉末生产商(必需时需更换)
桔纹粉表面在应该出现纹理的地方只有针眼
涂膜太薄(见2.8涂膜太薄)
加工件多孔
检查工件是否适合喷涂,可能的情况是喷砂后表面过于粗糙
多孔工件有气体排出(铸造件、镀锌材料、镁铸件、阳极氧化材料)
预热工件
调整粉末涂料
3.4镜框效应
说明:
粉末的包裹作用使工件边缘的涂膜超厚,导致流平不均
可能的原因
改正、测试、步骤
粉末粒子太粗/不能用于特定用途
粉末过筛以优化粒度分布
联系粉末涂料生产商
电压太高
根据工件形状调整电压
喷枪-工件距离太近
调整/增加距离
涂膜厚度不均,特别是砂纹粉或金属闪光粉
调整涂装参数或工件悬挂方式
进气/粉末流量太大
调整粉末流量
3.5凸起、包入(其他颜色)、污染
可能的原因
改正、测试、步骤
被传输机链条或链条润滑油等污染
清洁设备/检查筛网是否被污染或破裂
粉末表层被喷房外的空气杂物污染(如周围的空气,地板,抛光区,喷砂区)
使喷涂区域与其他区域分离,用吸尘器清洁周围环境,避免交叉污染
平衡车间内的气流
不要在喷房和烘炉区抛光
扫帚和抹布产生的纤维
使用适当的清洁器具和材料
焊接点抛光不足,金属屑,焊料残留,研磨缺陷
控制加工程序-必要时需重复这些程序
改进抛光和前处理工艺
设备清洁引起的污染
真空比压缩空气更有效果
粉尘和粉末粒子在烘炉内沉积于工件表面(炉内热风对流过度,未附着的粉末粒子被吹到不同颜色的工件上)
减慢空气速度
配置预胶化固化区
在烘炉内不要同时固化其他颜色
粉尘和粉末沉积到已固化的工件表面
确保冷却区无尘
避免可能导致污染的气流
粉尘和粉末粒子在相邻的喷房之间传递
调整分房布局
密封喷房
仓储过程引起污染
确保仓储有序
保持粉末包装袋和包装盒密闭
按不同类型分置粉末
3.6起泡
说明:
粉末涂层有不同大小的凸起,因工件表面有杂物而不能附着
可能的原因
改正,测试,步骤
工件表面有水
检查空气干燥机和吊挂方式
凹型工件部位有水
注意工件的几何形状,干燥时间和温度或调整吊挂方式
压缩空气吹干工件
锈、油脂残余物
优化前处理
底涂层有缺陷
检查底涂表面
底涂层为液体涂料
检查与底涂的适应性
底涂层有修补腻子
确保腻子干燥或固化完全
检查相容性
工件表面有盐或化学品的残留物
湿润不充分
检查前处理,最后的漂洗流程
膜太厚,粉末聚集,粉末洒落到工件边缘和其他工件上
检查系统参数
降低膜厚
镀锌层受损,双镀锌层,锌层下生锈
避免双重镀锌
确保镀锌层无缺陷
3.7流挂
说明:
胶化的粉末涂层从工件上流下或挂滴
可能的原因
改正,测试,步骤
涂膜过厚(工件为线状或片状金属)
降低涂膜厚度
粉末过多集中于边缘
增加电压
检查接地
底材温度过高(预热或干燥后)导致涂膜过厚
延长从干燥炉到喷房之间的冷却时间(使工件温度不超过40°C/104°F)
优化膜厚度
固化炉内工件升温速度过快或不恰当
减慢升温速度
控制炉温
掉落的粉末涂料聚集在工件内角
优化系统参数和吹扫效果
3.8桔皮
说明:
流平差,粉末涂层有长、短波桔皮纹,固化后即显现出来
可能的原因
改正,测试,步骤
工件加热速度太慢
测定加热曲线并增加升温速度(特别是壁厚的工件)
底材温度超过粉末熔化的温度,导致涂膜过厚
检查底材温度(温度应低于40°C,104°F)
增加工件冷却段
粉末涂料反应活性太高
咨询粉末生产商
粉末粒度分布发生变化,回收粉末的比例太高
优化喷枪沉积物处理
延长提升间隔
粉末粒度分布不佳
优化粉末粒度分布
咨询粉末生产商
膜太厚或太薄
检查系统参数
与其他粉末不相容
清洁喷房,检查相容性
咨询粉末生产商
粉末储藏时间太久,发生胶化反应
检查库存品
如果时间太久,需换新粉
电压太高
优化电压
改用低电离化喷涂条件或使用摩擦枪
工件厚度不均(有厚有薄)
优化烘炉温度
反电离作用
降低电压
增加工件与喷枪间的距离
工件表面有纹理
优化纹理,检查工件表面
烘炉进口处气流速度过快
降低气流速度(不超过0.5米/秒)
改变气流方向
3.9底材润湿不充分
说明:
涂膜对工件表面的附着力较差甚至为零,固化涂膜大面积剥落
可能的原因
