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汽车配件保证措施
汽车配件保证措施
近几年来,随着我国社会经济的不断发展,我国汽车零件产业也取得了很大程度的进步。
如今,随着人们生活水平的提升,汽车已经成为人们日常出行的重要交通工具,面对汽车需求量逐渐增加,我国国际汽车零件纷纷得到各个投资企业的投资,促进了我国汽车零件产业的稳定发展。
一、汽车零部件行业准时供货的困难
(1)物流信息化比较落后,出现信息孤岛的现象较为严重。
如今,大部分的企业在管理系统中相对独立,使得物流信息难以实现资源共享,并且物流传达信息性能差,供应链接长,导致汽车零件库存管理成本较高。
甚至有部分企业的库房管理尚未跟进现代化的步伐,仍然采用传统的人工信息管理的方式,这种管理方式不仅增加了企业的人力物力财力,同时也大大的降低了汽车物流管理工作的效率。
(2)现阶段,大部分汽车零部件由于品种多、规格广、生产规模大,增加了生产计划团队的工作难度。
有时,由于订单紧张,客户需求量大,很容易造成汽车零部件供不应求的现象。
因此,为了尽快满足现代市场的竞争力,汽车零部件生产厂应不断改进生产技术,改进生产方式,积极采用先进的生产技术,以提高汽车零部件的生产效率。
(3)如今,在汽车零件库存管理工作中,普遍存在管理人员专业水平低,对现有的资源的利用率低等现象。
在社会信息化不断发展的今天,汽车零件仓库的管理方式依然采用传统的人工管理模式,导致在管理过程中因受到传统模式的影响,导致相关人员和管理人员不能及时的掌握生产情况和物料生产缺件的实际情况。
其次,部分企业为了保证零件的快速生产,没有严格的根据实际情况进行适当增加库存,导致仓库库存出现停工待料的情况。
如今,在汽车零部件的生产过程中,由于自身因素和个性化汽车产品的逐渐出现,汽车零部件生产商的生产和供应非常困难。
例如,在主机生产工厂,在收到来自汽车工厂的订单信息后,发动机零件需求信息被传输到离线供应商。
汽车零部件供应商将原材料加工成成品,然后将其加工到发动机制造商处。
发动机制造商进一步组装,并最终提供给汽车厂。
在整个过程中,由于涉及的环节复杂、内容广泛,各个环节相互制约。
一旦某一环节发展不畅,就会影响汽车零部件的及时供应。
二、保障准时供货的措施
(1)需求预测的准确性是准时供应的前提
汽车企业在编制生产计划和采购计划过程中,必须先对市场的需求进行准确的预测,做好jit供货前的准备工作。
汽车企业需要通过对市场需求量进行简单的预测,全面掌握客户的实际需求,从而制定成一套准确的生产订单,为采购小组提供准确的参考依据。
汽车零件生产企业在生产过程中,必须明确好产品生产计划的预测确保,此外,积极调动生产部门、采购部门以及营销部门,积极的参与到汽车月度的需求预测工作中,全面掌握汽车需求量的实际需求量。
(2)信息平台的共享是实现准时化供应的手段
近几年来,随着社会科技的不断发展,网络信息化技术也得到很大程度的提升,可以说当今社会已经是成为信息化、网络化的社会,信息共享平台已经成为jit提供货手段的重要前提,不断的完善jit工作平台,可以有效的实现生产线和物料工获得信息化和同步化。
从而可以大大的减少库存的相关费用。
在网络信息化的不断发展,电子商务技术已经被广泛的运用于采购平台,并且取得优异的成绩。
如今供应商企业以及用户已经逐渐实现了信息资源的共享原则,通过信息共享实现在线采购并且可以实现减少库存,保证物料的供需平衡。
(3)加强零部件的通用性,缩短JIT供货周期
在配送环节开展过程中,企业可以通过增设缓冲区来解决库存出现大量储存或者货料供应不足等现象,同时企业可以根据自己的需求向缓冲区提出订单。
现阶段,绝大多数企业都是按订单装配采购,汽车零部件的设计正逐步向标准化、模块化、通用化方向发展。
这样,零部件供应商可以减少库存,甚至以半成品的状态储存。
一旦收到订单信息,半成品可以进一步加工成汽车零部件并供应。
