YFSJGC002ER506E焊接用钢盘条操作规程docx.docx
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YF/SJ-GC-002
ER50-6E焊丝用钢盘条技术操作规程
1.工艺路线
低硫铁水→120吨转炉→LF炉→8机8流连铸→高线轧制
2.技术要求
2.1标准
执行GB/T3429-2002标准
2.2化学成分(%):
ER50-6
C
Si
Mn
P
S
E
国标
0.06-0.150.80-1.15
1.40-1.85
≤0.025
≤0.025
内控
0.06-0.090.88-0.98
1.48-1.58
≤0.020
≤0.015
注:
钢中残余元素Cr、Ni、Cu、Mo、Pb、Sn均≤0.040%,Al≤0.005%,
As≤0.010%。
2.3力学性能
抗拉强度:
510≤Rm≤540MPa;A≥28%。
2.4表面质量
盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。
2.5夹杂物控制
B类≤2级,C类≤2.5级;Be类≤1.5级,Ce类≤2级
3.质量考核
对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材,均纳入一次合格
率考核。
4.附件
附件1、2、3分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检
验项目及取样数量要求。
附件1
ER50-6E炼钢工艺操作要点
1、冶炼工艺流程
高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T转炉→LF炉外精炼→连铸机
2、化学成份控制要求
%
C
Si
Mn
P
S
国
标
0.06~0.15
0.80~1.15
1.40~1.85
≤0.025
≤0.025
内
控
0.06~0.09
0.88~0.98
1.48~1.58
≤0.020
≤0.015
转
炉
≤0.05
0.75-0.85
1.40-1.50
≤0.015
≤0.020
注:
①严格按内控成分控制。
Cu、Ni≤0.10%,Cr≤0.15%,Ca≤0.0012%,AlT
≤0.005%;
②转炉须保证精炼的进站的成份。
3、工艺条件
3.1原材料条件
3.1.1铁水:
Si≥0.20%,P0.125%,温度≥1300℃。
3.1.2废钢:
采用干燥、块度合适(单重≯50kg)、优质废钢,不得含有
有色金属。
3.1.3高硅硅锰:
Si≥27%;Mn≥60%;P≤0.10%;S≤0.025%;C≤
0.15%;水份≤0.5%,粒度:
10mm~70mm;低铝硅铁:
74%Si80%,P0.035%,S0.02%,Al0.5%,粒度10-50mm。
3.1.4造渣料等原料应干燥,不得潮湿;严禁使用污泥球、返渣。
3.1.5氧枪、烟罩漏水时,不得冶炼该钢种。
负责人:
炉长
3.2钢包条件
3.2.1使用镁碳钢包,要求底吹通畅,包沿清理干净,严禁使用新包、
喷补包和带包底的钢包出钢,钢包正常周转2-3炉(温度要求900℃)。
3.2.2使用铬质引流沙,保证大包自开率98%。
3.2.3所用原材料要求尽量减少Al2O3和TiO2含量。
4转炉工艺:
4.1转炉出站成份
%
C
Si
Mn
P
S
转炉控制
≤0.05
0.75-0.85
1.40-1.50
≤0.015≤0.020
4.2
装入制度:
160±1t(150+10),负责人:
兑铁工。
4.3
供氧制度:
4.3.1
使用五孔(140)氧枪冶炼,采用分阶段恒压变枪操作;
4.3.2
工作氧压控制在0.75-0.90Mpa
,全程供氧时间
15-18分钟;
4.3.3
冶炼终点前要采取低枪位操作,终点压枪>
