6S管理手册.docx
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6S管理手册
目录
1.诺贝尔高新材料(九江)有限公司的基本方针:
2
2.6S管理的目标2
3.6S的定义2
4.6S活动的职责3
5.6S活动的责任区域划分5
6.6S对应的措施和要求3
7.6S检查制度22
1.诺贝尔高新材料(九江)有限公司6S基本方针:
生产求安全,品质求稳定,服务求满意,公司求发展
2.6S管理的目标
2.1提高生产效率和稳定性
2.2提高服务水平和维修产品质量
2.3提高反应速度
2.4提高人员素质
2.5提高安全性
3.6S的定义
3.1整理:
工作现场,区别要与不要的物品,只保留有用的物品,撤除不需要的物品;
3.2整顿:
把要用的物品,按规定位置摆放整齐,并做好清晰的标识进行管理;
3.3清扫:
将不需要的物品清除掉,保持工作现场无垃圾,无污秽状态,发现问题根源并加以解决;
3.4清洁:
维持以上整理、整顿、清扫后的局面,使工作人员觉得整洁卫生;
3.5安全:
通过排查、治理安全隐患,达到消除安全隐患,降低安全风险的目的;
3.6素养:
通过进行上述4S的活动,让每个员工都自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯。
4.6S组织网络
4.1总负责人:
对6S项目的实施方向、策略进行决策,提供项目所需的人、财、物等资源,并对项目最终成果负责。
4.2执行主任:
项目直接负责人,负责确定6S实施的总体进度,安排工作任务,对各小组的工作提供指导并进行监督;定期向总负责人汇报项目进展情况。
4.3执行副主任:
协助执行主任组织项目实施,对各小组的工作提供技术指导并进行监督。
4.4宣传组:
负责协调各区域设置宣传场所,制作宣传标语;收集、设计、制作宣传栏内容;开展比赛等宣传活动。
4.5联络组:
负责项目各小组间的沟通、协调,活动通知、会议通知等联络工作;负责6S相关知识的培训。
4.6检查组:
制定检查标准和检查计划,对各区域6S实施情况进行检查,提出改善要求,并对责任区域的整改情况进行确认。
4.7各区域:
在执行主任和执行副主任的安排和指导下,开展6S活动,并对本区域6S活动质量负责。
诺贝尔高新材料(九江)有限公司6S组织网络图
6S推行委员会
5.6S活动责任区域划分
5.1诺贝尔高新材料(九江)有限公司6S责任区域分布图(见下页)
5.2说明:
1)承担公司6S包干区的单位为:
三氯氢硅车间、伽马一车间、伽马二车间、仓库、行政后勤部、安环部、基建部七个单位。
2)浅蓝色区域属三氯氢硅车间6S包干区;
3)粉红色区域为仓库6S包干区;
4)浅绿色区域为行政、后勤部6S包干区;
5)红色区域为伽马一车间6S包干区;
6)紫色区域为伽马二车间6S包干区;
7)黄色区域为安环部(包括保安)6S包干区;
8)白色区域为在建区域,为基建部6S包干区;
9)其中,行政后勤部的区域,不包括车间厂房外的绿化带,车间厂房外的绿化带属于各车间6S包干区;
10)由于厂区的公共区域比较大,鉴于三氯氢硅车间人数的考虑,承担靠近三氯氢硅车间部分公共区域;
11)白色区域为在建或即将建设区域,由基建部负责场地的6S管理,投入运行后,由本厂房所属单位负责管辖;
12)本图划分区域覆盖整个厂区的任何位置,即公司任何位置都有部门负责;
13)所划分的区域6S管理绩效由6S管理推行组的检查组定期进行检查评分,也作为部门绩效考核的依据;
14)所划分区域的检查按照公司6S检查标准进行检查;
15)各区域负责人绘制内部包干分工示意图;
16)所划分区域检查频率由6S检查组确定。
6.6S对应的措施
6.1整理的措施和要求
6.1.1清除不用物品的措施
a)进行整理,首先要根据情况,分清什么需要,什么不需要。
b)分清使用频度后,按层次规定放置的位置。
c)清除不用物品,按下列程序进行。
·确定对策范围和目标值;
·实施的准备;
·区别不用物品的方法教育;
·计量化和判断;
·管理人员的巡回检查、判断和指导。
6.1.2必需品的分类标准
使用度
使用频率
类别
处理方式
不用
过去1年未使用过
Ⅰ
丢弃、变卖、改作他用或放置在专门的废品存放场地
低
过去6~12个月中只试用了1~2次的物品
Ⅱ
放置在公司仓库或车间仓库
中
过去2~6个月中只试用过1次或1个月使用1次的物品。
Ⅲ
集中放置在作业现场的专门区域
高
每周使用1次至每天使用1次
Ⅳ
工位附近专门位置
频繁
随时使用
Ⅴ
随手就可以取用的位置
随身携带
6.1.3区域负责人组织本区域人员按照上述要求和标准确定本区域内各场所的应备物品及其数量,根据下表进行分类并填写《现场物品分类清单》。
对于Ⅰ、Ⅱ非现场必需品及时清理。
6.1.4每天下班前,各区域根据包干责任分工,由责任人对其现场物品进行清理:
i.借用物品、多余材料和配件是否归还?
