硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法.docx
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法.docx
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法
硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镍镀层光亮,但有蓝雾
可能原因
原因分析及处理方法
(1电流过大
处理方法:
准确测量工件受镀面积,合理设定电流值
(2槽液成分含量过高
处理方法:
稀释镀液,定期分析并调整镀液成分
(3镀液的pH值过高
详见故障现象4(8的原因分析及处理方法
(4十二烷基硫酸钠补加不当
详见故障现象4(7的原因分析及处理方法
(5镀液上下温度不均匀
镀液上下温度不均匀时,温度高处有时会出现蓝雾
处理方法:
合理设计和安装加热装置,加强空气搅拌和循环过滤
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
锌合金件镀Cu-Ni-Cr,镀层出现针孔,并有结合力不良和细小斑点式的粗糙
可能原因
原因分析及处理方法
酸活化液成分不当
检查结合力不良镀层和脱皮处的部位,发现脱皮处保留着铜层,而脱皮处的反面却无镀层
对多层镀层的断面进行显微检查,发现有异常的工件断面,在铜层与镍层的界面上有狭长的暗带,并在光亮的镍层里有小的结瘤。
仔细分辨,还能在铜层表面看到微小的颗粒。
据此可判定故障产生于酸活化工序
通过对现场加料记录检查,原来稀硫酸活化液误用了稀盐酸。
这是由于盐酸活化液能使铜层表面生成氯化亚铜沉淀物,该物质水溶性较差,呈颗粒沉淀在铜层表面,不易洗净,当工件进入镍槽电镀时,镍就不是在平滑的、干净的铜层表面上沉积,而是沉积在氯化亚铜的表面上,以致产生镀层针孔、结合力不良和细小斑点式的粗糙
处理方法:
镀镍前使用硫酸活化液,并用活性炭连续过滤镀镍液,以除去氯化亚铜沉淀物
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
铁管镀镍,高电流密度区镀层结合力不牢
可能原因
原因分析及处理方法
(1前处理不良
原因之一:
电解除油设备的导电触点接触不良
处理方法:
检查并擦拭导电触点和极杆,保证导电良好
原因之二:
碱液和酸液受到污染
处理方法:
更换受到污染的酸液和碱液
原因之三:
电解除油液的电流密度、温度是否在工艺范围内
处理方法:
检查并调整至规范
原因之四:
工件的材料是否有问题
处理方法:
检查被镀工件的基体材料是否与以前一致,以及镀前工件机加工所用的切削方法是否与以前一样
(2工件入槽
时阴极电流密度
过大
通过以上的各项试验,镀层仍有50%的工件结合力不良,再进一步观察工件在挂具上的位置,发现脱皮和高电流密度之间有明显的关系(即高电流密度区的工件总是脱皮的。
在前面已证实阳极电解除油槽无异常,那么唯一就是电镀镍槽,在检查时发现,该镀槽具有带电人槽的设备,可能和人槽时的电流密度太大有关。
经调查,由于机器运行速度提高50%,工人在操作时,将总电流和电流密度也提高了50%,
很显然,在运行速度增加时,镀层结合力不牢的现象应该归因于入槽时阴极电流太大
处理方法一:
降低运行速度,合理设置阴极电流密度处理方法二:
将槽中第一个工位上的阳极全部除去,降低工件入槽时的阴极电流密度
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀铬液正常,在镍镀层镀铬时“发花”
可能原因
原因分析及处理方法
(1镀镍液中糖精太多
详见故障现象4(6的原因分析
处理方法:
用较长时间电解法(Dk=0.25A/dm2降低糖精含量
