地下室底板与承台施工方案.docx
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地下室底板与承台施工方案
第一章编制依据
1、业主提供的设计图纸及其指定的图集。
2、相关规范及法律法规
《地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202—2002)
《地下工程防水技术规范》(GB50108-2001)
《地下室防水工程质量验收规范》(GB50208-2002)
《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—2002)
《砌体工程施工及验收规范》(GB50203—2002)
《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18—96)
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46—2005)
《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33—2001)
《建筑施工安全检查评分标准》(JGJ59—99)
《工程测量规范》(GB50026—96)
《钢筋焊接接头试验方法》(JGJ/T27—2001)
《混凝土结构施工图平面整体表示法制图规则和构造详图》(03G101)
国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度;
国家及地方有关的强制性条文。
3、近年来在淮各类似工程的施工经验。
第二章工程概况
第一节工程总体概况
第二节地下室承台及底板概况
二.1.地下室底板
地下室底板厚度=600mm;板面标高为﹣9.500(相对标高);底板混凝土强度等级为C30,抗渗等级S8。
底板在侧壁处外飘出500,厚度同底板厚度。
地下室底板双层双向通长配置B14@150。
二.2.承台
承台厚度为1500和1600mm;承台面标高为﹣9.500,电梯井处标高为﹣11.200。
承台混凝土强度等级均为C30。
.承台底筋主要采用二级C20、三级C22、C25钢筋。
一半数量的底筋弯起至板面,一半数量的底筋弯起10d。
第三章施工流程
测量放线→承台土方开挖→浇承台垫层→截桩→灌桩芯→砌砖胎膜→浇板垫层→承台底板钢筋绑扎→混凝土浇筑
第四章施工方法
第一节垫层
1.1.施工参数
换填30cm石粉,用C15素混凝土浇筑,浇筑厚度为100mm。
1.2.工艺流程
淤泥换填→清理基底→拌制混凝土→混凝土浇筑→振捣→找平→养护
1.3.施工工艺
(1)基底表面清理:
基底表面的淤泥、杂物均应清理干净;并应有防水和排水的措施。
如果是干燥非粘性土应用水润湿;表面不得留有积水。
(2)拌制混凝土:
后台操作人员要认真按混凝土的配合比投料,每盘投料顺序为:
石子→水泥→砂→水。
应严格控制用水量,搅拌要均匀,最短时间一般不少于1.5min。
按规定制作试块。
试块组数每500㎡地面不少于一组,不足500㎡,按500㎡计算。
1.4.成品保护
(1)在已浇筑的混凝土强度达到12Mpa以后,始准在其上走动人员和上面继续施工。
(2)在施工中,应保护好暖卫、电气等设备暗管,所立门口应做好保护措施。
(3)垫层内应根据设计要求预留孔洞或安置固定地面镶边连接件所用的锚栓(件)和木砖,以免后剔凿。
1.5.应注意的质量问题
(1)混凝土不密实:
主要由于漏振和振捣不密实,或配合比不准及操作不当造成。
基底太干燥和垫层过薄也会造
成不密实
(2)表面不平标高不准:
水平线或水平木桩不准;操作时未认真找平或没用大杠刮平。
(3)不规则裂缝:
由于垫层面积大,没有分段断块或暖气沟盖板上没浇混凝土,而产生的收缩裂缝所致。
(4)保证垫层厚度,防止地下水渗透,影响混凝土浇筑。
第二节截桩头
2.1.工艺流程
切割桩身→断桩→桩头运输→凿桩头处理
2.2.施工工艺
(1)在清理好的基坑内,距地面约为50mm高处围绕桩身周围作一道平线标记,沿此平线采用手持电动切割机进行切割,深度约为5cm。
(2)切割完毕后,采用手锤进行断桩处理,在桩身的四周分别均匀进行锤击,只要将桩身截断即可。
