185钢结构施工方案.docx
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185钢结构施工方案
18.5钢结构施工方案
内蒙古伊泰煤制油有限责任公司
16万吨/年煤制油项目建筑安装工程第一标段
钢结构制作和安装施工方案
编制:
苏海军
审核:
陈永宏
审定:
冯军伦
中化二建集团有限公司
2006年10月8日
1.工程概况
1.1工程简介:
内蒙古伊泰煤制油有限责任公司16万吨/年煤制油项目第一标段的钢结构种类较多,主要包括管廊钢结构、火炬钢框架、设备支架、设备钢平台、钢屋架、钢平台、梯子栏杆等,必须精心、合理安排施工程序,统一调度,确保工程安全、顺利地进展。
1.2钢结构优先考虑在厂内业主指定地点设置钢结构预制加工场地,集中进行预制工作,包括喷砂除锈、焊接、螺栓连接安装、组焊及涂刷防火涂料等工作,设立钢结构预制、组装平台,根据现场情况及吊装要求组装成片或成组后吊装就位。
1.3钢结构预制安装工程主要采用吊车和拖车、载重汽车,根据参数选用适用的吊车。
吊车行走路线根据现场实际情况增设临时道路,以满足吊装需要。
2.编制依据
《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205—2001
《建筑用压型钢板》 GB/T12755-91
《钢结构高强度螺栓的设计、施工验收规程》 JGJ82-91
《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002
《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)
建筑工程施工质量验收统一标准
3.钢结构施工程序
安装梯子拉杆
4钢结构制作
4.1钢屋架制作和安装(含屋面板)
4.1.1 钢屋架制作
(1)加工准备及下料
(2)放样:
按施工图放实样,放样时要予留焊接收缩量,经检查人员复验后办理予检核定手续。
根据实样作样板、样杆。
钢材矫正:
钢材下料前必须先进行矫正,矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值,以保证下料的质量。
屋架上、下弦下料时不号孔,其余零件都应号孔。
热加工的型钢先热加工,待冷却后再号孔。
(3)零件加工
切割:
氧气切割前将切割区域内的铁锈、油污清理干净,切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。
机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞,并应清除毛刺。
焊接:
除应按焊接工艺要求操作外,上下弦型钢需接长时,先焊接头并矫直。
采用型钢接头时,为使接头型钢与杆件型钢紧贴,应按设计要求铲去楞角。
对接焊缝应在焊接的两端点焊上引弧板,其材质和坡口型式与焊件相同。
焊后气割切除并磨平。
钻孔:
屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔,以保证螺栓孔位置尺寸准确。
腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
(4)小装配及焊接
屋架端部T型基座,天窗架支承板预先拼焊组成部件,经矫正后再拼装到屋架上。
部件焊接为防止变形,宜采用成对背靠背,用夹具夹紧再焊接。
(5)总装配
将实样放在装配台上,按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。
装配平台应具有一定刚度,不得发生明显变形,影响装配精度。
按照实样将上、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。
把垫板及节点连接板放在实样上,对号入座,然后将上、下弦放在连接板上,使其靠紧定位角钢,再将腹杆放在连接板上,找正位置并靠紧定位角钢。
半片屋架杆件全部摆放好后,按照施工图核对无误即可定位点焊。
点焊好的半片屋架翻转180°,以这半片屋架作模胎复制装配屋架。
在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。
基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定,以保证构件尺寸的准确。
将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上,用夹具夹紧,进行定位点焊。
将模台上已点焊好的半片屋架翻转180°,即可将另一面的上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上,使型钢背对齐用夹具夹紧,进行定位点焊。
点焊完毕整榀屋架总装配即完成,其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。
焊接
焊工必须有合格证。
安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。
焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况,修整后方能施焊。
焊接顺序:
先焊上、下弦连接板外侧焊缝,后焊上、下弦连接板内侧焊缝,再焊连接板与腹杆焊缝,最后焊腹杆,上、下弦之间垫板。
屋架一面全部焊完后翻转,进行另一面焊接,其焊接顺序相同。