改正,测试,步骤
黏结剂,油脂或其分离化合物,不溶性挤出成形用油
检查前处理或更换,使用不同的挤出成形用油或分离化合物
前处理残余物
最后漂洗使用去离子水
汗手或脏手套产生的污物
不要用手或脏手套直接接触前处理过的工件
在前处理流程中脱除的油脂重新黏附
前处理
检查油脂分离器
前处理过程传输机停顿,化学品干涸
避免传输机停顿
4.粉膜表面差异
4.1色差
说明:
表面颜色和效果与样板或首个喷涂的工件有持续或突然的变化
可能的原因
改正,测试,步骤
涂膜厚度变化较大
确保膜厚均匀
底材和底材颜色不同(钢、铝、黄铜、玻璃)
在同类底材之间作比较
表面和光反射能力不同(抛光的、喷砂的、铬酸盐的)
在同类表面之间作比较
涂膜太薄,不能完全遮盖底材
增加膜厚,与样板一致
涂料配方所用颜料添加量或品种错误
咨询粉末涂料生产商
固化技术或烘炉内的气氛导致的色差(如:
直接燃气烘炉,红外炉),燃烧器使用室内空气
选择适当的粉末涂料
控制烘炉
燃烧器使用室外空气
粉末涂料过烘烤(尤其使用有机颜料时)
参考厂商提供的固化参数
相同的工件使用不同的固化参数
参考厂商提供的固化参数
相差较大(不同工件厚度)的工件
使用不同的固化参数
参考厂商提供的固化参数并根据工件厚度作调整
粉末生产商/供应商不同
使用同一供应商的涂料或检查相容性
二道涂装时涂膜厚度不同
确保膜厚均匀
底涂向面涂层渗色
检查底涂层是否适合面涂
面涂层与底涂层色差太大
避免使用色差太大的面涂层
工件前处理不均匀
确保工件前处理更为均匀
同色异谱现象,光源不同导致的色差
在自然光下观察颜色(不用直射的阳光)
使用自然光比色箱
桔纹过粗
使用适当的粉末
直接从粉末包装箱中抽粉
使用流化床
4.2云斑
说明:
工件上涂层颜色由浅到深或光泽由低到高分布不均
可能的原因
改正,测试,步骤
喷枪与工件距离太远或太近
测试距离
往复升降机的操作参数与生产线速度或工件吊挂方式不符
根据链速调整升降速度
粉末输送不匀
添加足够的新粉
监测气压的变化
手工补喷
可能的情况下应先用手喷
带电不均
测试工艺
工件接地不匀
测试接地
膜厚大幅变化(特别是无光粉)
优化膜厚度
无光粉末在回收系统中分离,新粉和回收粉比例不一
确保粉末质量一致
按要求调整新粉和回收粉的比例
4.3不良遮盖
可能的原因
改正,测试,步骤
涂膜太薄
确保正确的膜厚度,特别是红、橙、黄之类比较敏感的色彩
工件与工件之间的膜厚差异大
优化系统参数
往复升降机的操作参数与生产线速度或工件吊挂方式不符
根据链速调整升降速度
底材的材质和颜色不同(钢、铝、黄铜、玻璃)
使用同一类型的材料
底材表面效果和发射率不同(抛光的、
喷砂的、铬化的)
使用同一类型
机械加工(如抛光)的痕迹
使用更细的研磨介质
4.4光泽度差异、黄变、褪色
说明:
喷涂开始阶段,光泽度和颜色与原样板或工件不同
可能的原因
改正,测试,步骤
未采用粉末生产商提供的固化参数
优化固化参数
遵照粉末生产商的意见
烘炉内有油或可溶性材料
不要在烘炉区使用油或可溶性材料
与其他粉末不相容
清洁系统
在不同的喷房喷涂不相容的粉末
膜太厚或太薄
优化涂装参数
粉末涂料热稳定性不良
使用对热稳定的粉末涂料
咨询粉末生产商
工件过度烘烤
调整炉温和工件移动速度
传输机停顿时降温
烘炉内粉末涂料不相容
同一烘炉内不要同时烘烤来自不同生产商的粉末涂料
直接燃气炉和红外烘炉
根据烘炉参数调整粉末涂料
根据粉末涂料调整烘炉温度
粉末涂料胶化
查看仓储参数
粉末涂料储存时间过长
使用存储时间短的粉末涂料
清洁剂选择不当(比如丝网印刷之前)
检查清洁剂是否适合该粉末涂层
双组分消光粉的组分之间发生分离
检查回收系统真空度是否均匀
底材厚度不同导致光泽差异
降低烘烤温度
延长烘烤时间
重建系统
粉末中的一些成分迁移至表面导致雾影并降低光泽
与粉末供应商讨论可能的变化,并考虑在操作参数和更好的稳定性之间进行协调
优化烘烤条件
粉末涂料
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