ii.损坏物品、报废物品是否放置在指定地点?
6.1.5每个月由区域负责人组织本部门人员对《现场物品分类清单》重新进行评估,所列物品是否可以减少?
是否需要新增?
数量是否合理?
并根据评估后的结果对现场重新进行整理,清除不需要的物品。
6.2整顿的措施和要求
6.2.1整顿的原则(定位、定容、定量;易取、易放、易管理)
a)规定放置场所
b)规定放置的方法
c)遵守管理制度
6.2.2物品放置场所的规定
a)放置场所的整体划分和布局,实行统一的分类法,并绘制《现场布局图》。
分类区别什么放在远处,什么放在近处,什么放在仓库。
近处只放必需的东西。
室内的整体布局应该是,使用次数多的放在门口附近,重的东西放在容易搬运的地方。
具体的布置方法由管理人员和操作人员经过仔细讨论后确定。
b)统一名称
公司里使用、保管的东西的名称要统一、规范。
6.2.3物品的放置方法
6.2.3.1研究符合功能要求的放置方法
a)要考虑怎样放置在质量上、安全上、效率上都没有浪费或徒劳;
b)在质量上,特别要注意品名错误;或者用不同的颜色和形状来防止马虎;
c)零件、工具、个人装备等按功能保管,或者按班组别保管。
总之,东西要在一个地方备齐,特别要以成套使用情况可以用工具箱比较容易地把它备齐。
对备品等要最好以组装部件的方式准备好。
d)放置场所的高度,要考虑安全,把重的东西放在下面或作个带滑轮的台车或设置脚手架、升降台等。
e)取拿方便或工作容易的改进高度是,备品为从人们的膝盖到头部为宜;工作用工具类,从腰到肩的高度为宜。
f)放置场所要充分利用建筑物的面积,同时也要考虑取拿方便和质量方面的要求。
6.2.3.2品种名称和放置场所的标示
a)6S规定,物品的名称和放置场所的名称都必须明确,“固定位置对号入座”;
b)标示要使用统一、规范的名称。
6.2.3.3日常管理和防止库存无货
a)放置场所要明确显示状态:
缺货、未退货或丢失。
b)重物搬运要用适合物品的专用台车,通用零件和专用零件要分别搬运,而使用容易移动和容易作业的台车。
c)取拿、收存的训练和改进的效果:
整顿就是为了避免取出、收存浪费时间的活动,一定要掌握改进的效果。
因此,取出、收存进行比赛也很有意义。
6.2.4物品放置方法的要点
6.2.4.1划线和定位标志
a)现场布局规划完成后要对通道和区域进行划线,标明定位。
当然,最重要的原则是要有利于作业的合理布局。
b)布局应以直线、直角、垂直、平行为原则。
c)主通道和副通道划的线的宽度和颜色也可以不同。
d)限制东西摆放的高度也很重要,它有助于防止掉下来、倒下来或库存过多。
6.2.4.2工具等的用具管理遵循以下原则
a)在设计上、维修上不考虑使用工具。
b)减少工具的使用数。
比如,螺栓种类减少了,就可以少用板手。
c)工具要放在取拿方便的地方。
d)按照使用顺序摆放工具。
e)拿起工具不用改换姿式马上就能工作。
f)工具挂起来松开手就能恢复到原来的位置。
6.2.4.3润滑油、油漆等油脂的管理
a)减少和合并油种名称,以减少种类。
b)按颜色管理。
c)集中管理、分开标志管理,都要遵守规定的保管场所、数量和规则。
d)根据油种和注油口的形状准备好用具。
e)对防火、公害、安全方面都要考虑周到。
f)改进注油方法和延长注油周期。
6.3定期整顿(常整顿)
6.3.1每天下班检查使用过的物品是否放回原处,物品是否相符,有无标示损坏、丢失或标示不明物品。
现场缺少的物品去向是否清楚明了。
6.3.2每月由区域负责人召集操作人员分析研究现场布局是否合理,有无改善可能;物品的放置方法是否合理,是否最大限度保证安全和高效。
6.3清扫的措施和要求
6.3.1工作场所和设备的清扫(整洁化)
6.3.1.1区域划分和责任范围的规定。
