太仓餐厨项目设备安装工程监理实施细则.docx
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太仓餐厨项目设备安装工程监理实施细则
项目名称
太仓餐厨废弃物资源化利用和无害化处理项目
监理实施细则
批准:
项目监理负责人李连玉
编制:
专业/监理工程师马成
太仓蓝德环保技术有限公司
太仓餐厨工程项目监理部
2016年5月7日
目录………………………………………………………………1
第一章工程概况…………………………………………………2
第二章监理工程流程……………………………………………5
第三章质量控制…………………………………………………9
第四章进度控制………………………………………………26
第五章投资控制……………………………………………28
第六章HSE和文明施工监理……………………………………29
第七章协调与管理……………………………………………32
第一章:
工程概况
1、工程概况
1.1、工程名称:
太仓餐厨废弃物资源化利用和无害化处理项目
1.2、工程地点:
太仓市双凤镇339省道大白溇东
1.3、工程内容:
太仓市餐厨废弃物资源化利用和无害化处理项目BOO特许经营项目,拟建设一座日处理规模为餐厨废弃物:
90t/d;废弃食用油脂:
2t/d的现代化的餐厨废弃物处理厂及配套的收运系统,含餐厨废弃物(含废弃食用油脂)处理系统的主体工程、配套公用工程、生活服务设施及收运系统等。
本项目的特许经营包括:
收运及处理两部分。
收运及处理范围包括:
太仓市全域。
即上述区域范围内除居民日常生活以外的食品加工、餐饮服务、集体供餐等活动中产生的食物残余和废弃食用油脂等废弃物。
本项目的特许经营期为30年(含一年建设期)。
中标人将组建项目公司并获得政府授予的特许经营权,负责项目的投资、建设、运营。
1.4、投资概算:
项目建设投资概算:
5481万元人民币,其中设备购置费1916万元人民币。
1.5专业工程组成
1.5.1设备总台数,总造价(详见采购合同供货清单及价款)。
1.5.2设备的种类和特点
设备分为1、收运系统;2、餐厨预处理系统3、油水分离系统;4、污泥脱水系统;5、厌氧发酵系统;6、污水处理系统;7、膜车间超滤系统;8、化学处理系统;9、油脂处理系统;10、沼气预处理系统;11、除臭系统;12、电气自控及监控;13、发电机;14、锅炉;15、消防;16、给排水、暖通;以上部分,其中厌氧发酵系统中的厌氧罐罐体现场焊接组装。
2、工程参建单位
建设单位:
太仓蓝德环保技术有限公司
设计单位:
上海环境卫生工程设计研究院有限公司
监理单位:
太仓蓝德环保技术有限公司自行监理
质量监督部门:
太仓市建设工程质量监督检查站
主要施工单位:
陕西五洲建设工程发展有限公司
3、编制依据
3.1建设工程监理规范GB50319-2013及蓝德环保监理工作手册;
3.2机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009;
3.3压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010;
3.4给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008;
3.5现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011;
3.6工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010;
3.7给水排水构筑物工程施工及验收规范GB50141-2008;
3.8建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002;
3.9气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB985-88;
3.10通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002;
3.11通风与空调工程施工规范GB50738-2011;
3.12工业设备及管道绝热工程施工规范GB50126-2008;
3.13防水套管图集02S404;
3.14室内管道支架及吊架图集03S402;
3.15本项目监理规划;
3.16施工单位报审的本工程设备安装专业施工组织设计、设计文件和技术资料。
第二章:
监理工作流程
1、设备安装质量控制监理工作流程:
2、设备安装工序:
2.1.设备开箱检验、设备基础现场核实;
2.2.设备吊装、放线就位、找正找平、二次灌浆;
2.3.设备清洗、装配、调试;
2.4.机组内附属设施及管道安装;
2.5.同轴度找正/复查;
2.6.润滑油系统检查及水、电系统确认;
2.7.设备空负荷运转;
2.8.设备负荷试运转。
第三章:
质量控制
1、质量控制
设备安装工程质量控制,是从设备进场或开箱检验开始,到装置联动试车,按照监理工作的流程,进行全过程的质量控制,使通过检查、测量、检验、试验获得的各项目标值均在国家现行的相关标准、规范及设计文件、技术资料规定的要求之内,以确保工程质量目标的实现。
为此,监理要重视安装方案审查、大型机组整体吊装、装配调试用的检测工器具和测量仪器的鉴定合格、监督安装前的技术交底和安装时技术人员现场负责、分阶段找正找平、共检设备调试检测、制造商到场指导、润滑系统的符合要求及试运转的旁站监理等工作。
