HACCP 试讲内容.docx
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HACCP试讲内容
第六节 HACCP组织,实施与改进
定义:
“HACCP”是危害分析关键控制点(HazardAnalysisCriticalControlPoint)的英文缩写,是一种建立在良好操作规(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的预防性食品安全保障体系.它由七个基本原理组成,包括(危害分析;确定关键控制点;建立关键限值;建立关键控制点的监控程序;建立纠偏措施;建立验证程序;确定有效记录的保持程序)
民以食为天,食以安为先。
充足、营养和安全的食品是人类生存的基本需要。
尽管科技进步显著降低了疾病对人类的危害,但食源性疾病仍是人类健康和生命的主要威胁之一。
近年来疯牛病、二恶英、禽流感、李斯特杆菌等重大食品危害事件的频频爆发,也促使全球对食品安全的问题越来越重视。
目前,在美国和欧盟等发达国家,政府已经在食品行业中强制要求建立和实施HACCP体系并要求向其出口的食品企业也须满足相同的法规要求,HACCP已成为国际自由贸易的“绿色通行证”。
在水产品加工过程中实施系统与有效的卫生质量控制(HACCP计划),是保障水产加工品卫生安全的关键。
二.下面我就给大家介绍单冻蒸煮虾加工过程的HACCP的建立
要编写一个完整的HACCP计划,在必备程序GMP和SSOP基础上,需要按四个预备步骤和七个原理来进行。
四个预备步骤包括:
1组建HACCP小组;(这是建立HACCP计划的重要步骤,HACCP小组制定HACCP计划,编写SSOP(标准卫生操作规范)文件,验证和实施HACCP体系。
小组成员应由不同专业背景的人员组成,包括卫生专家,质控专家(这种专家能提供有关微生物,化学和物理危害的专业知识,了解各类危害所导致的危险,掌握防止危害发生应采取的措施)和直接从事工厂日常操作人员,最好还包括销售和信息人员)
2产品描述和确定产品预期用途和消费对象;(HACCP小组建立后,首先要描述产品,包括商品品,销售方法,加工流水线,加工方法,预期消费者和如何消费(是否不再蒸煮直接食用,还是加热,蒸煮后食用)
单冻蒸煮虾最终产品的描述:
单冻,煮熟的,无头的,去壳的,去肠腺的虾,内包括为塑料袋真空包装,外包装材料为纸箱,产品应在-18℃以下储存和销售,销售对象为普通消费者,解冻后可直接食用。
3建立和验证流程图;流程图包括从原料到包装和最终销售的全过程,必须全面反映产品的加工过程,流程图中列出的步骤必须在工厂被验证。
防止遗漏导致显著危害.
七项基本原则(危害分析;确定关键控制点;建立关键限值;建立关键控制点的监控程序;建立纠偏措施;建立验证程序;确定有效记录的保持程序)
结合单冻蒸煮虾的工艺特点,运用HACCP管理计划中的七项基本原则,对冷冻虾生产中的每一个环节进行危害分析,确定出直接影响产品安全的工序。
冻原料虾→冷冻贮藏→解冻→分级←冷藏贮藏←新鲜虾
↓
去壳
↓
去肠腺
↓
挑选
↓
冷藏
↓
蒸煮→喷淋降温→挑选→冷冻→镀冰衣
→称重/包装/贴标签→装纸箱/摆垛→冷库
↑
干燥贮藏←包装材料
1建立危害分析表
危害分析是对生产过程中的每个工序进行分析,对单冻蒸煮虾产品加工过程中的每个工序都要进行危害分析,看是否有被引入,控制或增加的潜在危害,包括生物危害,化学危害和物理危害。
该潜在危害是否是显著危害?
(其判定依据为两点:
1危害极有可能发生;2;一旦发生,可能导致消费者不可接受的健康风险)如果是显著危害,必须制定相应的预防控制措施,将其中危害消除或降低到可接受水平。
关键控制点(CCP)就是最有效的控制显著危害的点,步骤或过程。
危害分析表包括的内容:
加工流程图的每一步应首先被列在第一栏;危害识别的结果被记录在第二栏;危害评估的结果被记录在第三栏;对危害是否显著的判断结果列在第四栏;控制措施应记录在危害分析工作单的第五栏。
1
2
3
4
5
6
加工步骤
确定在本步中被引入,控制或增加的危害
潜在危害是否显著危害?