a)明确个人分担的区域和共同责任的6S区域(见第5章要求)。
由一个人领导,共同负责。
b)实行值班制度。
c)需要个人分担的范围用地图明示出来。
6.3.1.2按区域、设备进行清扫,制度化
a)按区域、设备顺序进行清扫,就会发现种种问题,因此可以得到改进。
b)全员一齐行动在短时间内搞好6S。
全员一齐行动很重要。
c)把时间划分段落很重要。
·时间间隔划分短一些,定时搞6S。
·在开始工作前,工作结束时,周末、月末时搞“5分钟6S”、“10分钟6S”或“30分钟6S”等。
a)一起活动对质量、安全检查也有作用。
·1天只要一起进行几次质量检查、安全检查、就可以大量减少失误。
6.3.2通过对设备、工具的清扫、检查排除小毛病(设备6S)
6.3.2.1清扫和检查的方法
a)使用“设备点检表”进行检查。
设备的清扫、检查要从设备内部着手,这样可以发现许多问题。
可是要对设备的各个部位都进行,不进行技术教育,效果不会理想。
b)检查基本问题
设备的各个部位都应该清扫、检查,但关键问题是防止设备磨损损耗。
即对污垢进行清扫、缺油注油,松动扭紧和发热的温度管理等。
c)避免由于清扫不彻底而产生污垢和堵塞。
6.3.2.2清扫和检查的教育
a)学习功能、结构等。
b)掌握工艺、管道、阀门、控制、报警等各部分的知识。
6.3.2.3排查污染产生的源头,对设备功能上的问题进行分析研究
a)为什么这个地方重要?
b)为什么忽视了而未管呢?
c)如果这样下去可能会发生什么问题?
会有什么影响?
要从原理和机制上考虑。
d)为什么未能早发现呢?
如何才能做到及早发现呢?
e)如何解决?
6.3.3定期清扫(常清扫)
c)每天下班前5分钟全体人员集中进行6S,清扫桌面、工作台、设备、工具、装备、地面;
d)每月利用30分钟集中进行6S,清扫墙面、窗户、天花板、展板、工具箱工具柜、货架等;
e)清扫后进行异常排查并讨论解决措施。
6.4安全的措施和要求
6.4.1设备设施安全
1)设备、设施选型应满足安全生产要求,严格禁止超负荷(承重、压力、高低温、电压、电流、耐腐蚀性等)运行;
2)制定并执行设备设施管理制度,定期进行保养维护,发现异常情况及时修复,严禁带病运行;
3)因施工、维修等需要对设备进行临时拆除后应及时恢复原状。
6.4.2工艺安全
1)作业人员严格按照工艺要求操作,严禁擅自改变工艺条件;
2)生产过程中应保证下列工艺装备安全可靠:
a)压力容器和压力管道,包括管件和阀门;b)泄压和排空系统;c)紧急停车系统;d)监控、报警系统;e)联锁系统;f)各类动力设备,包括备用设备等。
6.4.3人员
6.4.3.1作业人员应熟知作业环境的危险因素及其安全措施要求,了解工艺特性,对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析,保证工艺参数控制不超出安全限值,偏差及时得到纠正
6.4.3.2使用、保管、装卸危化品的作业人员应熟知该危化品的安全技术说明书中的防护和应急要求;
6.4.3.3作业人员必须按照《安全教育培训制度》培训合格后方可上岗,特种作业人员应经主管部门培训合格后持证上岗,并定期复审。
6.4.4作业安全
6.4.4.1吊装、动火、等高、抽堵盲板等危险作业应严格执行相关的作业制度,认真进行作业准备,履行作业审批流程,办理作业证。
6.4.4.2所有作业岗位(包括取样、装卸等作业)都应制定安全操作规程,作业人员应严格遵守规程,严禁违规操作。
6.4.5进入作业现场必须严格遵守安全管理制度,佩戴劳动保护用品,严禁违章作业、冒险作业。
6.4.6定期安全管理(常安全)
各区域负责人及现场兼职安全员按照《安全生产检查制度》规定进行安全检查及隐患排查,及时采购改善措施消除各类安全隐患。
6.5清洁的措施和要求