(2镀镍后放置时间过长
镀镍后的工件,若不能及时镀铬的话,不管存放在水中或暴露在空气中都会使其氧化。
特别是暴露在空气中的工件,挂具上部镀铬发花现象较下部工件严重。
主要由于挂具上部工件的清洗水流到下部,上部工件干燥较快,氧化严重,下部工件仍有部分水迹,铬镀层正常
处理方法:
合理组织生产,严禁工件在工序间停滞
(3光泽剂使
用不当
详见故障现象2(3的原因分析与处理方法,特别强调的是一些镀镍的走位剂加得过量,除了套铬困难以外,镍层的整平性也会下降
(4镀镍后清洗不良
镀镍后清洗不良,主要指回收液pH值大于5.8;清洗水不干净;酸活化液受到污染以及酸度低,活化时间短等操作不规范,都会出现镍镀层正常,镀铬时“发花”的现象。
详细的论述,参见相关故障的原因分析及处理方法
(5镀液中有机杂质过多
详见故障现象l(3的原因分析及处理方法
(6电镀车间环境条件差
有的北方地区冬季车间内无取暖设备,室内温度甚至低于10℃,早晨气温更低,尤其是夜晚,当工件出槽时,工件表面即会凝结,特别是回收液在室温的情况下,后工序清洗难度较大,镀上的铬层往往会出现发花的现象
处理方法:
a.出槽工件用热回收水清洗,然后经热水洗一酸活化一水洗后,再镀铬;
b.保持车间温度在15℃以上,并增加抽风系统,减少车间雾气凝结
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀镍液中硫酸镍含量的分析数据大于配制前浓度的计算值
可能原因
原因分析及处理方法
(1滴定分析存在误差
处理方法:
严格按《标准作业指导书》进行操作
(2原材料质量不稳定
目前市场上供应的硫酸镍有七个结晶水硫酸镍(NiS04·7H2O,含镍量为20.9%;也有六个结晶水硫酸镍(NiS04·6H20,含镍量为22.3%。
因其制取时的结晶温度不同,会形成含有不同结晶水的结晶体。
如在50~70℃温度下,形成的结晶体是四个结晶水的硫酸镍,其含镍量在45%,就会使分析数据大于计算值(按六水硫酸镍计算的话
处理方法:
a.硫酸镍在使用前,分析结晶水含量;
b.新配槽液,取工艺规范的中间值计算硫酸镍的用量
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀镍层常出现“暗黑斑点”
该厂镀镍使用的工艺:
碱性化学除油一水洗一碱性阳极电解去油一水洗一强酸浸蚀一水洗一电镀亮镍一在自动线上生产。
“暗黑斑点”的特征是:
单独的、暗黑、斑点状;其直径较小。
经现场检查发现,缺陷的可能原因是表面在镀镍前有非导体孤立点的污染。
为了确定问题产生于自动线的哪道工序,技术人员观察镀镍槽前的镀件,没有发现镀镍前的镀件上有任何黏附物。
于是将缺陷的样品镶嵌后,作显微研究,通过镶嵌、浸蚀、放大500倍,照片显示了缺陷表面处的基体金属被严重腐蚀,据此可判定缺陷本身铁锈,是在电镀之前产生的。
可能原因
原因分析及处理方法
(1工件铁锈未除尽
处理方法:
工件在进入自动线前,对锈蚀严重的工件进行预处理。
保证在自动线的镀前处理工艺规范和工艺参数范围内,工件达到“电镀纯”的表面
(2工件出入碱性化学除油槽,造成二次黏附
工件自碱性化学除油槽出来,通过液面时,黏附了液面漂浮的油污(一般称为二次黏附,虽然大多数黏着的油污被水洗掉,偶尔也会有一些小油污黏附在工件表面。
在浸酸中,污吸收了酸,当第二次阳极电解去油时,镀件表面同吸收了酸的油脂和氧气(在阳极上放出的接触,立即被氧化成铁锈。
在后工序的酸活化和水洗中,因为时间较短,酸液太弱,工件进入镀镍之前,这层重锈未被除去。
那么,在镀镍时,生锈部位镀不上,但对于酸性镀液,在大多数情况下会局部溶解锈蚀物,在电镀的最后一段时间内,镍有可能沉积在坑底的严重锈蚀过的表面上,而出现“暗黑斑点”
处理方法:
a.所有油污较重的工件,进行预处理