判断危害显著性理由
防止显著危害的控制措施
本步骤是否是(CCP)?
在危害分析工作单上,应注明确定单冻蒸煮虾的显著危害。
在接收步骤中,包括收购新鲜虾和冷冻虾,病原体和化学药品被确定为显著危害,原因是原料水产品是海洋弧菌属的天然寄主,并且根据捕获物的质量,可能藏有陆上病原体,如沙门菌,另外为防止黑头(黑变),经常是使用亚硫酸氢盐处理(例如亚硫酸氢盐,偏亚硫酸氢盐等)。
亚硫酸盐可能引起过敏性反应。
冷藏可被确认为控制食品安全中潜在的显著危害,因为如果温度不但当,病原菌就会增长。
解冻可被确认为控制食品安全中潜在的显著危害,如果控制不当,细菌性病原体在解冻期间可能生长;
冷冻贮藏是一个显著危害,因为不控制温度病原体可以大量增加;
蒸煮步骤中也存在一个显著危害,病原体是最有可能在这步存在的,可以污染到最终产品。
原因是蒸煮的温度和时间不充分。
称重/包装/标识步骤中也存在化学性危害,也就是亚硫酸盐的残留问题;
2确定关键控制点
CPP是可以被控制的点、步骤或方法,经过控制可以使潜在的危害得以防止、排除或者降至可接受的水平;用关键控制点决定树方法确定了单冻蒸煮虾的8种重要危害(表3)
加工步骤/危害
Q1
Q2
Q3
Q4
关键控制点
1.收购新鲜虾/细菌性病原体
是
否
是
是
否
2.收购新鲜虾/亚硫酸盐
是
否
是
是
否
3.收购冻虾/细菌性病原体
是
否
是
是
否
4.收购冻虾/亚硫酸盐
是
否
是
是
否
5.解冻/细菌性病原体
是
否
是
是
否
6.冷藏/细菌性病原体
是
否
是
是
否
7.蒸煮/病原体残留
是
是
是
8.称重-包装-标识/亚硫酸盐
是
是
是
关键控制点裁决树由4个逻辑问题构成,存在于加工过程中的每一种危害都通过这些问题来确定是否为CCP,直到所有的关键控制点被确定。
这四个问题为
Q1对已知危害是否存在控制措施?
Q2这一步骤是否能将可能发生的危害消除或降低到可接受的水平?
Q3已知危害带来的污染是否会超过可接受的水平或增加到不可接受的水平?
Q4后序步骤是否能被消除已知危害或将其降低到可接受的水平?
注:
1.单冻蒸煮虾的例子中,病原体在接收新鲜虾的这步中被确定为显著危害,在一些例子中,供应商保证原料虾处理在收购这步中能使病原体减少到最低水平,然而那些措施不可能减少病原体的危害,例如在成品中沙门氏菌或李斯特菌被控制在可接受的水平,因而收购这步不能用在加工厂去,将可能发生的危害消灭或降低到可接受的水平,问题2回答否。
2在单冻蒸煮虾的例子中,用判断树填写危害分析工作单的第六栏,在这个工作单中,首先注意到在第五栏中新鲜的(或冷冻)虾的收购,在随后的步骤中可以控制原料虾微生物病原体的危害,因此在判断树上的问题1的回答是。
3在在单冻蒸煮虾的例子中,致病菌微生物可能在收购新鲜虾时被引入,在收购的步骤中,微生物超过可接受水平,问题3的回答是。
4在在单冻蒸煮虾的例子中,蒸煮步骤将使病原体的发生降低到可接受水平并将是控制危害的最佳点,对收购新鲜虾这步,问题4回答是,因此对细菌性病原体收购新鲜虾的这步不是关键控制点。
5复查关键控制点判断树问题的回答,注意到回答一旦很清楚这步是或不是关键控制点,对下一步也就不需要问问题(如蒸煮机)
6对于在新鲜虾中由于呀硫酸残留的危害,预防措施是用孔雀绿测试每段产品以确定任何化学药品残留不超过10mg/kg,并要求适当的产品标识,类似的要求供应商的声明确定残留并对虾标识有要求。