6.5.1持续落实前4S工作,改善4S成果,逐步提高。
1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证员工身体健康,改善员工工作情绪;
2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,改善员工精神面貌;
3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的清洁,待人要将礼貌,要尊重别人,养成良好素养;
4)减少环境污染,进一步消除有害气体,粉尘,噪音,消灭职业病。
6.5.2逐步改善目视化管理水平
a)通过目视管理使异常问题暴露出来。
b)通过暴露异常问题让谁都知道。
c)目视管理的基本是视觉的意识化。
6.5.3目视管理的重点
a)管什么看什么?
……管理的要害地方在哪儿?
b)什么现象算异常?
……其判断标准是什么?
c)能觉察出来吗?
……用什么工具检查。
检查的窍门办法是什么?
d)怎样进行活动?
……应急处理、改进和保持。
6.5.4在目视管理的工具和方法上下功夫
6.5.4.1目视管理用工具的管理重点。
a)从远处看也能明确。
b)管理的物品要有标志。
c)好坏谁都能明确指出来。
d)谁都能使用,使用起来方便。
e)谁都能维护,立即可以修好。
f)使用工具,车间就可以明朗舒畅起来。
6.5.4.2规定好坏标准
规定好坏标准,根据标准用眼一看就能判断出是否属于异常。
6.5.4.3在视觉上下功夫
a)透明化:
为使人们的眼睛看的清楚,不要罩、不要门、不要盖,不上锁。
b)状态的视觉化:
比如在风扇上栓上个飘带,使人知道送风状态。
c)故障图像:
对各种数据用图像形式表示,使人一看就明白。
d)表示去向、内容:
管理人或物品的去向。
e)状态的定量化:
表示管理界限和明确异常现象。
6.5.5定期清洁措施(常清洁)
每月各区域均应提出6S改善提案,经6S推行委员会组织讨论确定后,由负责部门组织实施。
提案内容主要包括:
改善作业安全条件、提高作业效率、减少时间和物品的损耗和浪费、提高目视化管理水平、减轻作业强度、降低工作错误的机率等。
6.6素养的措施和要求
6.6.1经常进行整理、整顿、安全、清扫以保持清洁的状态,自觉养成良好的习惯,遵守工厂的规则和礼仪。
6.6.2教育是指改变人们的习惯要养成良好的习惯:
a)为取得良好的结果,需要明确工作准则。
b)正确的传达和良好的培训,准确地传授。
c)组织全员参加活动。
d)对现场目视管理的重点的如何,监督者要到现场,通过实物和现象进行指导。
e)训练最有效
通过技能教育使其理解,以示范表演给他看并让他做做看,以此程序来进行。
向下级传授事情,为了有把握,进行训练最有效。
6.6.3制定并实施检查制度和激励制度
通过检查和激励制度的实施督促、鼓励员工积极参与到6S活动中,发挥员工的主动性和创造性,不断提高6S管理水平,在全公司形成良好的氛围。
7.6S检查制度
7.16S检查工作由6S推行委员会检查组负责实施。
7.26S检查频率
每周一次,但具体时间不固定,由6S推行委员会执行主任和检查组组长根据公司实际工作任务情况进行协调,确定后通知检查组各成员。
7.3任务分工
7.3.16S检查前,检查组长根据本次检查的任务,对检查人员进行分组,一般情况下每2人一组,并指定其中一人负责记录检查结果。
7.3.2检查人员不得检查自己所在区域的工作。
7.3.3检查人员应熟悉6S要求和《6S检查表》内容。
7.4现场检查与检查记录
检查组成员根据各区域的《6S检查表》到各现场进行检查,并记录检查发现的异常情况。
检查组成员在非检查时间内发现的违反6S管理要求的情况,也可以记入检查记录。
不符合的事实记录应尽可能具体,而不应笼统描述,如:
“现场比较混乱”、“部分物品混放”等。
7.4检查计分
分组后检查组成员根据检查记录共同对该区域进行计分,记录在《6S检查表》中并提交检查组长,检查组长可以在调查了解实际情况后对计分进行个别调整,但不得改变事实记录。
7.5检查结果
7.5.1检查组将检测结果通知责任区域负责人,责任区域负责人安排整改措施,检查组在下一次检查时对措施效果进行验证。
7.5.2对于典型的或者严重不符合6S管理要求的情况,检查组可以挂红牌加以提醒和督促,整改验证通过后,方可取下红牌。
7.5.3检查组长将各区域检查评分结果以及红牌数量以数据和图表的形式在公司宣传栏进行公布。
7.6激励
7.6.16S检查结果将作为公司各岗位绩效考核的项目之一;
7.6.2对已经采纳并实施的各部门提出的6S改善提案,如产生较大管理效益,由6S推进委员会根据贡献大小提请总经理批准后给予适当的精神或物质奖励。
7.7本检查不能代替《安全生产检查制度》中的所有检查要求。
8.附表
8.1《现场物品分类清单》
8.2《6S管理改善提案》
8.3《6S管理改善计划》
8.4《设备科6S检查表》
8.5《车间6S检查表》
8.6《仓库6S检查表》
8.7《办公室6S检查表》
8.8《公共区域6S检查表》
8.9红牌
出师表
两汉:
诸葛亮
先帝创业未半而中道崩殂,今天下三分,益州疲弊,此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内,忠志之士忘身于外者,盖追先帝之殊遇,欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听,以光先帝遗德,恢弘志士之气,不宜妄自菲薄,引喻失义,以塞忠谏之路也。
宫中府中,俱为一体;陟罚臧否,不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者,宜付有司论其刑赏,以昭陛下平明之理;不宜偏私,使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等,此皆良实,志虑忠纯,是以先帝简拔以遗陛下:
愚以为宫中之事,事无大小,悉以咨之,然后施行,必能裨补阙漏,有所广益。
将军向宠,性行淑均,晓畅军事,试用于昔日,先帝称之曰“能”,是以众议举宠为督:
愚以为营中之事,悉以咨之,必能使行阵和睦,优劣得所。
亲贤臣,远小人,此先汉所以兴隆也;亲小人,远贤臣,此后汉所以倾颓也。
先帝在时,每与臣论此事,未尝不叹息痛恨于桓、灵也。
侍中、尚书、长史、参军,此悉贞良死节之臣,愿陛下亲之、信之,则汉室之隆,可计日而待也
。
臣本布衣,躬耕于南阳,苟全性命于乱世,不求闻达于诸侯。
先帝不以臣卑鄙,猥自枉屈,三顾臣于草庐之中,咨臣以当世之事,由是感激,遂许先帝以驱驰。
后值倾覆,受任于败军之际,奉命于危难之间,尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎,故临崩寄臣以大事也。
受命以来,夙夜忧叹,恐托付不效,以伤先帝之明;故五月渡泸,深入不毛。
今南方已定,兵甲已足,当奖率三军,北定中原,庶竭驽钝,攘除奸凶,兴复汉室,还于旧都。
此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。
至于斟酌损益,进尽忠言,则攸之、祎、允之任也。
愿陛下托臣以讨贼兴复之效,不效,则治臣之罪,以告先帝之灵。
若无兴德之言,则责攸之、祎、允等之慢,以彰其咎;陛下亦宜自谋,以咨诹善道,察纳雅言,深追先帝遗诏。
臣不胜受恩感激。
今当远离,临表涕零,不知所言。
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