b.将阳极电解除油槽分成两个槽,第一槽用阴极电解,第二槽用阳极电解。
当吸收了酸的油污在阴极去油时,可以被除去而基体金属不被氧化(由于阴极析氢,那么第二次阳极电解
除油时,可以使金属表面达到“电镀纯”的表面
c.在化学除油槽和电解除油槽上加装油污收集槽
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
铸铁件电镀亮镍时,镀层不亮,防锈性差,生锈严重原因分析
处理方法
一般来说,铸件电镀层的亮度较差,并且喷砂的粒度也影响其光亮度;砂越粗,镀后光亮度越差;粒度细,亮度要好一些
因铸件有孔隙,底材微观不平,镀层厚度微观分布不均匀,甚至微观处无镀层,所以铸件镀层防锈性比较差
为了改善镀层的防锈性能,氰化镀铜最好使用周期换向电流电镀,并适当提高铜层厚度。
经氰化镀铜后如能再镀亮铜的话,则镀镍层的亮度也可以改善。
镀亮镍后,用稀铬酸钝化液钝化,温度控制在70~80℃,可以提高镍层的防锈性能
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀镍层出现不规则的丝状条纹
可能原因
原因分析及处理方法
(1水质不良
镀镍液的操作温度在50~60℃,水分蒸发量较大,每天需要向镀镍槽中补充大量水,在生产中往往将水直接加入镀镍槽,没有经过净化处理,因该厂用的是浅水井的水,其水质较差:
肉眼看得见水中有砂粒、苔藓、水锈渣等悬浮物。
这样的水直接用于电镀生产,造成镀镍液被污染,特别是对含有添加剂和自净化作用不强的酸性镀液,更为明显
处理方法:
a.见故障现象1(3的处理方法;
b.改善水质,循环清洗用水,用活性炭过滤,补加镀镍液使用纯水
续:
上述故障现象
可能原因
原因分析及处理方法
(2镀前处理不净,工件表面黏附抛光膏
处理方法:
加强镀前的化学除油,必要时采用手工擦拭去除抛光膏(3镀液中锌杂质过多
详见故障现象l(7的原因分析及处理方法
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀镍层出现不规则的线状凸起条纹可能原因
原因分析及处理方法
(1镀液锌杂质过多
详见故障现象l(7的原因分析及处理方法
(2镀液中有机杂质过多
详见故障现象l(3的原因分析及处理方法
(3基体金属材料不良
处理方法:
改善抛光产品的质量
(4镀前处理不良
详见故障现象l(1和故障现象2(1的原因分析及处理方法
(5水质不良
对水质进行分析,发现当地的河水中有纤维状藻类物质存在。
该类物质用“双氧水一活性炭”和“高锰酸钾一活性炭”均不能处理掉,正是由于这种藻类物质黏附于工件表面上,造成镀镍层出现了线状的凸起条纹
处理方法:
a.见故障现象l(3的处理方法三;
b.改善水质,循环清洗水用活性炭过滤,补加镀镍液使用纯水
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
预镀暗镍层与酸性光亮镀铜层之间结合力不好
可能原因
原因分析及处理方法
(1工件出槽时,产生了双极性电极
该厂是采用手工作业的镍一镍一铬的生产线,在生产中不关闭电源而连续操作,在工件出槽时,镀件上产生了双性电极,因镍易钝化,在双性电极的影响下,使工件呈阳极性的预镀
镍层上产生钝化膜,以致造成铜层与镍层结合力不良
处理方法:
工件从预镀镍槽出槽时,调小电流,甚至切断电源,防止双性电极现象的产生。
同时,保证酸铜槽前面的活化强度,消除已产生了的钝化膜
关于双极性电极现象的论述,详见第三章故障现象26
(2工件入酸铜槽时,产生了置换性铜层
员工在操作时,动作不迅速,工件经预镀镍后,入酸铜槽时,未能及时通电,预镀镍层表面产生置换铜镀层,而影响预镀镍层与铜层之间的结合力
处理方法:
工件入酸铜槽时,应立即通电或带电入槽,避免置换铜的产生
(3电压不稳定,电流时有时无