注意:
不要使桩身倾倒,以免造成地基土扰动。
(3)桩头运输:
使用人工将桩头敷住后,然后采用轮胎式起重机将桩头吊放倒自卸汽车内,并根据项目部的要求运往指定的地点集中存放。
二.3.质量要求
桩头在剔凿后,其顶面应与基底面相持平,桩头表面应保持平整。
同一基坑内的桩头表面应处在同一标高位置。
第三节灌桩芯
三.1.概况
本工程预应力管桩施工总根数1328根。
预应力管桩桩芯为加膨胀剂C30混凝土,抗拔桩砼芯混凝土浇筑深度应伸至至最下面一节桩不小于2m,非抗拔桩砼芯长度为1.1m。
三.2.施工顺序
管桩桩芯混凝土施工顺序采取承台垫层、砖胎膜完成后即施工的原则。
按后浇带划分后,按照节点工期控制要求先完成施工C-1栋住宅楼片区,然后是其它片区。
三.3.施工步骤
(1)管桩桩芯混凝土施工在土方承台土方开挖完毕、承台垫层浇筑、砖胎膜粉刷后进行。
在承台土方、垫层和砖胎膜施工的同时进行桩芯钢筋和吊模的制作工作。
(2)制作t=2mm厚吊模及桩芯钢筋,抗拔桩插筋为4B20,锚入承台和底板均为1000mm,伸入第一节桩长度不少于2000mm;对于非抗拔桩插筋为4B25,锚入承台600mm,伸入桩芯的长度为1250mm。
抗拔桩箍筋为Φ8@200,非抗拔桩箍筋为Φ8@200。
(3)管桩内残留物的清理。
在放进钢筋笼之前,利用洛阳铲和铁瓢人工把管桩内积土和残留垫层混凝土、砖胎膜水泥砂浆和其它残留物清理干净。
(4)安放钢筋笼。
按照管桩是否是抗拔桩安放不同的钢筋笼,钢筋笼必须认真放稳挂牢固。
(5)桩芯混凝土浇筑。
钢筋笼安装验收合格后即可进行加膨胀剂C30混凝土。
(6)桩芯混凝土养护。
混凝土浇筑后,必须浇水养护。
三.4.质量保证措施
(1)钢筋原材必须检验合格后方可使用;混凝土采用商品混凝土,必须具备混凝土配合比、砂、石子、粉煤灰、掺合料、外加剂和水化学分析试验报告。
(2)做好技术交底和自检工作。
施工前对施工作业人员做好技术交底,强调施工质量的重要性;做好自我检查工作,由班组先检查、专业工长检查后报质检员检查,最后才报监理工程师验收。
(3)严格遵循验收程序。
验收前上报好自检资料;钢筋隐蔽时做好隐蔽记录;混凝土浇筑时做好浇灌记录。
每一道工序必须经监理工程师验收上一道工序合格后才能进行。
(4)做好混凝土养护工作。
混凝土浇筑完毕后,及时养护混凝土,方法是派专人每隔一段时间洒水养护。
(5)钢筋制作与安装、混凝土浇筑施工必须符合规范与设计要求。
三.5.桩与承台连接详图
桩与承台及底板连接详图:
第四节砖胎膜
四.1.砖胎膜施工参数
转胎膜的砌筑厚度为240mm,因为电梯井和B类集水井处高差2.5m,砖胎膜砌筑高度2.5m。
所以电梯井处砌筑厚度为370mm,无需抹灰。
四.2.施工工艺
浇湿砖块—→抄平放线—→立皮数杆—→送砖、砂浆—→摆砖样—→砌砖—→复测水平标高、修砖缝、清理砖墙—→清理落地灰—→砖样内侧水泥砂浆粉刷—→清理落地灰—→交付下道工序施工。
四.3.施工方法
(1)将已具备施工面的基础进行测量放线。
(2)人工对承台地梁范围内的泥土及松散石头进行清理干净。
(3)项目技术管理人员组织相关单位进行基础验收工作。
(4)待基槽验收通过后,进行垫层混凝土施工,垫层混凝土强度为C15,垫层厚度为100mm,并随打随找平收光。
四.4.质量保证措施
(1)开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。
施工技术人员、测量工要熟悉图纸,掌握现场测量桩及水准点的位置尺寸,以便随时对开挖作业进行复核。
(2)施工中要配备专职测量工进行质量控制。
在垫层及砖胎膜时,应安排测量人员用水准仪进行土方开挖标高的实时监控,杜绝超砌少砌的情况出现。
(3)认真执行开挖样板制,即凡重新砌筑砖胎膜时,由操作技术较好的工人砌筑一段后,经测量工或质检人员检查合格后作为样板,继续砌筑。
(4)为防止垫层和砖胎膜渗水,应保证垫层浇筑厚度和保证砖胎膜水泥砂浆质量。
如若发生渗透,在浇筑混凝土之前,必须把承台内的积水抽干。
第五节钢筋安装
五.1.钢筋的连接方式
水平、竖向受力钢筋,直径<16mm的采用搭接连接,钢筋直径≥16mm的均采用直螺纹套筒连接。