30
秒;
4.3.4
底吹模式:
底吹全程吹氩气,气量180-260Nm
3/h。
4.4
造渣制度
4.4.1保证终点脱磷效果,加强吹炼过程操作,过程化渣适量使用萤石,确保全程化渣,【P】≤0.015%,【S】≤0.020%,终渣碱度控制在2.8-3.5,终渣MgO控制在8-10%;
4.4.2全部渣料在终点前3分钟加完,补吹时严禁加入矿石/烧结矿。
全程渣子化好、化透,全程禁止加入铁矾土、污泥球、返渣;遇下雨
天矿石或烧结矿潮湿,使用烧结料仓中的烧结矿;
4.4.3使用萤石调整渣粘度,终渣不透不允许放钢。
4.5出钢操作:
4.5.1冶炼前,必须将挡渣车调整到合适状态,进行准确的定位,确
保挡渣锥投放到位;
4.5.2出钢口良好,不出现散流现象;出钢时间≥4.5min。
4.5.3出钢前打开氩气,并对钢包吹氩搅拌15秒钟,出钢过程中全程
吹氩,视钢水翻滚情况调整氩气压力。
4.5.4采用挡渣塞、挡渣锥挡渣方式,分别挡住转炉一次渣和二次渣;
严禁出钢过程下渣。
4.5.5出钢前检查挡渣塞情况,挡渣锥投放时间,当炉内钢水出到
3/4-4/5时,将挡渣锥投到出钢口上方挡渣出钢。
4.6脱氧合金化:
4.6.1所有入炉合金必须烘烤
4.6.2放钢前先加入0.5-1kg/t低铝硅铁进行预脱氧;放钢1/4时开始
加入低铝硅铁、高硅硅锰(严禁出完钢后加合金)进行合金化,放钢
碳≤0.04%时,加入0.5kg/t硅钡铝脱氧剂。
4.6.3在加完合金之后加入顶渣,顶渣料配比:
先加700kg钢帘线精炼渣(2#预熔渣),随后加入500kg石灰(次序不可颠倒)。
4.8冶炼周期:
≤50分钟。
5精炼工艺:
5.1工艺流程
进站测温定氧钢包车
通电调整加覆盖剂
软吹
温度、成份合格后
测温上钢
定氧后开
5.2目标成份
%
C
Si
Mn
P
S
LF
目标值
0.07~0.08
0.90
1.50≤0.020
≤0.010
注:
浇次前5炉要求进出站定氧,并对成品样化验钢中钙、铝、砷含量。
5.3温度控制
第一炉
(℃)
第二~四炉(℃)
连拉炉次
(℃)
中间包温度
(℃)
进LF平台温度
标≥15601620-1640
进LF平台温度
≥15601590-1610
进LF平台温度
≥15601570-1600
第一炉
1550-1580
连浇炉次
1535-1565
准
内≥
15701625-1635
≥
15601595-1605
≥
15601575-1590
1560-1570
1535-1545
控
注:
除连铸更换套管及中包开6个流以下时,由连铸机机长要平台温度,其
他情况由精炼车间控制中包温度。
5.44进站后,开氩气搅拌同时定氧,继续加热钢水至1560℃以上,
加入石灰300Kg、预熔渣100Kg(根据蘸渣情况,决定是否补加石灰)
继续加热至1580-1590℃,[O]控制在30PPm以下。
5.5当钢渣变为流动性较好的液态渣时,加入硅铁粉、碳化钙等脱氧
剂进行脱氧(严禁使用碳粉脱氧),过程炉长用探渣棒看渣子是否为白
渣,直到达到白渣为止,白渣保持时间≥10min。
5.6形成均匀白渣后,停止通电,测温取钢样、渣样。
根据成分分析
结果,加入高硅硅锰、低铝硅铁、普通硅锰微调成分。
5.7根据渣碱度情况(碱度控制在1.5-2.0)加入硅石砂。
5.8精炼过程中炉盖盖严,送电脱硫时适当将除尘阀关闭,尽力防止
增氮。
加料时钢水裸露直径不得大于300mm。
5.9连浇炉次软吹时间>15分钟,浇次第一炉及转炉补炉第一炉软吹
时间>25分钟,氩气压力控制以钢包液面蠕动为准,整个软吹过程不
得吹破渣层,软吹开始后,必须勤检查,防止氩气压力波动造成停吹。
5.10出站时加入中包预熔覆盖剂、碳化稻壳;覆盖剂加入量确保覆盖
住包面,加覆盖剂禁止向氩气流上扔。
5.11精炼周期:
连浇炉次≤50分钟,需调整节奏时,提前向调度说明,
