型钢炼铁厂6S现场管理推行手册新版 精品.docx
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型钢炼铁厂6S现场管理推行手册新版精品
现场管理6S推行手册
(员工内部培训使用)
银山型钢有限公司炼铁厂
二〇一〇年六月二十日
6S推行方针
清理整顿现场,提升人员素质;改进现场管理,增强企业竞争力。
6S的目标
通过6S活动塑造一个整洁清爽有序的工作环境;提高生产效率,降低过程库存,减少浪费,提升生产水平。
目录
序言
第一章6S概论
一、6S的起源、含义
二、推行6S的目的
三、6S的作用
四、6S之间的关系
第二章6S推进重点
一、1S-整理的推进重点
1.整理的含义
2.整理推行要领
3.推进整理案例
二、2S-整顿的推进重点
1.整顿的含义
2.整顿推行要领
3.推进整顿案例
三、3S-清扫的推进重点
1.清扫的含义
2.清扫推行要领
3.推进清扫案例
四、4S-清洁的推进重点
1.清洁的含义
2.清洁推行要领
3.推进清洁案例
五、5S-安全的推进重点
1.安全的含义
2.安全推行要领
3.推进安全案例
六、6S-素养的推进重点
1.素养的含义
2.素养推行要领
3.推进素养案例
第三章干部和员工在6S活动中的责任
1.员工在“6S”活动中的责任
2.干部在“6S”活动中的责任
第四章6S管理推进方法-目视管理
1.物品管理
2.作业管理
3.设备管理
4.品质管理
第五章6S管理实例
序言
人都是有追求的。
企业员工的追求莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。
6S是通过对现场科学合理定置及清理整顿,使现场人流、物流、信息流通顺流畅,为员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨的工作环境,唤醒每位员工心底的真善美追求,激发员工高昂的士气和责任感,塑造企业良好的形象,形成优秀的企业文化,实现共同的目标。
现场管理是企业发展的需要,是持续提升各项技术经济指标水平的需要。
现场管理是企业管理的落脚点,“5S”管理是现场管理的基础,是抓好现场管理的切入口。
5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质。
由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以“S”开头,故最早简称“5S”。
我国企业在引进这一管理模式时,结合安全活动,另加了英文的“安全(Safety)”,因而称“6S”现场管理法。
炼铁厂从2003年开始引入、推行“5S”管理,并在2007年以创建省级现场管理样板企业为契机,全面夯实各项管理基础工作,提升执行力和核心竞争力,促进管理自主创新,构建清洁、和谐、高效企业,打造炼铁国际品牌,达到了省现场管理样板企业标准,构筑较系统的现场管理体系。
为配合炼铁厂广泛开展6S活动,特编写《6S推行手册》,手册中较为详实地介绍了6S的含义、目的、作用、推行重点及提供部分实战案例借鉴,具有一定指导性和实用性,以保证6S活动向从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,为企业的稳步发展打下坚实的基础,提供有力保障。
第一章6S概论
一、6S的起源、含义
1.6S的起源
提起6S,首先要从5S谈起。
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的现场管理5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
到了1986年,日本的现场管理5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了现场管理5S的热潮。
日本企业将现场管理5S运动作为管理工作的基础。
第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,现场管理5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,现场管理5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要,我国企业在原来现场管理5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S”;有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”,有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗,都是从“现场管理5S”里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
“5S管理”的思路非常简单朴素,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。
没有实施5S的工厂,触目可及地就可感受到环境的脏乱,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就形成污黑的一层,零件与箱子乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如,好不容易引进的最新式设备也未加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械,要使用的工器具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌,实施5S活动最为适合。
2.6S的含义
所谓6S,是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫、提高素养及安全的活动。
如表1-1所示,由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)和安全(Safety)这六个词在日语中罗马拼音或英语中的第一个字母是“S”,所以简称6S。
表1-16S的含义
中文
日文
英文
典型例子
整理
SEIRI
Organization
定期处置不用的物品
整顿
SEITON
Neatness
金牌标准:
30秒内就可找到所需物品
清扫
SEISO
Cleaning
自己的区域自己负责清扫
清洁
SEIKETSU
Standardization
明确每天的6S时间
素养
SHITSUKE
Disciplineand
Training
严守规定、团队精神、文明礼仪
安全
SAFETY
Safety
严格按照规章、流程作业
6S有很多种说法,最基本的内容是5S。
西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化,这五个英语单词的首个字母也都是S,如表1-2所示。
5S加上安全(Safety)就变成6S,加上节约(Saving)就变成7S,加上服务(Service)就变成8S,再加上顾客满意(Satisfaction)就变成了9S。
不管是在哪个国家,5S或6S的说法虽然存在差异,但是内涵都是一致的。
表1-2西方国家的5S说法
中文
英文
内容
分类
Sort
区分要与不要之物,并将不需要之物清除掉
定位
Straighten
将需要的物品合理放置,以利使用
刷洗
Scrub
清除垃圾、污物
制度化
Systematize
使日常活动及检查工作成为制度
标准化
Standardize
将上述4个步骤标准化,使活动维持和推行
二、推行6S的目的
未推行6S现场管理之前,每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象,如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑等,已成为黑黑的一层;零件、纸箱胡乱搁在地板上,人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行……即使这间工厂的设备是世界上最先进的,如不对其进行管理。
到了最后,所谓最先进的设备也将很快加入不良机械的行业,等待维修或报废。
对于这样的企业,引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显着效果,还是要从简单适用的6S现场管理开始,从基础抓起。
对于企业来说,6S现场管理是一种态度。
企业要达成自己的生产经营目标,要生存发展壮大,首要条件是具备强劲的竞争力。
企业核心的竞争力是什么呢?