我司采用的螺纹套筒的屈报承载力和抗拉承载力的标准值大于钢筋的相应承载力标准的1.10倍。
钢筋连接套筒制成接头的抗拉强度大于钢筋母材抗拉强度,一级接头大于0.95倍钢筋母材抗拉强度实测值,二级接头大于0.90倍钢筋母材抗拉强度实测值。
钢筋搭接长度L为:
Ⅰ级钢钢筋,L1≥28d,且不小于500mm;Ⅱ级钢钢筋,L1≥37d,且不小于500m,Ⅲ级钢钢筋,L1≥45d,且不小于500mm。
五.2.钢筋保护层的控制
(1)普通混凝土构件纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度(单位:
mm)
构件名称
梁
柱
板
基础、基础梁(有垫层)
承台
下
上
上
下
环境类别
一
一
一
二a
二a
二a
二a
保护层厚度
25
30
15
40
25
40
100
注:
(1)梁板(墙柱)节点处一般存在多层纵筋交汇的情况,此时应满足最外层纵筋保护层厚度;
(2)当承台、基础梁等外表面处于迎水面时,纵筋保护层厚度取50mm。
五.3.承台钢筋绑扎
5.3.1.工艺流程
核对钢筋半成品→制作承台钢筋笼→绑扎保护层垫块→吊放钢筋笼→预埋管线及预埋件
5.3.2.操作工艺
(1)核对成型钢筋:
钢筋绑扎前,应按设计图纸核对加工的半成品钢筋。
对其规格、形状、型号、品种经过检验,然后挂牌堆放好;
(2)制作承台钢筋笼:
根据设计图纸预先制作钢筋笼;
(3)绑扎保护层垫块:
底部钢筋垫大理石垫块,保护层厚度控制不小于100mm,每个1m一块,侧面绑扎预制混凝土垫块,保护层厚度不小于50mm,间距1m,不得遗漏。
(4)预埋管线及预埋件:
预留孔洞位置应正确;桩伸入承台的锚筋、承台梁上的柱子、板墙插铁,应按图纸绑好,绑扎应牢固,应采用十字扣绑扎,其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确,不得遗漏和移位;
五.4.底板钢筋的绑扎
5.4.1.工艺流程
清理模板→画位置线→安装主筋→安装分布筋
5.4.2.操作工艺
(1)双层钢筋,两层筋之间须加钢筋马镫以确保上部钢筋的位置,一般间距不大于700mm,对于Φ8以下的钢筋,间距控制在600mm以内。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎;
(2)在板下层钢筋网的下面垫好塑料垫块,纵横向间距控制在1m内。
垫块的厚度等于保护层厚度50mm(根据环境类别和混凝土强度确定),应满足设计要求;
(3)清理模板上面的杂物,用粉笔在模板上划好主筋,分布筋间距;
(4)按划好的间距,先摆放受力主筋,后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装;
(5)按规范要求将负弯矩筋和固定负弯矩筋的分布筋绑扎牢固,在柱上钢筋间拉线标注负筋保护层厚度,采用混凝土输送泵输送混凝土,在刚性较大的梁纵向钢筋上部设置承载木板,浇筑混凝土时工人站于承载木板上,控制负弯矩筋的保护层在15mm以上;
(6)安装一般用顺扣或八字扣,必须全部绑扎;
(7)双向板的底部钢筋,短跨钢筋置于下排,长跨钢筋置于上排,当板底与梁底平齐时,板底筋置于梁底筋之上;
(8)板中开洞,当矩形洞口边长和圆形洞口直径不大于300mm时,受力钢筋绕过孔洞,不另设补强钢筋;大于300mm但不大于1000mm时设补强钢筋,其中一个方向的钢筋应伸入两端梁(或墙)内,钢筋构造应符合标准图集(04G101-4)36页要求;洞口尺寸大于1000mm时,洞边加边梁,边梁截面尺寸未注为200х300,上下各配2Φ14通长钢筋,钢筋锚入周边梁内,箍筋为Φ6@200;
第六节混凝土浇筑
底板和承台同时浇筑,混凝土采用商品混凝土,罐车运输,输送混凝土的泵管采用φ125的无缝直管,为保证底板与承台整体性,混凝土应按本方案中的浇捣顺序连续浇筑,不留除设计要求之外的其他施工缝。
六.1.施工方法
(1)钢筋模板预埋件等专业的隐预检合格后,才可进行混凝土浇筑。
(2)混凝土浇筑布料整体上从一端向另一端推进,局部则由一端(跨)开始用赶浆法向前进行。