(4)采用零部件免清洗直送工位
按照传统的运输流程,物料供应商将物料送到生产线,可以通过收料、上架、领料、包装、运输等多个环节实现。
如今,随着社会的不断进步,汽车零部件的运输方式也有了很大的改善。
现阶段,绝大多数企业逐步将原来的五个环节缩短为两个环节:
材料收发和材料运输。
这种运输方式可以实现物料不进仓库直接配送,这种配送方式不仅可以保证货物按时送达厂家,而且可以降低汽车企业的物流成本。
如今随着计算机网络技术的不断发展,绝大多数的汽车企业逐渐采用电子商务平台进行零件的采购。
利用网络技术实现网上交易,不仅减少了汽车零件的采购流程,同时还可以大大的降低了汽车企业的管理费用,实现汽车企业的经济效益最大化目标。
2.采用组装供货方式
都知道,由于汽车零件的品种多、规格杂并且零件涉及多种产品,一个完整的汽车零件需要通过很长的组装之后才能投入使用,例如:
调温器,风扇支架等零件其涉及琐碎零件达到20余种,并且每一种零件的供应商不同,无论是供应商在送货过程中,还是汽车制造业在组装过程中都需要一定的时间。
特别是在零件运送过程中,首先供应商先将零件运送至企业仓库,企业仓库在将其送至配送场地,最后再由配送场地将所有零件统一运送到生产组装场地中。
这一流程下来其交接工作多,工作量大,耗时长,并且在这一运送过程中占据了一定的工位器具,从而造成了零件储存和配送工位器具储存量大。
为此在组装发动机之前,组装部门可以将所有的物量进行组装成件,再将总成件运送到发动机厂上,这样可以减少很多的物流环节,同时还可以大大的减少了发动机厂的物流周转量,降低供应商的供货风险。
(5)建立按时供应的保障体系
1.建立完善的供应商绩效考评体系来保障jit供货
汽车企业应建立和完善相关的JIT供应体系,不断完善绩效指标,对供应商的产品质量、服务质量和投诉进行评估,既能有效保证JIT供应的有效实施,同时有效地促进供应商零件的按时、按量、按质交付。
通过上述的考核评价结果,可以评选出优秀的供应商,并对供应商给予一定的奖励,奖励的方式一般是以供货比例、新品研发等方面进行合适的调整。
而对于考核不合格的供应商应进行现货供应或者解除合同等方式进行处理。
其次,汽车企业可以积极引进先进的国外优秀的供应厂家,不断的优化我國的汽车零件质量,从而有效的保证了最爱提供货供货的合格率和保证汽车产品的质量。
2.制定应急预案,应对JIT供应模式引发的突发事件
汽车企业拟建立健全相关汽车零件质量的管理制度,并贯彻落实好到实际工作环节中,从而有效的保证了供应商的供货准时。
除此以外,为了避免供应商出现延时交货、零件出现变形受损磕碰等现象,汽车企业应提前做好相关的应急措施,并应与供应商签订相应的合同,防止因无法履行供货需求而影响企业的成本。
3.结论
综上所述随着汽车需求量的不断增多,为了保证汽车的运行安全和使用性能,汽车零件制造厂家必须加强做好零件生产质量的控制和管理工作,建立健全相关管理制度并贯彻落实到实际的零件生产工作中,从而促进我国汽车企业和汽车零件制造企业的稳定发展。
一、汽车零部件项目质量管理中存在的问题
汽车零部件项目质量管理主要是基于事前预防的思想,坚持零缺陷的质量管理理论,实现第一次就把事情做对做好。
项目质量管理贯穿整个项目生命周期的全过程,根据查阅相关资料,国内外汽车零件项目管理主要存在以下主要问题:
(一)项目组织不符合项目质量管理要求
实际项目质量管理实践中在组织方面所表现的主要问题可以总结为以下几点:
a)项目团队中个别专业技术领域有经验的设计工程专业人才的不足,这对质量的管控迎来了巨大挑战;b)对项目经理的要求高,不但要有良好的沟通协调能力,还要有过硬的的专业技术能力,这些都给项目经理的人选造成了很大的困扰;c)弱矩阵组织对执行apqp流程的规范性和及时性造成了干扰,apqp倡导规范化管理和事前预防,但是专注于部门日常工作削弱了团队成员对项目角色的投入,导致事后进行补充的形式化活动比较严重。
(二)DFMEA倾向于形成