不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力。
没有执行力,一切都是空话。
执行力的高低,取决于纪律性的高低。
所以6S现场管理是一种态度,为了形成有纪律的文化,必须表明的一种态度,这种态度是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。
对于管理人员来说,6S是基本能力。
现场的管理,说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理,现场每天都在变化,异常每天都在发生。
做好6S现场管理,能够让现场井然有序,把异常发生率降到最低,这样员工才会心情舒畅的工作。
所以,6S现场管理是管理的基础,6S管理的好坏,是衡量干部管理能力高低的重要指标,6S现场管理做不好的干部,其他工作也做不好。
对于员工来说,6S现场管理是每天必须的工作。
这个必须的工作如果没有做好,工作岗位就会混乱,工具找不到,设备经常坏,物料经常出问题,生产不顺畅,投诉经常有……在这种环境下,无论怎么忙都是瞎忙,没有效率。
在这种现场工作的员工呆得憋气,老总看到生气;客户一旦光临,当然也失去下订单的勇气。
所以6S现场管理是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做做,更不是额外的多此一举。
因此,企业不能搞形式上的6S现场管理,要把它融入到日常管理中去,使其形成一种企业文化,从而提高企业的竞争力。
如果企业不能够深入了解6S现场管理对企业本身、对员工产生的意义,那么结果就会成为:
把推行6S现场管理变成走过场、搞形式,使企业内部人员上有政策下有对策,导致6S现场管理变成为像搞大扫除一样,走入形式主义的误区。
三、6S的作用
6S管理是企业各项管理的基础活动,它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
如图1-1所示,6S管理在推行过程中,通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工的职业素养。
因此,6S管理对企业的作用是基础性的,也是不可估量的。
图1-16S过程示意图
1.提升企业形象
实施6S活动,有助于企业形象的提升。
整齐清洁的工作环境,不仅能使企业员工的士气得到激励,还能增强顾客的满意度,从而吸引更多的顾客与企业进行合作。
因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
此外,良好的企业形象一经传播,就使6S企业成为其他企业学习的对象。
2.提升员工归属感
6S活动的实施,还可以提升员工的归属感,使员工成为有较高素养的员工。
在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。
由于6S要求进行不断的改善,因而可以增强员工进行改善的意愿,使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心,进而培养“工厂就是家”的感情。
3.减少浪费,降低生产成本
企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。
工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。
6S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加利润。
4.保障安全生产
降低安全事故发生的可能性,这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。
6S的实施,可以使工作场所显得宽敞明亮。
地面上不随意摆放不应该摆放的物品,通道比较通畅,各项安全措施落到实处。
另外,6S活动的长期实施,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也会减少安全事故的发生。
5.提升工作效率
6S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。
优雅的工作环境,良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,更有利于发挥员工的工作潜力。
另外,物品的有序摆放减少了物料的搬运时间,工作效率自然能得到提升。
6.保障产品品质
产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度,杜绝马虎的工作态度。
实施6S就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎行事,这样就可以使产品品质得到可靠的保障。
例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降,因此在这些企业中实施6S尤为必要。
四、6S之间的关系
彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是制度化、规范化;清扫指保持3S水平,素养是养成习惯,遵守纪律、规则、严谨认真;安全是基础,尊重生命,杜绝违章。
整理:
区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:
对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:
对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:
将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;安全:
严禁违章,尊重生命;素养:
人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。
第二章6S推进重点
一、1S-整理的推进重点
1.整理的含义
整理是指区分需要与不需要的事、物,再对不需要的事、物加以处理。
在现场工作环境中,区分需要的和不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的。
整理是改善生产现场的第一步。
首先应对生产现场摆放和停置的各种物品进行分类,然后对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、用完的工具、报废的设备、个人生活用品等,应坚决清理出现场。
2.推进整理的流程、要领
(1)整理的流程
如图2-1所示,整理的流程大致可分为分类、归类、制定基准、判断要与不要、处理以及现场的改善6个步骤。
对于6S管理来说,整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。
如果判断基准没有可操作性,那么整理就无从下手。
图2-1整理的流程
(2)整理的要领
①你的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的。
②制定“要”和“不要”的判别基准。
③不要物品的清除。
④要的物品调查使用频度,决定日常用量。
⑤每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
①空间的浪费。
②使用棚架或柜橱的浪费。
③零件或产品变旧而不能使用的浪费。
④放置处变得窄小。
⑤连不要的东西也要管理的浪费。
⑥库存管理或盘点花时间的浪费。
说明:
1.如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成了浪费,并形成恶性循环。
2.开展整理工作要有决心,不必要的物品应断然地加以处置,该丢的东西决不手软!