因设备的种类较多,而且各自的安装质量控制要点及目标值均有较大的不同,下面按照不同的设备分类论述。
1.1一般设备、螺旋、脱水机、离心机类安装的质量控制
1.1.1开箱检验时应按下列项目检查,并作出记录:
(1)箱号、箱数以及包装情况;
(2)设备名称、型号和规格;
(3)装箱清单、配件及专用工具;
(4)设备的技术文件及资料,包括:
设备出厂合格证明书、重要零部件质量检验证明、平面布置和安装尺寸图、总装配图、易损零部件图、安装使用说明书及机器试运转记录等。
(5)设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等。
(6)其他需要记录的情况。
1.1.2开箱检验合格后,建设、施工、监理三方办理交接手续,将设备交于施工单位,由施工单位妥善保管。
1.1.3设备基础的验收与交安应检查下列内容:
(1)基础纵、横坐标位置,不同平面的标高;
(2)平面的水平度,立面的垂直度,基础外形尺寸;
(3)预埋地脚螺栓顶标高,中心距;
(4)预留地脚螺栓孔的中心距,深度,孔壁铅垂度;
(5)设备基础尺寸和位置的允许偏差见《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—2009附表1
1.1.4基础验收合格,在设备安装就位前,基础还应具备以下条件:
(1)设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均已清除干净。
(2)放置垫铁部位的表面已凿平,混凝土强度已大于设计强度的75%。
(3)按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线,划定安装的基准线。
安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙(柱)的实际轴线、边缘线的距离,其允许偏差为±20mm。
1.1.5设备就位后,借助垫铁对机组进行找正调平,其平面位置及标高对安装基准线的允许偏差应符合机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231—2009第3.0.4条表3.0.4的规定。
1.1.6地脚螺栓一次灌浆前,专业监理工程师应对地脚螺栓在预留孔中的情况作隐蔽前的检查,地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm,底端不应碰孔底。
合格后方可用强度比基础混凝土强度高一级的细碎石混凝土灌浆。
灌浆时应捣实,并不应使地脚螺栓歪斜。
1.1.7地脚螺栓灌浆后必须养护至强度大于设计强度的75%时,才能进行设备的精细找平、找正和拧紧地脚螺栓。
1.1.8垫铁二次灌浆前,专业监理工程师应对设备垫铁的设置、紧固等情况作一次隐蔽前的全面检查,其情况应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—2009第四章第二节的要求。
合格后方可通知施工单位进行二次灌浆。
1.1.9基础与设备之间的二次灌浆,宜采用细碎石混凝土,其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级,灌浆层厚度不应小于25mm。
1.1.10对整体出厂的设备是否需要解体清洗应听取制造厂的意见。
1.1.11用皮带传动的设备,每根胶带的拉紧力应适当,松紧程度应一致,两皮带轮端面在同一平面的允许偏差应不大于0.5mm。
1.1.12附属设备就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位置,并应与施工图相符,卧式设备的安装水平度和立式设备的铅垂度偏差均不应大于1/1000。
附属设备中的压力容器应按国家有关规定进行强度试验和严密性试验。
当压力容器的外表完好,具有合格证,在规定的质量保证期内安装时,可不作强度试验,但应作严密性试验。
1.1.13设备机组的配管不能对机器产生附加力,不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫的方法来消除接口端面的偏差。
专业监理工程师可松开管道与机器连接的法兰来检查其径向和轴向偏差,如超过有关规范、标准的要求,则应要求施工单位进行整改,以便消除附加应力。
与机器连接的管道法兰的允许偏差应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第14.4.11条的规定。
1.1.14在设备安装结束、试运转前应对工艺管道进行吹扫,对润滑系统可采用脱脂。
酸洗、中和、钝化,四个工序合一的清洗液进行清洗。
清洗时应将润滑点与清洗回路分开。
1.1.15清洗合格后应将系统排尽吹干,再加入足够的润滑油,启动油泵,进行油系统的循环油运,此时油过滤器应投入使用,油运时间应符合设备技术文件的规定,当无规定时,应采用目测法检查油过滤器,以无肉眼可见的固体物为合格。
1.2风机、压缩机的质量控制
1.2.1机械类设备的清洗和检查应符合下列要求:
(1)各机件和附属设备应清洗洁净,去除锈斑,机壳垂直中分面不应拆卸清洗,扩压器和回流器组装成一体的隔板与机壳固定在一起的轴承箱等在清洗时不应拆卸,筒型结构机器的清洗应按设备技术文件规定执行。