连铸降低拉速,保证软吹时间。
。
5.12每炉取精炼炉渣化验,需调整节奏时,提前向调度说明,连铸降
低拉速,保证软吹时间。
6连铸
6.1工艺参数
6.1.1液相线温度为1515℃
6.1.2结晶器水:
1800L/min。
6.1.3二冷水:
采用1#水表。
6.1.4振动模式采用“5模式”。
6.1.5结晶器电磁搅拌参数:
I=280A、f=5Hz。
6.1.6结晶器保护渣采用自动加;型号为:
ST-SP/BT1;保护渣必须烘
烤。
6.1.7开浇拉速按
1.8m/min
控制,正常拉速按
1.90-2.00m/min
中包温度(℃)
≥1560
1540-1560
≤1540
中包满包操作稳定时的平均拉速V
1.7-1.81.80-2.002.0-2.2
(m/min)
注:
中间包温度低于1530℃,连铸须催促下一包钢水,准备转包浇下一炉,以免钢水结
流事故发生。
6.1.8开浇前要通水检查喷水情况,保证喷嘴喷水正常无堵塞,喷淋
架保持对中。
6.2工艺要求
6.2.1精炼第一炉开始软吹时,连铸机进行关火试棒,中包闭火至大包
开浇不得大于5分钟。
6.2.2大包到中包采用套管保护浇注,大包长水口必须加密封圈,并
且要求大包长水口采用吹氩气保护(保证不大翻,但一定要给够,减
少带入的空气量)。
(浇注时,插入钢液的套管周围渣面上应有较多的
气泡冒出或火花溅起。
)以便减少从接缝处抽入钢水的空气量。
6.2.3中包到结晶器采用浸入式水口保护浇注。
浸入式水口与中包滑块
的接缝应密闭,防止浇注时抽入空气。
浸入式水口要垂直对中,插入
钢水深度控制在100-140mm。
每次退下的浸入式水口,要检查其渣
线的深度。
6.2.4中包换套管时尽可能在坯子接头位置。
操作时必须两人配合,先
把烘烤好的套管准备好,一人摘下原套管,另一人马上换上新的,减
少裸浇时间。
换套管甩坯必须单独管理发放,ERP上必须有产出,以便最后做统一处理;其他特殊情况甩坯,如液面大幅波动或无电搅的钢坯,直接甩出不必点产出。
6.2.5第一包钢水开浇达到10吨后,加干燥后的无碳低硅覆盖剂、碳化
稻壳(碳化稻壳须加在无碳低硅覆盖剂之上)。
当长水口在液面之上时,
严禁向大包注流区加入覆盖剂。
6.2.6中间包每班及时排渣,中包渣厚不允许超50mm。
6.2.7当中包内钢水达12-13吨时开始测温,钢水重量大于16吨时中包开浇,开浇采用塞棒手动模式开浇,起步拉速控制在1.3~1.5m/min,全流开浇后中包按满包控制。
6.2.8开浇顺序:
2流、7流,1流、8流,3流、6流,4流、5流;
6.2.9连铸坯切头、尾坯长度大于4.5米。
6.2.10连铸坯标识:
符合内控标准成分的钢坯按照《钢坯、钢材管
理规定》在每夹钢坯两侧的两根钢坯的一个端面及一个侧面涂上“E”,并在钢坯侧面描写相应的钢种炉号。
6.2.11在钢包转包的过程中,中包内的钢水不得少于30吨,禁止大包
下渣。
6.2.12、火切工随时检查、及时调整火焰切割机及割嘴的工作状态,
确保铸坯切割断面平整,连铸坯端面长度加切割渣厚度<162mm。
6.2.13、主控人员应与出坯人员及时通报每炉的钢水量及大包停浇时
间,以便按炉分坯数量准确。
6.2.14、铸坯质量应按行业标准(YB/T2011----2014连续铸钢方坯和
矩形坯)进行控制和检验。
6.2.15中包停浇:
停最后两个流之前,必须保证中包钢水重量在14-15
吨。
暂留的钢坯涂上白漆。
附件2
ER50-6E轧钢高线工艺操作要点
1.加热部分
1.1钢坯的检查
对钢坯表面质量的检查严格执行YB/T2011-2014标准,剔除表面缺
陷的钢坯。
严格执行按炉送钢制度。
1.2出钢温度控制
钢种二加温度一加温度均热温度出钢温度(除鳞后)℃
ER50-6E860-900950-10501000-1100950-1000