需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
“整理”要有“舍弃”的智慧!
3.必须品:
是指经常使用的物品,如果没有它就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
非必须品:
一种是使用周期较长的物品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品。
整理的实施要领就是对生产现场中摆放和停置的物品进行分类,然后按照判断基准区分出物品的使用等级。
可见,整理的关键在于制定合理的判断基准。
在整理中有三个非常重要的基准:
第一,“要与不要”的基准;第二,“场所”的基准;第三,废弃处理的原则。
第一“要与不要”的判断基准
“要与不要”的判断基准应当非常的明确。
例如,办公桌的玻璃板下面不允许放置私人照片。
表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上允许及不允许摆放的物品,通过目视管理,进行有效的标识,就能找出差距,这样才能有利于改正。
表2-1办公桌上允许及不允许放置的物品
要(允许放置)
不要(不允许放置)
1.电话号码本1个
2.台历1个
3.三层文件架1个
4.电话机
5.笔筒1个
1.照片(如玻璃板下)
2.图片(如玻璃板下)
3.文件夹(工作时间除外)
4.工作服
5.工作帽
第二“场所”的基准
所谓场所的基准,指的是到底在什么地方要与不要的判断。
可以根据物品的使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才合适,如表3-2所示。
明确场所的标准,不应当按照个人的经验来判断,否则无法体现出6S管理的科学性。
表2-2明确场所的基准
使用次数
放置场所
一年不用一次的物品
废弃或特别处理
平均2个月到1年使用1次的物品
集中场所(如工具室、仓库)
平均1—2个月使用1次的物品
置于工作场所
1周使用1次的物品
置于使用地点附近
1周内多次使用的物品
置于工作区随手可得的地方
第三“废弃处理”的原则
工作失误、市场变化等因素,是企业或个人无法控制的。
因此,不要物是永远存在的。
对于不要物的处理方法,通常要按照两个原则来执行:
第一,区分申请部门与判定部门;第二,由一个统一的部门来处理不要物。
例如,供应科负责不用物料的档案管理和判定;设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定;办公室负责不用物品的审核、判定、申报;供应科、设备科负责不要物的处置。
(3)“整理”强调使用价值,而不是原购买价值
在6S管理活动的整理过程中,需要强调的重要意识之一就是:
我们看重的是物品的使用价值,而不是原来的购买价值。
物品的原购买价格再高,如果企业在相当长的时间没有使用该物品的需要,那么这件物品的使用价值就不高,应该处理的就要及时处理掉。
很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到,舍不得处理掉,结果导致无用品过多的堆积,既不利于现场的规范、整洁和高效率,又需要付出不菲的存储费用,最为重要的是妨碍了管理人员科学管理意识的树立。
因此,现场管理者一定要认识到,规范的现场管理带来的效益远远大于物品的残值处理可能造成的损失。
3.推行整理案例
甘肃某水泥生产企业的董事长、总经理、工会主席以及车间主任一行五人专程到北京学习6S现场管理的课程。
回到企业后,他们推行了8个月的6S管理,效果显著,一举成为甘肃省建材行业现场管理的标杆企业。
当时,建材行业协会在这家企业举行了一次现场管理创新大会,这家企业给与会代表发了一份企业推行6S管理的成果报告。
其中,很明确的一条就是:
八个月来共处理了55万元积压物品。
一般人的看法是,55万元物品报废了,应该是一笔巨大的损失。
但这家企业却不这么认为,他们感到从中得到了很大好处:
没处理这些物品前要找到及取出某个物品需要花费一两个小时,处理这批积压物品之后,整个车间、仓库都用区划线划分,通过标识、定点摆放等手段,找到及取出一个物品只需要十分钟左右。
因此,这家企业注重的是物品的使用价值而不是原购买价值。
二、2S-整顿的推进重点
1.整顿的含义
整顿是把需要的事、物加以定量和定位。
通过上一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以最快速地取得所要之物,在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然,整齐的工作环境有利于提高工作效率,提高产品质量,保障生产安全。
2.整顿推行要领
整顿的要领:
彻底地进行整理,确定放置场所,规定放置方法,进行标识。
①前一步骤整理的工作要落实﹙只留下必须品;最低限度的必须品;个人所需品还是小组共用品)。