(3)混凝土浇筑应分层进行,使混凝土高度均匀上升,每层厚度不得大于振捣棒作用的1.25倍,且不超过400mm。
本工程底板厚600mm,故可分两层进行浇筑;浇筑时应设专职混凝土工长,统一负责指挥下料,随时用尺量,其虚铺厚度应略大于分层厚度。
(4)浇筑混凝土是应连续进行,如必须间歇时,其间歇时间应尽量缩短,并应在浅层混凝土凝结之前,将第二层混凝土浇筑完毕。
(5)浇筑混凝土时,浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,充分振实后再下第二层料,用“赶浆法”保持水泥浆沿板包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,板边部位要注意振实。
(6)振捣时应采用斜向振捣法,振捣棒与水平角度约为60度左右,棒头朝前进方向,棒间距以500mm为宜,防止漏振,振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为宜。
(7)混凝土振捣是不得触动钢筋预埋件及插筋等,发现问题应立即处理,并应在浇筑的混凝土凝结前修正完好。
(8)混凝土浇筑完毕后,在初凝前用木抹子进行第二次抹压,防止混凝土产生裂纹。
(9)混凝土抗压强度未达到1.2Mpa之前,不得在其上踩踏或放置架子、模板等材料。
六.2.成品保护
(1)要保证钢筋和垫块的位置正确。
(2)不得用重物冲击模板,不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏,应搭设跳板,保持模板的牢固和严密。
(3)已浇筑混凝土要加以保护,必须在混凝土强度达到1.2MPa以后,方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
(4)在浇筑混凝土时,要对巳经完成的成品进行保护,对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净,洒落的混凝土也要随时清理干净。
(5)对阳角等易碰坏的地方,应当有保护措施。
第五章质量标准及保证措施
第一节质量标准
1.1.钢筋质量标准
1.1.1.主控项目
(1)钢筋应有出厂质量证明书和试验报告,钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
(2)钢筋带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。
钢筋表面应保持清洁。
(3)钢筋的规格、形状、数量、锚固长度、接头设置,必须符合设计要求和施工规范的规定。
(4)抗震等级为一、二、三级的框架和斜撑构件(含梯段),其纵向受力钢筋采用普通钢筋时,钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.15;钢筋的屈服强度实测值与强度标准值不应大于1.3,且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。
1.1.2.一般项目
(1)钢筋网片和骨架的绑扎质量应符合规范要求。
缺扣、松扣的数量不超过绑扎扣数的10%,且不应集中。
(2)弯钩的朝向应正确。
绑扎的接头应符合规范的规定,其中搭接度的检查结果,每个搭接长度不少于规定值。
(3)用Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其数量、弯钩角度和平直长度均应符合设计和施工规范的规定。
1.1.3.允许偏差项目
钢筋工程安装允许偏差及检查方法
项次
项目
允许偏差值(mm)
检查方法
国家标准
泰山杯标准
1
绑扎骨架
宽、高
±5
±5
尺量
长
±10
±10
2
受力主筋
间距
±10
±10
尺量
排距
±5
±5
弯起点位置
±20
±15
3
箍筋横向筋焊接网片
间距
±20
±10
尺量连续5个间距
网格尺寸
±20
±10
4
保护层厚度
基础
±10
±5
尺量
柱、梁
±5
±3
板、墙、壳
±3
±3
厚度≮0.7d
-
+0.2d、-0
长度
-
+5、-0
5
梁、板受力钢筋搭接锚固长度
入支座、节点搭接
-
+10、-5
尺量
入支座、节点锚固