2.轧钢部分
2.1轧制温度
钢种BGV1出口温度℃BGV2进口温度℃TMB进口温度℃吐丝温度℃
ER50-6E970±10930±10920±10840±10
2.2水箱控制
钢种:
ER50-6
规格:
5.5mm
终轧速度:
100m/s
水箱
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
冷却喷嘴
5
2.3
吹扫喷嘴1.21、2
干燥喷嘴
1
1
压力
9.9
9.9
流量
70
85
2.3风冷辊道控制
2.3.1辊道速度
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
9#
10#
11#
12#
13#
速
0.12-
10
16
22
28
34
40
46
52
58
100
150
200
度
0.14
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
保
关
关
关
关
关
关
关
关
关
温
关闭
关闭
关闭
关闭
闭
闭
闭
闭
闭
闭
闭
闭
闭
罩
2.3.2保温罩
保温罩全部关闭。
2.4风机控制
开口
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
9#
10
11
12
13
14
15
16
度
#
#
#
#
#
#
#
(%)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.4力学性能
钢材力学性能按按510≤Rm≤540MPa、A≧28%控制。
2.5表面质量
盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。
2.6盘条外形、尺寸逐盘使用相应精度的量具测量,盘条表面质量逐盘
用目视检查盘条外形尺寸按C级精度控制(允许偏差±0.15,不圆度≤
0.24),按B级精度判定允许(偏差±0.25,不圆度≤0.40),重量及允
许偏差严格执行GB/T14981-2009的规定。
3.收集部分
3.1关于产品的验收、打包、标志严格执行GB/T2101-2008标准。
3.2包装质量控制:
盘条头、尾、耳子要修剪干净,具体圈数现场根据
实际情况灵活掌握,轧制过程中产生的圈形大、多头乱丝、耳子等表
面质量不符合要求的钢材,负责挑出单独存放。
3.3码垛时按照整炉码垛,由南向北依次码垛。
3.4打印标牌执行标准为:
GB/T3429-2002,牌号:
ER50-6E。
3.5标牌颜色:
粉红无许可标牌。
附件3
ER50-6E检验项目及取样数量要求
检验项目取样数量取样方法控制要求备注
浇次前5炉做Al、
化学成分符合当期下发内控成分要求
Ca、As含量
浇次第一炉及浇
低倍检验1块/炉低倍组织不允许出现夹杂物次最后一炉每流
取一块试样
浇次前五炉及后
气体检验1支/炉
五炉
每炉两组,
不同根盘抗拉强度Rm:
510~540Mpa,
拉伸试验每组4支(2以头部性能为准
条延伸率A≥28%
头/2尾)
盘条一边总脱碳层(全脱碳+
脱碳层/不同根盘
2/批部分脱碳)的深度应不大于
显微组织条
1.5%D(D表示盘条公称直径)
夹杂物超标炉次
非金属夹不同根盘B类≤2级,C类≤2.5级
2/批作扫描电镜分析
杂物条Be类≤1.5级,Ce类≤2级
成分组成
尺寸、外钢材内径尺寸和不圆度按照C
逐盘—
形级精度控制,B级精度放行
盘条表面应光滑,不应有裂纹、
折叠、夹杂、耳子、结疤、分
层等对使用有害的缺陷。
盘条
表面逐盘—表面允许有深度或高度不大于
0.10mm的麻点、凹坑、划伤
和氧化铁皮压入等轻微的局部
缺陷。
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