dfmea成为设计人员单方面的工作,忽略了多功能小组的作用。
设计fmea中对“顾客”的定义,不仅仅是“最终使用者”,也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。
在最初的设计fmea过程中,希望负责设计的工程师能够直接地、主动联系所有有关部门的代表。
这些专长和责任领域应包括(但不限于)装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。
fmea应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂,从而推进小组协作的工作方式,而不是一份形式化的文件。
(三)流程设计只是一种形式
过程失效模式及后果分析pfmea是过程设计开发的主要内容,也是实现事前预防管理的重要方法和实现零缺陷管理思想的关键。
它需要在设计评审和过程流程图完成后就着手制定,借鉴以往项目的开发经验以及收集生产中质量问题的原因与对策有利于制定有效适用的pfmea文件,但是实践中往往流于形式并表现出滞后性,甚至没有发挥其根本作用而仅是完成apqp文件以获得生产件批准的工作而已,最终失去了pfmea应用的效能。
同时,过程能力研究计划的制定基本上是缺失的,更多的是最终验证客户要求的关键特性是否满足客户在试生产活动中规定的质量目标。
这种过程控制的缺失使得在过程能力较低时失去了改进的机会,给项目质量管理带来了隐患。
因此,根据项目质量目标和不同的工艺流程,制定过程能力研究计划是产品零部件开发项目必须遵循的主要任务和活动。
(四)产品和过程确认中过程能力改进的意识淡薄
正式的生产工具、设备、环境(包括生产操作员)、设施和周期时间用于试生产,以开始确认制造过程的有效性。
在试生产和运行过程中,产品质量策划小组应确认是否遵循控制计划和工艺流程图,产品是否满足顾客要求,产品和工艺之间的偏差程度及其潜在问题。
在实际项目实践中,项目经理往往容易将完成生产样品的客户批准目标作为自己的责任,忽视过程能力的提高和控制计划的改进和修订,甚至在不满足批量生产的环境条件下完成样品生产,这给批量生产的质量管理带来了无尽的麻烦。
依据试运行的过程评价结果及其改进措施,修改并定稿最终的控制计划作为大批量生产中产品和过程控制的依据性文件,是传承项目质量管理成果到大批量生产的关键途径。
(五)随着项目质量管理的终止,质量改进也随之终止
随着生产件和ppap的批准,项目进入收尾阶段,产品开始转入大批量生产,项目团队将所有的项目交付成果向负责大批量生产的职能部门进行移转。
实际的项目质量管理实践中往往容易被人们所忽视的是大批量生产和试运行是存在差异的,需要继续跟踪偏差并减少偏差以提升过程能力,而不是随着职能的转移而终止。
(六)汽车零部件项目的质量管理缺乏系统性和可操作性
在实际的项目质量目标设定的实践中,往往采用了客户所要求的过程能力目标及其试验验证目标,如初始过程性能ppk>1.67,ppm<50ppm试验通过等。
这些目标都不能与过程质量控制进行有效结合。
不具备有效性和可操作性,在项目质量管理中属于事后质量目标的验证参数或规范,因此这样的项目质量目标是模糊而不够具体的,难以进行质量的事前预防管理。
另一方面,由于项目质量目标的事后性质,项目团队将忽略在项目每个阶段的所有过程中追求过程能力的提高。
项目组织的目标通常是寻求客户对生产零件的批准,这与先进产品质量规划的实际意义相背离。
在实际的过程控制中,没有对模具、新增设备、原材料采购等各个环节制定有效的质量目标标准来评审过程可交付成果。
通过这种方式,最终可交付成果中目标的实现存在偶然性,而不是每个阶段的局部目标所收集的总体目标。
从上述项目流程可以看出,主要产品质量先期策划apqp的活动基本上仅专注于过程设计与过程确认两大过程,这就决定了大部分的汽车零部件项目还是事后检测的项目质量管理甚至没有进行有效的项目质量管理,也就不可能建立高水平的制造过程能力以赢得顾客满意。