电镀时,电压不稳定,电流时有时无,特别是在用电高峰,当工件进入酸性镀铜时,如恰逢断电,预镀镍层产生了置换铜,而影响了镀层之间的结合力
处理方法:
一旦断电,立即取出工件,放在水槽中,来电时重新活化后,再人酸铜槽中进行电镀
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
不锈钢上镀镍结合力不好
原因分析
处理方法
一般不锈钢如lCr18Ni9Ti等含铬和镍量均很高,因此表面有一层钝化膜,尤其是那些经过焊接及热处理后的不锈钢,都需要经过特殊酸洗和活化,才能获得结合力良好的镀镍层
这类零件应先在10%~20%热硫酸中疏松氧化膜,然后在硝酸300mL/L、氢氟酸1OOmL/L、盐酸30mL/L配制的溶液中,在50~60℃下酸洗数分钟。
一般不锈钢精加工的零件则需在铬酐l50g/L和硫酸50mL/L
的溶液中浸蚀数分钟后,经清洗,再在1+1盐酸中浸蚀,然后迅速用流动水清洗,立即在下列溶液中进行冲击镀镍
氯化镍200~240g/L
盐酸80~1OOmL/L
温度室温
阴极电流密度5~8A/dm2
时间2~3min
阴极移动20~25m/min
最后,在其他镀镍槽中加厚
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镍上镀镍出现镍层脱皮、分层
可能原因
原因分析及处理方法
(1活化处理工艺不当
镍镀层若因厚度不够或套铬返工需镍上镀镍,如果处理不当,常常会造成镍层脱皮、分层等故障。
这是由于镍层与空气接触后会迅速生成一层钝化膜,影响新镀层结晶的成长,并影响与原镍层间的结合力。
为保证新的镍层与原有的镍层有良好的结合力,就必须使原来的镍层表面处于活化状态
处理方法一:
化学腐蚀法
a.铜及铜合金基体的镀镍件,在80%以上的浓盐酸中浸蚀2~3min,清洗后立即上挂具镀镍
b.在含30%双氧水l60~180mL/L、氢氟酸l2~14mL/L的溶液中,在室温条件下,连同挂具浸蚀l~2min,清洗后立即人槽镀镍
处理方法二:
阳极电解活化处理法
硫酸/%l0~25
电压/V0.5~1
温度室温
时间/min0.1~1
经电解后原有镍层表面呈暗灰色,清洗后立即入槽镀镍
续:
上述故障现象
可能原因
原因分析及处理方法
(2除油工艺不当
经过抛光或退铬返镀的工件,不允许进入阳极电解除油和受到六价铬离子污染的超声波除油液,否则会加速镍镀层的氧化,若活化工序不能保证彻底除去氧化膜,即会发生脱皮、分层现象
处理方法:
采用化学除油除去表面的油类污染,必要时可采取人工擦拭,保证化学除油的质量
(3电镀过程中断电
在电镀镍过程中断电,来电后又继续恢复电镀,或挂具导电不好,连续断电,也会造成镍层之间分层现象
处理方法:
取出工件,经酸活化后,再人槽电镀
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
亮镍层钝化,镀铬时“发花”
可能原因
原因分析及处理方法
(1镍回收水pH值高
当镀镍工件出槽后,如果回收槽的回收水pH>5.8,很容易导致亮镍钝化,出现镀铬“发花”现象。
挂具底部的工件,因先人后出,钝化现象较为严重
处理方法:
用硫酸调整回收水的pH=3~4
(2清洗用的循环水不干净
处理方法:
定期更换循环清洗水,并保证清洗水洁净和合适的循环用水量
电镀生产线用水标准见《电镀企业的数据化管理》的附件1—12—1
(3镍层与空气接触时间长,表面氧化
处理方法:
加强工序间的协调配合,严禁工序间的停滞
(4钛篮中下部搁空(或镍阳极板短
阴极上电力线分布均匀与否首先与阳极的分布、阳极的表面积和阳极的表面状态有关。
如果镍阳极板过短,那么流过阴极下端部位的电流就比较少,容易使镀上的镍层钝化。
已经钝化了的镍层若不经充分活化,就去镀铬,易出现工件“发灰”
笔者曾听说过,钛篮本身也是金属,也能导电,按理就不会影响阴极底部流过的电流。