3建立关键限值(临界值)
对于每个CPP点需确定一个标准值,以确保每个CPP限制在安全值以下;这些关键限值常是一些保藏手段的参数,包括一些温度,时间,物理性能(如张力),水分,水分活度,PH及有机氯等;
当关键限值设定在设备操作中应抽查产品以确保设备被设定的关键限值适合于生产安全的产品,在蒸煮虾范例中,原料虾经挑选后,进行蒸煮,工厂可以对蒸煮后的产品进行取样,来测定其内部温度。
达到63℃内部温度被确定为破坏蒸煮虾中病原体的关键,工厂采用在温度为100下蒸煮3min的工艺过程已达到至少是63的内部温度。
4建立关键控制点的监控程序;
借助于必要的手段(设备仪器)监测关键控制点是否处于监控范围内。
监控过程必须确定监控对象,监控方法(时间,温度(病原微生物最适生长温度4-60℃),水分活度(小于0.85可使致病微生物停止生长),酸度(PH<4.6来控制肉毒梭菌,感官检验).监控频率
工艺过程中蒸煮虾达到即定的内部温度的时间和温度值,应通过测量若干典型的蒸煮虾的中心温度来确认。
5建立纠偏措施
当个别关键控制点失控时,首先要纠正、消除产生偏离的原
因,将关键控制点返回到受控状态下;其次要隔离、评估和处理在
偏离期间生产的产品。
如有必要还要进行验证,以便确认纠偏是
否有效。
单冻蒸煮虾生产中的纠偏措施有:
如果温度或时间不够,加工线就会停机,要求进行调整,偏离期间生产的产品将被重新蒸煮或销毁。
6建立验证程序
其内容包括:
确认、关键控制点的验证、监控设备的校正、针对
性的取样检测、记录的复查、系统的验证、审核、最终产品的微生物
试验、执法机构的验证。
蒸煮设备也应通过采用温度分布实验来验证,以确保整个蒸煮器都能在加工全过程中达到要求的温度。
评审每日记录;每季度校准MIG温度计;每半年进行成品微生物检测;过程确认;蒸煮时间和温度及其对各种规格虾内部温度的影响;蒸煮设备的确认研究。
7确定有效记录的保持程序
要求把列有确定的危害性质、CPP、关键限值的HACCP计划的准备、执行、监控、记录保持等相关的信息、数据完整的保存下来;
监控记录包含在每一个监测活动里,即在单冻蒸煮虾计划的第四栏至第七兰。
可以设计一个表格式检查清单检查记录的保持状态,这个表格包括如下内容;
(1)原料评价单记录了在经检查接收的原料虾判定中是否有亚硫酸盐的存在,也用来记录供应商的姓名以及在接收原料虾这一步中的收购的冷冻虾有没有供应商的证书。
(2)供应商的保证函这个文件表明供应商提供的虾不含有亚硫酸盐。
(3)虾蒸煮机记录这个表用于记录虾蒸煮步骤中的蒸煮时间和温度。
(4)包装间检查记录这个表用于记录用亚硫酸盐处理的虾是否被适当的标记。
(5)实验室结果—亚硫酸盐残留这项记录显示亚硫酸盐残留的实验室分析结果,也用于对供应商的证书进行季度(3个月)审核中。
(6)蒸煮工艺确认书这项记录用来确认蒸煮的关键限值有充分的科学依据。
(7)蒸煮设备确认书这项记录用来确认设备被正常运转时,整个蒸煮设备的温度是否达到或超过关键限值。
(8)设备校准表这份表格记录用于蒸煮机的水银温度计按季度校准的结果。
(9)实验室报告—产品中的微生物的情况这份文件显示实验室分析成品中的细菌总数,大肠菌群,金黄色葡萄球菌和沙门菌的化验分析结果。
(10)纠正措施记录范例(11)员工培训记录
由于各国情况的差异,无论在危害分析过程中所用的分析方法,还是在关键控制点所采用的监测方法,都会因为各国企业,食品安全监督管理部门的条件有所不同。