带调整垫结构的组件拆洗时应做好标记,并不得互换组别或位置;
(2)润滑系统,密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗,油冷却器应作严密性试验;
(3)气体冷却器拆卸清洗洁净后再作严密性试验。
气体管路中阀门和调节装置应清洗洁净,当无特殊要求时,可不作严密性试验。
1.2.2机组安装前垫铁和底座应符合下列要求:
(1)应按机组体积大小选择斜垫铁,对于转速超过3000r/min的机组,各块垫铁之间及垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%,局部间隙不应大于0.05mm;
(2)座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10/1000,同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上,其标高的允许偏差为±1mm,无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.2/1000,其标高允许偏差为±2mm,采用压浆法施工时,应及时检查垫铁之间的间隙;
(3)应检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙,其间隙不应大于0.05mm;
(4)底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀,并应符合设备技术文件的规定。
1.2.3机组中,基准设备找正、调平时,应符合下列要求:
(1)设备中心的标高和位置应符合设计要求,其允许偏差为±2mm;
(2)当以机械设备为基准时,其纵向安装水平偏差不应大于0.05/1000,并应在主轴上进行测量,横向安装水平偏差不应大于0.10/1000,并应在机壳中分面上进行测量;
(3)当以增速器为基准时,其纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000。
横向安装水平应在箱体中分面上进行测量,纵向安装水平应在大齿轮轴上测量。
1.2.4机组中非基准设备的找正、调平,纵向水平应以基准设备为准进行找正调平,横向安装水平应按上述执行。
1.2.5两个半联轴器之间端面间隙应符合设备技术文件的规定,对具有滑动轴承的电动机,应先使转子在磁力中心位置上,再确定联轴器端面间隙。
1.2.6在电动机、汽轮机、燃汽轮机与增速器、鼓风机、压缩机之间进行找正时,其同轴度应符合设备技术文件的规定,当无规定时应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15.2.12条的规定。
1.2.7轴承座与底座之间或机壳锚爪与底座之间的局部间隙不应大于0.05mm,有导向键的,其相互间的连接螺栓的固定应有利于机壳的热膨胀,螺栓与螺栓孔的间隙和螺母与机座间的间隙,应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,螺栓在螺栓孔内应偏心放置,其螺母与机座间的间隙宜为0.03~0.06mm。
1.2.8经向轴承与轴颈的接触要求和顶间隙、侧间隙,推力轴承与止推盘的接触要求和轴向间隙,轴承与轴承盖的过赢量均应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15.2.13条的规定。
可倾瓦组装后,每块瓦应能自由摆动、无卡阻现象。
1.2.9转子各部位的轴向和径向跳动以及气体油膜密封件之间的密封间隙均应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,各密封间隙应符合SH3514—2001《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》第15.2.14的规定。
浮环安装时,内环的位置不得装错,并在其内表面和端面涂上透平油。
1.2.10风机、压缩机气缸盖把紧前,应用塞尺检查上下机壳结合面的贴合情况,其局部间隙应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,应符合下列要求:
(1)当工作压力小于或等于1MPa时,间隙值不应大于0.12mm;当工作压力大于1MPa时,间隙值不应大于0.10mm;
(2)当超过上述要求时应查找原因,并予消除。
如因机壳变形引起的误差,且在拧紧后又能消除间隙时,在不影响机器装配精度的情况下,可不作修整;
(3)结合面之间,当无特殊要求时,应均匀涂上密封涂料。
1.2.11增速器在安装时应注意其底面与底座应紧密贴合,在未拧紧螺栓之前应用塞尺检查其局部间隙并不应大于0.04mm,增速箱中分面局部间隙不应大于0.06mm。
1.2.12制造商一般不同意或不允许拆检、清洗、装配增速箱。
如同意,则在装配时,应检验与调整齿轮副在静态和动态条件下的接触线和接触斑点,并符合有关要求。
当齿轮的接触调整与齿轮线平行度发生矛盾时,应首先满足接触的质量,平行度可不作调整。
1.2.13附属设备、管道的安装、清洗压缩机。
管道与风机、压缩机不应强行行连接,当连接时,应采用百分表监控风机联轴器的移动,复检鼓风机或压缩机的找正精度并调整达到要求。
1.2.14所有与油接触的润滑、密封、控制部位均应循环冲洗,并应符合下列要求:
(1)应按设备技术文件规定的油进行冲洗;
(2)冲洗前,润滑点上油的节流伐应全开、保持最大流量;
(3)冲洗油的温度应尽量与机组运行时的温度相同或冷热交替;
(4)冲洗中,视油的清洁度或油过滤器压差,经常清洗滤油器,并定期轻敲油管;
(5)冲洗时间不得小于24h,检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒,并在油温相同条件下,滤油器前、后压差在5h内保持稳定方为合格。
1.2.15风机、压缩机的负荷试运转,应先试驱动机、增速器,后试整机。
整机试运应先进行小负荷试运转,将进气节流门开至100~150,然后进行满负荷试运转。
试运转宜采用空气作为压缩介质。
当工作介质不是空气时,负荷试运转应按设备技术文件的规定执行。
1.2.16风机、压缩机负荷试运转前应符合下列要求:
(1)润滑系统、密封系统、液压控制系统已按设备技术文件的规定冲洗洁净;
(2)润滑油加注的规格和数量应符合设备技术文件的规定;仅表的联锁装置、控制装置、调节装置、防喘振装置及各测量、显示装置均应灵敏可靠,并符合设备技术文件的规定;
(4)主机的进气管路及其相连的设备应清扫洁净;
(5)驱动机、增速器已单试合格,且转向正确;
(6)联轴器已找正合格,盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象;
(7)机组各辅助设备均应按设备技术文件的规定进了单机试运转,并合格;
(8)各项安全措施应符合要求。
1.2.17风机、压缩机的负荷试车应编制试车方案,由专业监理工程师审签,报总监理工程师批准后执行,并应按下列程序进行:
(1)启动油泵,将润滑油压力、密封油压力、控制油压力、温度均调至设备技术文件规定的范围之内;
(2)启动冷却水系统,检查水压、水温及供水情况;
(3)电气、仪表检查,应处于良好状态;
(4)盘车数周应无卡阻现象;
(5)进口蝶伐或节流门开100~150,出口放空伐全开,气体进口处应有过滤装置,如无,则应加临时过滤器;
(6)驱动机为电机时,应先点动,倾听转子机壳有无摩擦和异常声响,无问题后再正式启动试车。
驱动机为汽轮机时,应按设备技术文件的规定分阶段升速;
(7)小负荷试运转1h后,应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况,齿轮变速箱内齿轮的啮合情况,如有问题进行修整;
(8)小负荷试运转时间应按设备技术文件的规定执行。
当无规定时,工作转速小于或等于3000r/min的机组应为4h,工作转速大于3000r/min的机组应为8h,连续负荷试运转的时间不应小于24h;
(9)试运转时,升速、升压应缓慢,每5min升压不得大于0.1MPa。
转速不得在临界转速附近停留,机组不得在喘振区域内运转。
需做喘振试验的,应在试车方案明确。
(10)试运转中,每隔一定的时间应检查润滑油温度和压力、冷却水温度和水量、轴承或轴的振动值和轴承的温度、轴的位移量、进排气管路上各段气体的温度和压力、电动机的电流、电压和功率因数、汽轮机、燃气轮机所要求测量的参数值,以及安全保护装置等均应符合设备技术文件的规定,并做好记录;
(11)试运转时,在轴颈附近测得的轴振动双振幅值(用非接触式测振仪测得的峰—峰值),应符合设备技术文件的规定,若机组中无此仪器,可采用接触式测振仪在轴承壳上检测轴承振动速度有效值,该值应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,该值应符合
表3.4.2.17—k的规定:
轴承壳振动速度有效值和轴振动双振幅值
风机种类
鼓风机
压缩机
轴承壳振动速度有效值(mm/S)
≤6.3
≤4.0
轴振动双振幅值(um)
≤675/√n
注:
n为额定工作转速(r/min)
m.轴承温度或轴承排油温度应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,宜符合上表的规定:
轴承温度和轴承的排油温度
轴承形式
滚动轴承
滑动轴承
轴承体温度
≤环境温度+400C
≤700C
轴承的排油温度
≤进油温度+280C
轴承合金属温度
≤进油温度+500C
n.试运转结束后,应按设备技术文件规定的程序或批准的试车方案所规定的程序进行停机。
停机20min后或轴承回油温度降到低于400c后,方可停止油泵的工作。
停机后的盘车应按设备技术文件的规定执行。
1.2.18风机、压缩机试运转记录由安装单位记录、整理,专业监理工程师签字确认。
1.3螺杆泵、压缩机、离心机、脱水机运转及设备养护的质量控制
1.3.1设备安装时设备清洗和检查应符合下列要求:
(1)主机和附属设备的防锈油应清洗洁净,并应除尽清洗剂和水分;
(2)设备应无损伤等缺陷,工作腔内不应有杂质和异物;
1.3.2整体安装的设备在防锈保证期内安装时,其内部可不拆卸清洗。
1.3.3整体安装的设备纵向和横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,并应在主轴外露部分或其它基准面上进行测量。
1.3.4联轴器同轴度的找正应符合设备技术文件的规定;当无规定时,应符合国家现行标准《机械设备安装工程施工以验收通用规范》第五章的规定和要求。
1.3.5设备试运转前应按设备技术文件的要求进行检查,并符合下列要求:
(1)在润滑系统清洗洁净后,加注润滑油的规格及数量应符合设备技术文件的规定;
(2)冷却水系统,进、排气管路应畅通,无渗漏;冷却水水质应符合设计要求;供水应正常;
(3)油压、温度、断水、电动旁通阀、过电流、欠电压等安全联锁装置应调试合格;
(4)设备吸入口处应装设空气过滤器或临时过滤器;
(5)应按规定开启或拆除有关阀门。
1.3.6压缩机空负荷试运转应符合下列要求:
(1)启动油泵,在规定的压力下运转不应小于15min;
(2)单独启动驱动机,其旋转方向应与压缩机相符,当驱动机与压缩机连接后,盘车应灵活,无阻滞现象;
(3)启动压缩机并运转2~3min,无异常现象后,其连续运转时间不应小于30min,当停机时,油泵应在压缩机停转15min后,方可停止运转;停泵后应清洗各油过滤器;
(4)再次启动压缩机,应连续进行吹扫,并不应小于2h,轴承温度应符合设备技术文件的规定。
1.3.7设备空气负荷试运转应符合下列要求:
(1)各种测量仪表和有关阀门的开启或关闭应灵敏、正确、可靠;
(2)启动设备空负荷运转不应少于30min;
(3)应缓慢关闭旁通伐,并按设备技术文件规定的升压速率和运转时间,逐级升压试运转,使设备缓慢升温;无异常现象后,升压至额定压力下连续运转的时间不应小于2h;
(4)在额定压力下连续运转中,应检查润滑油的压力、温度;各级吸、排气的压力和温度;各级进、排水的压力和温度;各轴承的温度;电动机的电流、电压和温度等,并应0.5h记录一次。
1.3.8设备试运转合格后,应彻底清洗润滑系统,并应更换润滑油。
1.4泵的质量控制
1.4.1泵的清洗和检查应符合下列要求:
(1)整体出厂的泵在防锈保证期内,其内部零件不宜拆卸,只清洗外表;管道泵和共轴式泵不宜拆卸;泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗;
(2)当超过防锈保证期或有明显缺陷需要拆卸时,其拆卸清洗和检查应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,应做到:
泵的主要零部件应清洗洁净,叶轮、轴、中分面和套装零件、部件不得有裂纹、压伤、擦伤、划痕及其它缺陷。
清洗洁净后应去除水分,然后将零、部件和设备表面涂上润滑油,并应按装配的顺序分类放置。
1.4.2整体安装的泵,纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于0.20/1000,并应在泵的进出口法兰面上或其它加工水平面上进行测量;解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000,并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。
1.4.3泵的找正应符合下列要求:
(1)驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴,以联轴器连接时,两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,应符合GB50231—2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定;
(2)驱动机轴与泵轴以皮带连接时,两轴的平行度、两轮的偏移应符合GB50231—2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定;
(3)汽轮机驱动的泵和输送高温、低温液体的泵(锅炉给水泵、热油泵、低温泵等)在常温状态下找正时,应按设计规定预留其温度变化的补偿值。
1.4.4高转速泵或大型解体泵安装时,应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值,其允许偏差应符合设备技术文件的规定。
1.4.5转子部件与壳体部件之间的径向总间隙,应符合设备技术文件的规定。
1.4.6叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定;多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。
高温泵平衡盘(鼓)和平衡套之间的轴向间隙,单壳体节段式泵应为0.04~0.08mm,双壳体泵应为0.35~1mm;推力轴承和止推盘之间的轴向总间隙,单壳体节段式泵应为0.5~1mm,双壳体泵应为0.5~0.7mm。
1.4.7叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准;多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下,叶轮出口的宽度应在导叶进口的宽度范围内。
1.4.8滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合,其过盈值应在0.02~0.04mm的范围内;轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。
1.4.9滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起
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