二、汽车零部件项目质量管理过程改进措施
(一)构建基干顾客满意和面向过程的apqp流程
APQP和汽车零部件行业的项目开发过程提供了一个标准化的过程控制手册,可以在企业内部、企业之间以及供应商和客户之间进行观察。
本手册作为指导性文件的目的,并不是期望所有汽车零部件企业都照搬本手册的要求,而是根据企业自身的特点,制定适合企业和客户的APQP文件,并严格遵循。
(1)项目确认和计划阶段
项目确认与策划阶段是客户需求分析以及项目技术专家小组进行可行性分析的关键阶段,它将决定项目的成败。
顾客需求分析是项目定义的主要内容之一,在项目启动之初,项目组应识别并建立显性的或隐性的客户需求。
依据客户输入信息以及客户代表在业务阶段获得的客户的关注点,建立客户的要求清单。
就汽车零部件产品而言,顾客的关注点主要集中在以下几个方面:
1)实现功能。
即实现客户要求的产品功能。
如:
汽车散热器的主要功能是对发动机提供散热。
为了保证散热器的散热,客户需要提供发动机的功率,进出口温度,工作压力等要求。
2)试验要求:
一般为耐久性试验,性能试验,耐腐蚀,压力循环等试验。
如客户有特殊试验要求,客户需提供试验标准及操作规范。
3)装配要求:
客户应提供三维设计环境进行关联界面分析。
4)其他要求:
如永久性标识,追溯性,质量目标,包装要求,应用环保材料等。
在项目组织结构方面,建议增加一名专职质量工程师,其主要职责是帮助项目经理根据项目总计划制定质量APQP计划,并跟踪实施,从组织的角度确保质量目标的实现。
(2)产品设计与开发阶段
在这个阶段,项目团队应考虑设计的所有元素,并使用QFD工具将客户需求转化为产品技术要求和工艺参数。
为了保证设计的成功率,根据以往的设计经验和客户要求进行计算机模拟实验,以确保设计的成功率。
确保设计项目组相关成员在设计人员的组织下参与设计FMEA的评估,提前实现预防。
(3)反馈、评定及改进阶段
这是项目经理最容易忽视的阶段,但也是积累知识、维护和交付项目成果的主要阶段。
基于全面质量管理的持续改进概念是将持续改进纳入项目管理范围。
产品量产后,产品的质量、成本和加工能力仍有改进的空间。
同时,客户可能会对产品提出新的功能要求,甚至设计变更,以提高客户的制造过程能力。
所有这些内部和外部项目质量要求都在持续改进的范围内。
这种改进应该包括在项目管理的范围内,有助于持续改进和客户满意度。
另一方面,在项目结束前建立大规模生产和质量问题跟踪和改进系统,将有助于获得强大的过程能力和发展知识积累。
因此,建议制定大规模生产安全启动计划,持续收集6个月的不合格品数据,分析不同的故障模式,并采取措施进行改进和评估。
降低不良品率,提高客户满意度。
(二)建立面向过程的项目质量风险管理模型
对于汽车零部件项目,项目质量目标根据客户的期望和需要得到客户认可,定义了可实现的质量目标。
在项目期间,客户将相应的项目质量目标定义为供应商开发项目的目标。
(1)推行基于qfd和dfm的强劲设计法则
在开发项目中实施稳健设计提供了组织保证,而用于过程控制的开发过程和质量管理模型为稳健设计的实施提供了保证。
稳健设计的实施基于客户工程需求的识别,通过质量功能展开QFD、过程能力设计等方法实现。
客户需求分析是识别客户对产品及其项目的需求,将客户需求转化为产品特征,并与模具和工艺流程相匹配,分析制造可行性和工艺能力设计,提出相应解决方案的关键过程,建立强大的汽车零部件项目设计模型。
(2)强调pfmea的执行和知识管理
FMEA的核心理念是追求零缺陷质量、降低成本、提高客户满意度和忠诚度。
PFMEA的分析结果可用于提前识别和评估产品零件在制造、装配、来料、设计和过程中存在的问题或风险,以便追溯到以前的过程或过程,并要求其进行必要的改进。
PFMEA将在开发项目的不同阶段呈现不同的特点。
企业应根据自身的产品特点和工艺能力,充分发挥PFMEA的作用。
(3)运用过程能力的方法保持过程稳定