-
±5
(1)钢筋搭接绑扎接头同一截面内接头面积百分率:
梁、板、墙25%,暗柱、端柱50%。
(2)以样板区段、样板墙引路,以泰山杯要求为标准,抓好钢筋施工质量。
(3)实岗位责任制,每道墙责任到人,挂牌作业。
(4)各工种之间加强协调合作,加强成品保护,防止其他工种随意切断钢筋、移动钢筋、踩踏钢筋。
1.2.混凝土质量标准
1.2.1.保证项目
(1)预拌混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定:
混凝土出厂合格证和实验报告要求符合质量要求。
(2)混凝土配合比、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定。
(3)混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要求符合《混凝土强度检验评定标准》的规定。
(4)混凝土严禁出现裂缝。
1.2.2.基本项目:
混凝土应振捣密实,不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
1.2.3.允许偏差项目:
项目
允许偏差(mm)
检验方法
轴线
位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
+8,-5
钢尺检查
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25
钢尺检查
井筒全高(H)垂直度
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
注:
检查轴线、中心线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
第二节施工质量保证措施
2.1.钢筋安装质量保证措施
2.1.1.预防钢筋材性的缺陷的措施
(1)严格执行钢筋进场的一整套验收制度,包括检查出厂证明书,作机械性能试验,进行外观检查,核对钢筋的品种、规格等。
(2)发现脆断现象或焊接性能不良,应作化学成分检验。
(3)重视钢筋的保管工作,防止机械损伤或沾染油污。
需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚,并用垫木垫起20厘米以上,防止浸水或受到雨露浸蚀。
钢筋应按不同等级、规格分批挂牌堆放。
严禁各种钢筋无牌混杂堆放。
(4)不符合要求的钢筋必须退货;带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。
2.1.2.预防钢筋接头的缺陷的措施
(1)同一截面内接头数量、搭接长度必须符合设计和规范要求。
配筋表须经项目技术负责人审查签字。
(2)认真交底,认真操作。
(3)焊接机械、设备应符合使用要求,焊条品种、规格与钢筋搭配合宜,钢筋端头间隙适当,坡口面加工平顺,角度准确。
焊工必须按规定持证止岗。
2.2.混凝土浇筑质量保证措施
(1)加强工序施工“三检制”和验收会签制。
混凝土施工前,技术负责人在施工班组完成自检、互检和交检的基础上,组织专业工长和质检员认真对钢筋、模板分项工序进行复查,填报隐预检单、工程报验单及混凝土浇灌申请单,并经专业会签后再向监理工程师申请报验;必须严格进行报验程序,在手续不全或未经报验的情况下,不允许进行混凝土的浇筑。
(2)建立健全的混凝土开盘鉴定制度和预拌混凝土进场验收制度。
每次混凝土浇筑前均应由工长填写混凝土浇灌申请联系单,注明浇筑部位、时间、混凝土强度等级、数量及其他技术要求。
预拌混凝土进厂后,由技术负责人、工长、技术员、试验员和质检员等共同进行混凝土的开盘鉴定,核实混凝土的配比及混凝土原材的合格证。
如发现缺少或不交圈的,不准进行浇筑。
(3)制定质量奖罚制度,落实质量责任制;实行现场的挂牌制,每层混凝土拆完模板后,由技术负责人组织工长、技术员、质检员对该层混凝土进行检查和考评,以质量优劣情况进行奖罚。
(4)坚持质量例会,由技术负责人组织工长、技术员、质检员及外包对操作班组等参加,共同分析混凝土质量情况,查找原因,制定整改措施,并派专人负责落实。