所以在应用和研究HACCP方法时,应该结合实际情况,科学地运用HACCP理论与概念,建立实际可行的HACCP系统。
2.3单冻蒸煮虾的加工过程描述:
加工程序/步骤如下
(1)进料冻原料虾通过国际国内渠道购入(带壳),新鲜的原料虾直接从当地鱼船上购买,这些虾在海中带头,为防止黑头(黑变),经常是使用亚硫酸氢盐处理(例如亚硫酸氢盐,偏亚硫酸氢盐等)。
购买时要求供应商提供的原料不含有亚硫酸盐残留物,每一批原料虾都要有供应商这一申明。
从船上取得的虾冰混合物被放入容器并带饮用水,这些虾放入塑料槽中,并用淡水冷藏,槽中的冰每日更新以保存到槽顶部。
包装材料由干净的,封闭的保养良好的车辆运输,所用包装材料通过完整性测验及专门特定性检验,然后配以批号,分别放置在干燥的仓库/房间中。
一收到冷冻原料虾后,分别按批号储存与冷库中。
(2)加工
冻原料虾的解冻过程需要用饮用水在一个水温为10-18的解冻槽中,槽中的水通过充气及人工搅动下循环流动,将块冻虾从纸箱中取出,放入解冻槽,当员工不时拿掉外来污物,化冻的虾送去分级。
把化冻的虾通过一系列倾斜滚筒后,分成不同等级,被放入不同筐中,分别冷藏,然后送到去壳间。
去壳是通过一条倾斜的旋转滚筒,去掉虾壳,再通过一系列的清洁淘洗槽进入去肠腺的工序。
去肠腺使用的是一支锋利的,滑动角度约45度的划刀。
这个刀的边缘被设置用于切开虾背,去除肠腺。
符合规格的去壳,去肠腺并经过挑选后的虾在加冰后送到冷却储藏间
煮之前先要去冰,原料虾通过一个蒸汽喷射蒸煮器蒸煮,蒸煮时间和温度按事先建立的计划进行。
蒸煮过的虾要用转盘把它投入冷水中冷却,最后放到挑选工作台。
最终挑选台是一段把虾输送到冷冻机的输送带,在虾进入冷冻机前通过工人把有缺陷的产品挑出。
旋转冷冻设备是通过一个持续冷冻的过程,用标准的氨作为制冷剂,通过空气冷却是产品冷冻的设备,冻虾一旦离开冷冻设备后,即被迅速送去镀冰衣。
(用可调节的水喷头给虾镀一层冰衣。
(3)虾被冷冻并镀上冰衣后,即被送去称重/包装/贴标签处,在此处由计算机控制系统标出产品的准确数量,并把他们装入贴有标签的包装袋中,每一个原始包装容器都将标有具体的生产日期和批量用来识别。
此后,上述容器或包装袋将根据客户或公司要求放入纸箱,每个纸箱外标记生产日期和批号,一个摆垛完成后,即被送入冷库。
(4)贮存所有成品立即被放入冷库中。
工序
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
关键控制点
(CCP)
显著危害
关键限值
(CL)
监控
纠偏措施
验证
记录
对象
方法
频率
人员
蒸煮
蒸煮机
细菌病原体
100℃蒸
3分钟,使内部温度不低于60℃
蒸煮时间和温度
用连续温度记录仪测定温度
用MIG温度计进行视觉观察
连续监控温度
MIG温度计每小时监控一次
通过放在传送带上通过蒸煮机的产品计时进行监控
质量控制人员
如果温度或时间不够,加工线就会停机,要求进行调整,偏离期间生产的产品将被重新蒸煮或销毁
评审每月记录,每季度校准MIG温度计,每半年进行成品微生物检测,
过程确认,蒸煮时间即温度及其对各种规格虾内部温度的影响
第七章 质量体系与ISO9000族标准
对于ISO9000系列标准来讲,它是在客观需要的情况下发展起来的,
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