它是评价生产线质量的一种统计指标,用来确定生产线的特征值。
对于稳定受控的过程,它总是呈现一个正态分布函数,这是最常用的分布函数。
评估过程能力是否足够,是否满足客户的质量目标。
在实际生产中,应以工序能力指标值为标准,但工序能力越大越好。
否则,就会造成质量过剩,浪费经济效益。
(4)实施控制计划保证过程能力
控制计划CP是对系统的简要书面描述,以尽量减少工艺和产品劣化。
一个单一的控制计划可以应用于一组和一系列使用相同工艺和相同原材料生产的产品。
控制计划是整个质量体系不可分割的一部分,但不能取代详细的操作规范、工艺参数记录表或检验规范。
cp是进行质量过程控制的基础性文件,在项目开发阶段经过过程改进后所取得的成果均应该反映到cp当中,在项目投产后,各工序必须依照cp及其相应操作规范和工艺参数进行工艺设定,以确保大批量生产的过程条件与项目开发所固化的参数保持一致性。
同时,也需要认识到在持续改进过程中,通过实验设计方法所取得的过程能力优化成果需要及时订正到cp和pfmea文件中,从而形成一致的质量保证体系。
综上所述,汽车零部件质量管理具有顾客导向性、风险可预测性等特点。
在汽车零部件的实际质量管理中,应根据实际情况完善和实施相关程序,以实现汽车零部件质量的高效管理,提高企业的经济效益。
经过半个多世纪的发展,我国汽车零部件产业取得了长足的进步。
由于中国的劳动力成本优势以及庞大的汽车需求量及国际汽车零部件企业纷纷到中国合资或独资设厂,带动我国汽车零部件产业进一步快速发展,特别是自主品牌的发展,为我国零部件企业的发展提供了非常好的良机。
一、汽车零部件行业准时供货的困难
汽车零部件行业一方面快速发展,另一方面却出现了管理滞后的问题,虽然为了解决企业发展的需要,各企业陆续进行了一些管理改革,却无法解决最根本的问题,现阶段,汽车零部件行业最主要的问题体现在:
(1)物流信息化程度低,信息孤岛现象严重。
许多企业现有的管理系统相对独立,使得信息无法有效共享,时效性差,供应链流程长,导致库存管理成本增加。
一些企业的仓库仍采用手工信息管理,集成度低,重复性强,统一性差。
(2)由于是多品种、小批量的生产,生产计划组织难度大,加上紧急订单、客户个性化需求,快速响应能力不足,延期交货的情况时有发生,导致客户的抱怨。
为了适应激烈的市场竞争,汽车生产厂商不断改进原有生产模式,一些先进的生产方式被应用到企业生产中,如订单式生产、jit即时生产等模式。
(3)库存管理水平低,合理有效利用资源的能力不足。
采购管理以手工管理为主,管理粗放。
一方面,由于生产计划的变更导致所需材料的短缺无法及时掌握,导致材料的短缺时有发生。
另一方面,为了保证正常生产,我们盲目增加库存储备,以减少停机时间的发生。
由于汽车零部件产业自身的问题以及汽车产品的个性化,给汽车零部件企业的生产组织、准时化供货带来了困难。
如:
某发动机厂接到汽车厂订单需求信息,将发动机的零部件需求信息传至下游供应商,零部件供应商从原料加工成零部件向发动机厂供货,发动机厂收到零部件后再组装成发动机,最后向汽车厂供货,整个过程涉及环节多,相互牵制,供货前置期较长,制约了发动机厂jit供货。
为了构建准时化供应模式,汽车零部件制造企业必须从预测精度、信息化、设计、物流和保障体系等方面入手,为准时供货提供基础。
二、保障准时供货的措施
(1)需求预测的准确性是准时供应的前提
对市场的准确预测是企业编制生产计划和采购计划的基础,也是jit供货的前提。
企业通过市场预测和客户实际需求信息,生成准确的生产订单,为采购提供实时精确的依据,汽车零部件企业必须强化月度产品生产计划预测的准确度,将生产、采购部门参于到营销部门的月度需求预测中,了解第一手需求信息,减少各部门月度需求计划、月度采购计划中的牛鞭效应。
(2)信息平台的共享是实现准时化供应的手段
21世纪是信息共享的世界,信息共享是实现jit管理的前提条件,jit供货可以实现生产线与物料供货的同步化,减少库存费用和对生产线面积的占用。