(5)质检员、试验员应对商品混凝土逐车进行坍落度的测定,检查混凝土的和易性和可泵性,若发现不符合要求的,坚决退场。
(6)施工中应全面考虑混凝土泵送高度、施工气温以及泵送时间的影响造成混凝土坍落度的降低,并及时进行配合比的调整。
(7)夏季高温季节进行混凝土泵送时,泵的料斗和输送管宜用湿麻袋或草袋包裹、覆盖,并经常喷洒冷水降温;浇筑前模板应浇水湿润,避免因吸水影响混凝土质量。
(8)夜间施工必须保证足够的照明度,配齐碘钨灯(1000W)和手电筒。
(9)由于泵送混凝土坍落度较大,而且下料速度较快,对模板的侧压力特别大,容易导致墙体部位跑模。
因此施工过程中必须严格按照方案对模板进行加固,认真检查,严格控制混凝土下料高度,要分层进行浇筑,上层振捣时,振捣棒插入下层深度不能过大(要求为5cm),否则易造成胀模或跑模。
在混凝土浇筑过程中,应派专人进行看模,随时观察模板纸机、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、位移时应立即停止浇筑,重新进行加固调整后方可继续施工。
(10)施工中应在浇筑地点按规定进行混凝土取样、制作试块、养护,并按照规定进行试验,保证试块的有效性、真实性、代表性。
(11)加强现场施工调度指挥,保证施工的顺利连续进行,减少停歇,避免由于停灰过长形成冷缝,影响混凝土的施工质量。
施工中若出现停灰、停电或机械故障等情况,停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时,应立即用压力水冲洗管内残留的混凝土,(该混凝土不得再浇筑在结构部位)并立即通知现场留设施工缝。
(12)避免布料和浇筑过程中造成钢筋移动、压弯的现象。
混凝土浇筑完后,及时派人进行钢筋的调整,保证位置正确。
(13)混凝土施工中若发现蜂窝、麻面、露筋、孔洞等缺陷时,不得私自进行处理;必须经过技术部门会同设计、监理等有关单位研究后再进行处理。
处理前必须有方案及交底,并做好相应记录。
第六章安全保证措施
严格按广东省和广州市的有关法规、规定进行安全生产管理。
杜绝重大安全事故和一般死亡或重伤事故,轻伤率控制在1‰以下。
事故隐患整改率100%,防火隐患整改率100%,特种作业人员持证上岗率100%。
第一节安全生产组织架构
第二节安全管理制度
遵守国家及地方关于安全生产的规定,为保证施工现场安全作业,避免发生安全事故,制定如下管理制度:
2.1.安全生产负责制
在项目经理部领导下,安全员、机长、班组长、操作工人,逐级建立安全管理责任制度。
分工明确、责任到人。
管理者坚持安全生产“五到位”:
即“健全机构到位,批阅安全文件到位,深入现场到位,检查到位,处理问题到位”。
实行“四全”管理,即:
“全员、全过程、全方位、全天候”安全管理。
2.2.建立安全教育制度
对所有进场的职工、民工进行入场安全教育,针对不同工种分别进行安全操作规程教育,建立安全教育卡片。
需持证上岗的特殊工种工人首先经过培训考试,在取得有关部门颁发的合格证书后上岗。
每天上班前,由机长进行安全施工教育。
2.3.坚持安全交底制度
技术人员在编制施工方案、技术措施时,同时编制详细的、有针对性的安全措施,并向操作人员进行书面交底。
2.4.安全预防制度
在编制施工组织设计,制定施工方案和下达施工计划时,同时制定和下达施工安全技术措施。
对机具设备经常进行保养和定期维修,消灭一切安全隐患。
施工现场设安全标志。
2.5.坚持安全检查制度
每周由项目副经理牵头对工地进行一次安全大检查,专职安全员每天进行检查。
对检查出的问题做好文字记录,落实到人限期整改,对危及人身安全的隐患立即整改,整改完毕后由安全员进行验证。
第三节安全技术措施
3.1.施工现场机械管理
3.1.1.施工机械的安全管理
(1)建筑机械要按其技术性能要求正确使用。
缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。
(2)对机械设备要做到“三勤、三不准”,即:
勤保养,勤检查,勤维修,不准在运行中保养,不准带病运行,
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