②需要的物品明确放置场所作业流程布置,确定放置场所﹙放在那里方便;常用品放在值班室最近处;特殊品、危险品专门放置;物品放置100%定位)规定物品放置方法、明确数量﹙三定﹚。
③摆放整齐、有条不紊。
④地板划线定位。
⑤场所、物品标示。
⑥制订废弃物处理办法。
重点:
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。
●要站在新人、其他现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确。
●要想办法使物品能立即取出使用。
●另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道。
(1)整顿的三要素
所谓整顿的三要素,指的是场所、方法和标识。
判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态,如图3-1。
当寻找某一件物品时,能够通过定位、标识迅速找到,并且很方便将物品归位。
图3-1整顿良好的表现
①场所
物品的放置场所原则上要100%设定,物品的保管要做到“定点、定容、定量”。
场所的区分,通常是通过不同颜色的油漆和胶带来加以明确:
黄色往往代表通道,白色代表半成品,绿色代表合格品,红色代表不合格品。
6S管理强调尽量细化,对物品的放置场所要求有明确的区分方法。
如图3-2,使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域,这样使得每种零件的放置都有明确的区域,从而避免零件之间的混乱堆放。
图3-2物料架的划分
②方法
整顿的第二个要素是方法。
最佳方法必须符合容易拿取的原则。
例如,图3-3给出了两种将锤子挂在墙上的方法:
显然第一种方法要好得多;第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上,取的时候并不方便。
因此,现场管理人员应在物品的放置方法上多下功夫,用最好的放置方法保证物品的拿取既快又方便。
图3-3锤子挂法比较
③标识
整顿的第三个要素是标识。
很多管理人员认为标识非常简单,但实施起来效果却不佳,其根本原因就在于没有掌握标识的要点。
一般说来,要使标识清楚明了,就必须注意以下几点:
要考虑标识位置及方向的合理性,公司应统一(定点、定量)标识,并在表示方法上多下功夫,如充分利用颜色来表示等。
(2)整顿的三定原则
整顿的三定原则分别是定点、定容和定量。
①定点
定点也称为定位,是根据物品的使用频率和使用便利性,决定物品所应放置的场所。
一般说来,使用频率越低的物品,应该放置在距离工作场地越远的地方。
通过对物品的定点,能够维持现场的整齐,提高工作效率。
图3-4定点原则示例
②定容
定容是为了解决用什么容器与颜色的问题。
在生产现场中,容器的变化往往能使现场发生较大的变化。
通过采用合适的容器,并在容器上加上相应的标识,不但能使杂乱的现场变得有条不紊,还有助于管理人员树立科学的管理意识。
③定量
定量就是确定保留在工作场所或其附近的物品的数量。
按照市场经营的观点,在必要的时候提供必要的数量,这才是正确的。
因此,物品数量的确定应该以不影响工作为前提,数量越少越好。
通过定量控制,能够使生产有序,明显降低浪费。
④定点定量的重要工具:
形迹管理
为了对工具等物品进行管理,很多企业采用工具清单管理表来确认时间、序号、名称、规格、数量等信息。
但是,使用工具清单管理表较为繁琐,而且无法做到一目了然。
因此,有必要引入一种更为科学、直观的管理方法—形迹管理。
形迹管理是将物品的形状勾勒出来,将物品放置在对应的图案上。
如图3-5所示,画出每件工具的轮廓图形以显示工具搁放的位置。
这样有助于保持存放有序,某件工具丢失便立即能够显示出来。
图3-5形迹管理的应用
3.推进整理案例
2004年12月6日,一家媒体公布了《中国“工作倦怠指数”调查结果》:
普通员工出现工作倦怠的比例最高,达到48%。
实际上,员工对工作产生厌倦的现象在很多企业都存在。
个人积极性发挥与否与其工作成就感有很大的关系,没有成就感很容易产生职业倦怠,这对企业的发展极为不利。
但是,有一家企业却通过推行6S管理,设法激发出了员工的改善热情。
他们在6S管理推行过程中导入了管理创新活动,对于表现优秀的工人,给予合理的表彰与奖励。
在这种氛围下,员工们积极参与现场管理,为解决问题献计献策,使得企业的现场情况较6S管理推行前有了明显的改善。
其中,较为典型的事例是:
在6S管理推行之前,车间中工具的摆放乱七八糟,工具经常丢失。
车间里的工人对同事互相提防,生怕自己不在的时候同事偷自己的工具,因而每个人的工具箱上都加了一把锁。
推行6S管理之后,企业积极展开形迹管理,工具的摆放固定有序,一目了然
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