钛篮虽是金属,但钛篮本身不能作为阳极材料。
因为金属钛在镀镍溶液中,很容易钝化,只要通过微小的电流就足以使钛处于稳定的钝态,钛的钝化膜(Ti02很厚,连0H一也穿不透它。
正因为如此,钝化膜的表面极化电阻很高,流过的电阻很小,故钛和钛合金不能作为电镀中的不溶性阳极。
由此钛篮内一旦镍阳极搁空,即篮内下部无镍阳极,下部的钛材就难以导电,镀上去的镍层就易“钝化”
处理方法:
合理布置阳极,保证受镀工件上的电力线分布均匀
续:
上述故障现象
可能原因
原因分析及处理方法
(5镀液中氯
化物含量过低
处理方法:
分析调整槽液成分至工艺规范
(6温度偏高
(大于60℃
处理方法:
控制温度,定期监测
(7pH值偏高
(大于5.2
处理方法:
a.用l0%硫酸调节pH值至标准值;
b.用电解法调节pH值至标准值
(8钛篮过分
移向当中
处理方法:
定期补加,清洗阳极,保证阳极面积和阳极板
长度
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
挂具挂钩与零件洞眼接触处亮镍层发暗、发黑(俗称挂具影子
可能原因
原因分析及处理方法
(1镀液中铜杂质过多
详见故障现象6的故障现象之一(6的原因分析及处理方法
(2镀液中锌杂质过多
详见故障现象l(7的原因分析及处理方法
(3镀液的分散能力差
如果镀液本身分散能力极差的话,挂钩背后零件洞眼处,因挂钩的屏蔽作用,使流到这里的电流大部分被它吃掉,使得该处的电流更小,在规定的时间里,该处镀层过薄,致使镀层发灰、发黑
原因之一:
镀液成分含量严重失调。
如硫酸镍含量过高,Cl?
含量过低,导电性差
处理方法:
分析调整镀液成分
原因之二:
镀液pH值偏低
处理方法:
用5%氢氧化钠溶液调pH值
原因之三:
温度过高
处理方法:
定期监测并调整镀液温度
原因之四:
阴极电流密度过小
处理方法:
合理计算阴极面积,并按工艺参数设定电流值
续:
上述故障现象
可能原因
原因分析及处理方法
(4挂钩上的镀层过厚
处理方法:
a.退除挂钩上的镀层,减少挂钩的屏蔽影响;
b.更新挂具,加强挂具的维护和保养
(5光亮剂比例失调
处理方法:
用活性炭吸附处理,并用赫尔槽重新调整光亮剂的含量
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀镍钛篮阳极底部有镍盐结晶
可能原因
原因分析及处理方法
(1阳极面积太小
Ni3+不稳定,水解后生成Ni(OH3,进而分解为暗棕色的Ni203沉积到电极表面,使阳极完全钝化,停止溶解,导致阴极电流效率低,在极高的电流密度下,阳极析氧严重,pH值升高极快,故在钛篮内有镍盐沉淀析出
处理方法:
定期清洗和补加镍阳极,使钛篮内的阳极面积保持稳定,防止阳极钝化(2镀液中氯化物含量过低
氯化物含量过低,阳极钝化,阳极区pH值急速升高,镍盐结晶析出
详见故障现象3(6、故障现象10(2、故障现象12(1的原因分析
处理方法:
定期分析并调整镀液成分
(3阳极电流密度过大
处理方法:
合理设置阳极面积,应控制阳极面积与阴极面积之比为2:
l以上
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀镍液的pH值控制不好可能原因
原因分析及处理方法
(1pH值升高
在正常生产情况下,镀镍液的pH值是缓慢上升的,如果
pH值反复不定或不断下降,说明电镀液工作不正常
在镀镍中,阴极发生如下反应
Ni2++2e一一Ni
2H++2e一一H2↑
由于氢离子在阴极还原成氢气析出,使镀液的pH值逐渐升高,特别是在pH值低时,阴极大量析出氢气,电流效率降低。
当pH值低于3时,会猛烈放出氢气,甚至电流效率为零。
亮镍的阴极电流效率比暗镍低,pH值上升的趋势更大,因此必须定时用精密pH试纸或pH计测量pH值,并及时予以调整