(6)支撑连接板,檩条角钢的装配和焊接
用样杆划出支撑连接板的位置,将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。
用样杆同样划出檩条角钢位置,并将装配处的焊缝铲平,将檩条角钢放在装配位置上并定位点焊。
全部装配完毕,即开始焊接檩条角钢,支撑连接板。
焊完应清除熔渣及飞溅物。
并在焊缝附近打上焊工钢印代号。
(7)成品检验
焊接全部完成冷却24h之后,全部作外观检查并做出记录。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超探。
用高强螺栓连接时,须将构件摩擦面进行喷砂处理,并做三组试件,供复验磨擦系数使用。
按照施工图要求和施工规范规定对成品外形和几何尺寸进行检查验收,逐榀屋架做好记录。
(8)除锈、油漆、编号
成品经质量检验合格后进行除锈,除锈合格后方可进行油漆。
涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。
双肢型钢内侧的油漆不得漏涂。
安装焊缝50mm以内及磨擦面不得误涂油漆。
在构件指定位置上标注构件编号。
(9)应注意的质量问题
构件运输、堆放变形:
运输、堆放时垫点不合理,上下垫木不在一条垂线上,以及场地沉陷等原因造成变形。
已发生变形应根据情况可采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或其他工具矫正。
构件扭曲:
拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm应予矫正,拼装时用夹具卡紧。
长构件应拉通线,符合要求后再定位点焊固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形,这时应事先进行临时加固。
起拱不准:
钢屋架拼装时应严格检查拼装点角度,采取措施消除焊接收缩量的影响,并控制产生累计偏差。
焊接变形:
应采用合理焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等),或采用夹具、胎具将构件固定,然后再进行焊接以防止焊接后翘曲变形。
跨度不准:
制作、吊装、检查应用统一精度钢尺。
严格检查构件制作尺寸,不允许超过允许偏差。
4.1.2钢屋架安装
吊车型号选用
钢屋架吊装采用50t汽车吊,采用跨外吊装。
施工准备
材料、半成品
钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范规定。
连接材料:
焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书,并符合设计要求及有关国家标准规定。
涂料:
防腐油漆涂料应符合设计要求和有关标准的规定,并应有产品质量证明书。
作业条件
检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。
损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。
被碰损的防腐底漆应补涂,并再次检查办理验收。
对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、磨擦面等进行检查做出记录。
钢结构构件应按安装程序成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
构件分类堆放,刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。
多层叠放时垫木应在一条垂线上。
屋架宜立放,紧靠立柱,绑扎牢固。
取得经业主和监理工程师检查安装支座的合格资料。
操作工艺
安装准备
复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。
复验屋架支座及支撑系统的预埋件,其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度。
超过允许偏差时,应做好技术处理。
检查吊装机械及吊具,按照施工组织设计要求搭设操作平台或脚手架。
屋架腹杆设计为拉杆,但吊装时由于吊点位置便其受力改变成压杆时,为防止杆件失稳、变形,必要时采取在平行于屋架上下弦方向通长用杉槁或方木临时加固措施。
测量用的钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对,并取得计量单位检定证明。
安装顺序
一般采用综合安装方法从建筑物一端开始,向另一端推进,顺序安装时注意误差累积。
安装顺序一般是屋架,天窗架,垂直、水平支撑系统,檩条,屋面板。
每一独立单元构件安装完之后,应具有空间刚度和可靠的稳定性。
安装方法
吊点必须在屋架三汇交节点上。
屋呆起吊时离地500mm时检查无误后再继续起吊。
安装第一榀屋架时,在松开吊钩前,做初步校正,对准屋架基座中心线与定位轴线就位,调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯曲。
第二榀屋架同样吊装就位好后,要松钩,用杉槁临时与第一榀屋架固定,跟着安装支撑系统及部份檩条最后校正固定,必须使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。