如今,电子商务采购平台得到了广泛的应用。
供应链上下游企业紧密相连,供应商、企业和用户互动沟通,信息资源无缝连接,信息共享取代库存削减,确保物资供应畅通,实现企业利润最大化。
(3)强化零部件的通用性,缩短jit供货前置期
在企业布局过程中,应建立多个缓冲区。
制造企业可以根据生产产品的特点选择相应的库存缓冲点。
它由客户订单驱动,由物料配送管理控制。
零部件企业大多采用按订单组装方式,零部件设计须朝通用化、标准化、成组化,模块化方向发展。
便于减少零部件供应商的存货,同时以半成品的形态存储,接到订货信息后再加工为成品,缩短零部件供货前置期。
(4)采用直送站和装配式供应模式,缩短物流环节,减少周转,提高供应准时性
1.采用零部件免清洗直送工位
原来的运输方式是通过供应商仓库将物料送到生产线,需要经过:
收料-上架-拣货-装车-发货;现在很多企业采用直接配送站。
操作步骤为:
收料-发货,将原来的五个步骤缩短为两个。
材料没有进入仓库就被运出了。
同时,直送站也促进了供应商零件免清洗流程的改进。
汽车零部件企业大量采用采购商务平台,方便了直送件、仓储件要货计划的下达,直送件、仓储件全面在商务平台得以实施,将排产锁定的计划通过商务平台第一时间推至供应商,为供应商生产准备羸得了较充足的时间。
通过电子商务平台进行零部件采购、信息的交换方式,在网上完成采购业务流程,减少事务性的工作流程和管理费用。
通过平台为上下游企业建立以互联网为基础的动态企业联盟创造条件,实现企业与供应商的互动沟通,资源信息的无缝连接,增强供应链的快速响应性,达到业务流程标准化、管理过程效率化的目标。
2.采用组装供货方式
汽车零部件企业有的零部件涉及多种产品,需要组装后才能使用,如:
调温器、风扇支架、涨紧轮三种总成件所涉零件共为20多种且分布在多家供应商供货,供应商先送零件至企业仓库,仓库再备料发至配送场地,最后由配送发至装配部装生产线组装成总成件。
物料流转、交接环节多,工作量较大,且上述总成件所涉及到的零件在周转中需要占用一批工位器具,造成了仓储、配送工位器具周转量较大。
所以,组装发动机前,有些零件事先在组装生产线被组装为总成件,然后将总成件直接装配到发动机上,提高了生产节拍。
现可以采取以一家主要的零件生产商为主,由它将若干零件组装为总成件,以总成件方式向发动机厂供货,减少了发动机厂的物流周转量,降低了准时化供货的风险,同时实现了少人化,在不增加人员配置的情况下,通过总成件供货不仅起到有效衔接大批量生产与多品种需求,而且降低了原多家零件厂供货脱节的风险,缩短了物流流程,减少了物流周转量,提升了供货准时化,同时缓解了仓储、配送及装配线的工作压力,确保了高产准备时化生产。
(5)建立按时供应的保障体系
1.建立完善的供应商绩效考评体系来保障jit供货
为了确保JIT供应的有效实施,必须使用系统和绩效指标来评估供应商在质量、准时性、服务和投诉方面的绩效,以促进供应商零部件按质按量按时到位。
根据以上各项,评定考核结果,对优秀供应商进行奖励,主要在供货比例、新品开发等方面进行调整,对于考核不合格的供应商,限制供货比例,直至淘汰处理。
同时通过引进国际国内优秀供应商,使得各零部件供应商网络更加合理和优化,形成一条精益的核心供应链,从而确保jit供货的准时率及产品质量的合格率。
2.制定应急预案,应对JIT供应模式引发的突发事件
为保障准时制供货,企业内部必须有完善的质量控制、准时化供货体系来确保jit供货能力,而且针对可能发生的质量、准时交货过程中产生的突发事件,事先须制定应急预案,防范因无法履行供货合同而产生的风险成本。
如:
07年5月的太湖蓝藻危机,使得太湖流域小化工厂纷纷关闭,给镀锌零件准时化供货带来了影响,镀锌件加工厂及时改进了零部件防锈工艺,并向上游发动机厂提
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