处理方法一:
化学法
用10%硫酸溶液调整pH值
处理方法二:
电解法
用电解法来降低溶液的pH值在(小阳极:
(大阴极=1:
(4~6时,低电压,阴极电流密度采用0.2~0.3A/dm2下电解,使阳极上的副反应增大
40H一一4e一一2H20+02↑
溶液中的0H一减少,酸度相对提高,pH值就下降了
(2pH值降低
在镀镍液中,阳极的溶解速度较快,若不能得到及时补充,
阳极面积迅速减小,阳极真实电流密度增大,阳极副反应加剧
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硫酸盐镀光亮镍故障及其处理方法:
镀镍时槽电压高,电流开不大,镀层不易厚
可能原因
原因分析及处理方法
(1镍阳极面积过小
这种异常现象,多数出现在亮镍镀槽,当采取高浓度、高温度、高电流密度及低pH值(即三高一低的工艺时,镍阳极的溶解很快,如果镍阳极面积迅速减少,而又得不到及时补充的话,就会出现上述异常的现象
处理方法:
a.增大阳极面积,控制镍阳极面积与阴极面积之比在2:
1以上;
b.加强维护保养,定期补加和清洗阳极
(2镀液中氯化物含量过低
详见故障现象3(6的原因分析及处理方法
为了让读者更深刻地了解Cl一的作用机理,下面再作补充论述:
在电解液中如果氯离子很少或没有氯离子,硫酸根就像在稀硫酸中镍阳极电解那样
SO42-+Ni—Ni2++SO42-+2e-
当SO42-在阳极附近放出氧气
2SO42-+2H20一4H++SO42-+02+4e一
由于氧的析出,镍会产生氧化现象
4Ni2++302—2Ni203-8e一
此时,生成深褐色的三氧化二镍覆盖在阳极的局部表面上,致使这些表面不能导电,因而阳极工作表面减小,电流密度相应增大,阳极电势升高
如果电解液中存在氯离子(C1一,则生成的三价镍氧化物与氯离子发生作用
Ni203+2Cl一+6H+→2Ni2++Cl2+3H2O
钝化膜首先变松,然后溶解。
此时电流密度由于工作表面的增大而下降,阳极开始呈现活化状态。
氯的作用可解释为阳极上放电的氯对钝化膜产生溶解作用
阳极的活化状态,一直保持到阳极表面一定部位上氯离子的浓度由于电流分布不均匀而减小,大约不能与所采用的电流密度相适应时,阳极上主要是SO42-放电而析出气体氧,镍阳极的溶解则是微小的,从而重新引起阳极钝化。
这种交替现象就是阳极循环钝化现象。
如果有足量的氯离子(0.25mol/L,可避免循环钝化现象发生.
(3阳极电流密度过大
在镀镍过程中,由于阳极溶解较快,若不及时得到补充和设置合理的阳极面积,有效的阳极面积会迅速减小,必然出现阳极电流密度过大,导致阳极钝化,出现槽电压升高、电流开不大、镀层镀不厚的现象
处理方法:
定期刷洗阳极板,并及时补充镍阳极
下面把镍阳极的相关知识介绍给读者,便于读者在镍阳极的选择、使用和维护时,有更深入的了解
①镍阳极材料的选择。
镍阳极材料的纯度是电镀中最重要的条件,镍的含量大于99%,不纯的阳极导致镀液污染,使镀层的物理性能变坏,阳极的溶解应当是缓慢的、平衡的溶解,没有颗粒沉陷及微小镍粒的产生。
常规镀镍均采用可溶性镍阳极,常用的有电解镍、铸造镍、含硫镍等,使用较多的是含硫镍(含有0.Ol%~0.15%的硫,这种阳极的溶解性好,活性强,可以在大电流密度下操作,即使在没有氯化物的镀液中,阳极效率也接近100%。
从形状上看,阳极材料有镍板(200~250mm×(200~250mm×l5mm、镍球β6~12mm、镍冠声l0~30mm等(特别强调的是,读者在选用镍板时,据笔者的经验,应选择外形尺寸不超过120mm×l2mm的镍板,以保证正对阳极面的表面电流分布均匀,阳
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- 硫酸盐 光亮 故障 及其 处理 方法