从第三榀开始在屋架脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定,同时将屋架校正好。
构件连接与固定
构件安装采用电焊或螺栓连接的接头,需检查合格后方能进行紧固或焊接。
安装螺栓孔不能任意用气割扩孔,永久性螺栓不得垫2个以上垫圈,螺栓外露丝扣长度不少于2~3扣。
安装定位点焊焊缝不需承受荷载时,点焊长度不少于焊缝长的10%,并不小于50mm。
安装焊缝除全数外观检查外,重要的对接焊缝应检查内部质量,Ⅰ、Ⅱ级焊缝需进行超声波探伤,并需做出记录。
屋架支座、支撑系统的安装做法需认真检查,必须符合设计要求,并不得遗漏。
检查、验收
屋架安装后首先重点检查现场连接部位的质量。
屋面安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度,及屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧向弯曲必须保证不超过允许偏差,这是保证屋架设计受力状态及结构安全的关键。
屋架支座的标高、轴线位移、屋架跨中挠度经测量做出记录。
除锈、油漆
连接处焊缝无焊渣和油污。
除锈合格后方可进行油漆。
涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定。
成品保护
安装屋面板就位时,缓慢下落。
不得碰撞已安装好的钢屋架、天窗架等。
吊装损坏的防腐底漆应补涂,以保证漆膜厚度能符合规范要求。
应注意的质量问题
螺栓孔眼不对,任意扩孔或改为焊接:
安装时发现上述问题应报告技术负责人,经与设计单位洽商后,按规范或洽商的要求进行处理。
现场焊接质量达不到设计及规范要求:
焊工须有考试合格证,并应编号,焊接部位按编号做检查记录,全部焊缝全数外观检查达不到要求的焊缝补焊后应复验。
不使用安装螺栓,直接安装高强螺栓:
安装时必须按规范要求先使用安装螺栓临时固定,调整紧固后再安装高强螺栓并替换。
屋架支座连接构造不符合设计要求:
钢屋架安装最后检查验收,如支座构造仍不符合设计要求时,不得办理验收手续。
4.2其它钢结构制作
4.2.1施工预制场地应铺设一座~20×10m2钢平台,放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行,焊接区搭设防风防雨棚。
4.2.2材料的检验及矫正
进入施工现场的材料必须有质保书。
材料堆放整齐,并有明显的标志。
施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。
钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷,其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。
矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行。
(单位:
mm)
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
Δ
1000
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000
5.0
角钢肢的
垂直度
b/100
双肢栓接角钢的角钢的角度不得大于900
b
Δ
b
Δ
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
Δ
b
Δ
b
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100
2.0
Δ
Δ
b
h
b
h
4.2.3放样
放样工作必须在放样平台上进行。
放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
筋板及支承、剪刀撑部位,必须放样核对。
下料前,必须熟悉图纸,并核对单件图与总图是否相符。
放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
放样的允许偏差如下:
项目
允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差
1.0
宽度、长度
±0.5
孔距
±0.5
加工样板的角度
±20′
4.2.4下料:
(1)下料前准备
下料前必须熟悉图纸,并复核单件图与总图是否相符。
筋板及支承、剪刀撑必须放样核对。
根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符。
下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。
零件切割前,将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。
机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm,且要清除毛刺。
(2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%,且不得大于2mm。
(3)机械剪切的零部件,其钢材厚度不宜大于12mm,剪切线与号料线的偏差不大于2mm,且要清除毛刺。
(4)板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料,严禁使用手工切割,确保切割精度。
气割后清除熔渣和飞溅物。
(5)H型钢制作下料切割是关键,严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序,号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量,板宽方向应预留2mm收缩余量,板长方向应预留3mm收缩余量。
翼板边缘光洁度达到▽3。
(6)钢板的切割方法:
在切割线上每隔1米留40mm不割,待全部切割完冷却后,再切余下的部分,如钢板从边缘开始号料,在边缘需留10mm切割一次,使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度,具体切割方法如下:
1000mm
(7)气割下料后允许偏差如下:
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
(8)切割面外观及缺陷原因:
断面之外观(例)
原因
顶部尖锐角,平滑表面,割痕几乎看不见,熔渣少许附着,但容易去除,方形断面,底部保持锐角。
正常切割状态
顶部呈圆角(过度熔融),切断表面下端呈不规则锯齿形,粗糙状,表面熔渣厚,不易清除。
切割速度太慢
顶部不尖锐,但呈现泡状凸出,切断面上部有烧缺割痕落后量较大,底面呈圆角。
切割速度太快
顶部过度熔融呈圆角,切断面上部有烧缺,不许下陷,下端仍保持锐角。
火口距离加工物太高
顶部呈少许之圆角,通常保持良好之切断面,下端呈锐角。
火口距离太近
顶部端有规则的凹凸面呈现,切断口上端面较宽,并有烧块,下端则保持锐角。
切断氧气压力太高
顶部端呈圆角,熔融金属从切割口流下,附着熔渣不易除去,但切断面保持平滑。
切断面有下顷现象。
予热焰过大
(9)切割注意事项
切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上,同时作好防潮、防湿、变形措施;
主构件取板与钢板延压方向一致;
禁止在切割钢板上行走,减少切割伤痕;
特长或窄钢材切割须两边同时加热,防止切割变形;
操作人员操作时,带安全眼镜及保护手套,并防止火花溅飞伤人;
切割渣及毛边,以铲刀或角磨机去除;
切割线一律在画线外侧,以确保宽度精度;
切割时割炬须垂直,并向移动方向倾斜(0∘~10∘);
火嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m,约3~6m/m;
切割之熔渣得自然剥离,或以铲刀稍用力铲即剥离。
(10)钢材表面缺陷修补方法
缺陷项目
修补方法
钢材表面有明显刮伤
深度在1m/m以上,电焊补修后以砂机磨平,补焊长度在40m/m以上
疤痕等
深度在1m/m以下以砂轮机磨平
钢材表面有不平显剥落裂纹等
以氧刨将不良部分割除后,予以补焊并磨平
层状、裂缝
以气刨去除约1/4板厚,予以补焊并磨平
4.3.制孔
制孔采用台钻钻孔,严禁采用割孔。
钻孔应垂直材料面。
孔与钢材面垂直,并成圆柱形;
钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平。
4.4.H型钢制作
本工程中钢结构如有H型钢需要制作,其H型钢的制作质量直接关系到钢结构的最终安装质量,根据以往H型钢制作过程中的经验和技术,应从以下几方面加以控制:
翼板和腹板应采用半自动切割下料,并留有切割余量。
翼板和腹板放样、号料、切割后,应经过充分整形,消除板材的切割变形,特别是侧弯的影响,对于较宽的翼板和腹板,应上滚床较平,防止波浪变形出现。
H型钢组焊:
由于大批制作,为了保证组对效率和精度根据公司以往的施工经验,应制作以下胎具:
2
装配按顺序进行:
装配前应调好装配胎具
使腹板厚度中心对准翼板宽度中心,然后按顺序先放腹板1,次放翼板2,再放翼板3,打紧夹具校准几何尺寸后点焊,脱胎后待焊接。
H型钢焊成型后,易出现翼板角变形,较长的H型钢还将产生挠曲变形,可以采用火焰法矫正,若条件许可,可以采用压力机矫正。
H型钢组焊之前必须有合格的焊接工艺,对首次采用的钢材、焊材、焊接方法等,应进行焊接工艺评定,焊工必须具有相应资格的合格证之后方可施焊,为保证焊接质量、提高劳动生产率,H型钢焊接采用自动焊工艺。
H型钢成型后的允差应符合下列规定:
项目
允许
偏差
图例
h
b
截面高度(h)
h<500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度(b)
±3.0
e
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度(Δ)
b/100
3.0
Δ
b
Δ
h
b
弯曲矢高
l/1000
5.0
扭曲
h/250
5.0
f
1-1
1000
f
1
1
1000
b
腹板局部平面度(f)
t<14
t≥14
3.0
2.0
4.5加工变形矫正作业要领
4.5.1冷矫正:
(1)冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机,构件或部材变形之机械设备。
(2)矫正必须将变形之部位或整体矫直并达成规定之容许精度。
4.5.2加热矫正(热整形):
一般部材之矫正,以冷矫正为原则,但构件之局部变形,正常之方法则采用热整形。
(1)拘束小之部分变形矫正采用加热空冷法;
(2)拘束大之部分之变形(焊接变形)之矫正采用加热水冷法,急速加热.
冷却之矫正效果较佳。
但钢材需依其材质作加热温度之必要管理.
水冷之加热温可到850℃唯加水冷却时之温度应为650℃较适。
对加热及冷却之温度管理应重视并作妥善管理。
局部变形,使用下列4种方法进行矫正:
点加热;加热;面形加热;加热+锥面形并用
(3)注意事项
矫正作业由经验丰富之技术人员进行矫正;
加热矫正采水急冷,最高加热温度为900℃;
加热矫正采空冷却,最高加热温度为750℃;
加热矫正采加压冷却,最高加热温度为550℃;
点加压直径20-30m/m,点间距为60-90m/m;
20m/m以上中厚板,得辅以千斤顶进行矫正;
钢板与火焰加温枪,间距10-20m/m;
钢板承载荷重时,禁止进行矫正。
(4)变形矫正之检查重点
冷矫正(机械)矫正时,部材之变形部分,应注意无局部变形之确认;
加热矫正(热整形)之加热温度管理要确实;
加热水冷时之温度管理;
高张力螺栓之摩擦面之加热部分无红色生锈;
构件经整形完成后,精度之确认。
4.6梯子栏杆制作、安装
梯子栏杆下料要求见2.5条,安装偏差如下
项目
允许偏差(mm)
栏杆高度
±10.0
栏杆立柱间距
±10.0
4.7.焊接施工
4.7.1我公司有成熟的焊接工艺评定,施工前将按照工艺评定制定焊接工艺,其焊接工艺按《建筑钢结构焊接规程》、《钢制压力容器焊接工艺规程》、其性能应符合《GB/T5117-1995》规定。
4.7.2焊接材料选用:
根据图纸设计要求。
4.7.3焊接人员必须持有相应材质相应部位的合格证。
4.7.4焊接要求
焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
焊接表面应干燥,表面氧化层必须用钢丝刷清除,在焊接过程中焊接部位不允许振动,必须采取一定的反变形措施。
刮风下雨天气必须采取防护措施方可进行焊接。
焊接必须采用小规范电流。
焊工施焊前,应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况,如不符合要求应修整合格方可施焊。
梁及柱上的构件焊接要对称同时进行,以防构件侧弯。
对接接头、T形接头、角接接头、十字街头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度:
埋弧焊应大于50mm;手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。
焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次。
当超过两次时,应按返修工艺进行。
焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。
检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
4.7.5摩擦面的处理:
如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面处理。
摩擦面处理后抗滑系数值必须符合设计要求。
采用砂轮打磨处理摩擦面时,打磨范围不小于螺栓孔径的4倍,打磨方向易于构件受理方向垂直。
处理好的摩擦面,不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。
5.钢结构安装
5.1施工准备
5.1.1学习和熟悉设计图纸、文件及相应的技术条件规程规范。
5.1.2计量器具准备:
所有的计量器具,如钢卷尺、水平仪、电流表、电压表、氩气表等必须在检验合格周期内。
5.1.3机具准备、电焊机、烘箱、砂轮磨光机、起重机具等性能必须良好,数量应满足施工需要。
5.1.4工装卡具:
准备组对定位板,其材质与设备材质一致。
样板采用δ=1mm钢板制作。
5.1.5吊车行走路线的临时道路铺设。
5.2材料验收及管理
5.2.1材料进入施工现场,必须进行验收。
包括质量证明书,合格证的验收,证物要一致,数量、规格、型号的验收。
检查高强螺栓磨面抗滑系数试验报告,发现问题时,报告供货方进行复验,确认合格后方可使用。
5.2.2钢材表面锈蚀、麻点、划痕的深度不得大于该钢板厚度负偏差的一半。
5.2.3材料堆放整齐,底部用道木或木方垫平。
材料有明显的标识。
5.2.4所有进入现场的材料须征得业主认可。
5.2.5标记:
应精确仔细地标明标记,以便同相应的制作图保持一致。
易出现施工缺陷的那些材料和各点,应用显着的彩色油漆作标记。
无论何种标记金属表面不应被这些标记严重损坏。
5.2.6对到达现场的半成品进行高强螺栓孔检查,其允许偏差如下表:
序号
检验项目
图示
设计误差(mm)
最大允许误差(mm)
检查仪器
1
螺栓孔中心偏移△L
△L
中心线
基准线
-1≤△L+1
-1.5≤△L+1.5
金属直尺
2
螺栓孔偏移间距△P△
P2+△P2
P1+△P1
-1≤△P1+1
-2≤△P2+1
-1.5≤△P1+1.5
-3≤△P2+3
金属直尺
3
螺栓孔之吻合度e
e
e≤1
e≤1.5
金属直尺
直角定规
4
螺栓接合面之间隙e
e
e
e≤1
e≤1
厚薄规
5
螺栓孔之边距△a
a1+△a1
a2+△a2
△a1S-2
△a2S-2
但高张力螺栓之接合应依规范之最小值
△a1S-3
△a2S-3
但高张力螺栓之接合应依规范之最小值
金属直尺
5.2.7修正变形及编号
对加工变形超标的构件采用冷矫正或加热矫正方法,加热温度不应超过钢材正火温度或业主提供的温度。
修正后的尺寸误差应符合业主提供的规范要求。
矫正钢料时不得损坏材料的强度及机械性能。
所有构件经检验合格后按现场组装顺序进行编号分类,编号应标于明显处并容易识别。
5.2.8钢结构存放技术要求
钢结构存放场地应平整紧实,无积水。
钢构件应按种类,型号安装顺序分区存放,钢构件底层垫枕木,应有足够的支承面,并应防止支点下沉。
相等型号的钢部件叠放时,各层钢构件的
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- 185 钢结构 施工 方案