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换热器工艺设计
第一章 文献综述∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
第一节概述∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、换热器的概念
二、换热器的分类
三、列管式换热器的标准简介
四、列管式换热器选型的工艺计算步骤
第二节换热器设备应满足的基本要求∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、合理的实现所规定的工艺条件
二、安全可靠性
三、安装、操作及维护方便
四、经济合理
第三节列管式换热器结构及基本参数∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、管束及壳程分程
二、传热管
三、管的排列及管心距
四、折流板和支撑板
五、旁路挡板和防冲挡板
六、其他主要附件
七、列管式换热器结构基本参数
第四节设计计算的参数选择∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、冷却剂和加热剂的选择
二、冷热流体通道的选择
三、流速的选择
四、流向的选择
第二章 列管式换热器的设计计算∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
第一节 换热面积的估算∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、计算热负荷
二、估算传热面积
第二节 换热器及主要附件的试选∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、试选管型号
二、换热器结构一些基本参数的选择
第三节 换热器校核∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、核算总传热系数
二、核算压强降
第四节 设计结果一览表∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
第五节 设计总结及感想∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
一、设计总结
二、感想
参考文献∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙
1
第一章 文献综述(略)
第二章 列管式换热器的设计计算
第一节 换热面积的估算
一、计算热负荷(不考虑热损失)
由于设计条件所给为无相变过程。
由设计任务书可知热负荷为
Q = w 原油 Cp 原油(t2-t1) = (50000/3600)×2.20×1000×(110-70)= 1222222W.
由热量守恒可计算柴油出口温度 T2
Q = w 柴油 Cp 柴油(T1-T2) = (38000/3600)×2.48×1000×(175-T2)=1222222W
T2=128.31℃
二、计算平均温度差:
Δt1=175-110=65℃
Δt2=128.31-70=58.31℃
逆流温度差
∆t m逆 =
∆t1 - ∆t2
ln
∆t2
=
65 - 58.31
65
58.31
= 61.6 ℃
三.确定流体走向
由于原油温度低于柴油,为减少热损失和充分利用柴油的热量,选择原油走壳
程,柴油走管程。
四.换热面积估算
由《化工原理课程设计》的表 4-6,取 K 估=200W/(m2·℃).
先假设换热器为单管程、单壳程的,且冷热流体逆流接触。
则
A 估=Q/(K 估×Δtm 逆)=1222222/(200×61.6)=99.2m2.
预先估算传热面积为 99.2 m2。
五、选柴油的流速为 u1=1m/s
取换热管的规格为 Φ25×2.5mm 碳素钢管(8.3kg/6m)。
估算单管程的管子根数
n' =
w柴油
3600 ⨯ ρ 柴油 ⨯
π
4
2
=
38000 ⨯ 4
3600 ⨯ 715 ⨯ 3.14 ⨯ (0.02)2 ⨯1
=47.02≈47 根。
根据传热面积 A 估计算管子的长度 L’,有
L' =
A估
πd 2 n'
=
99.2
3.14 ⨯ 0.025 ⨯ 47
= 26.9 ≈ 27m
式中:
d1----换热管的内径,为 0.02m
d0----换热管的外径,为 0.025m
五、管程数 Nt 的确定
由于 L’数值太大,换热器不可使用单管程的形式,必须用多管程。
我们选择管
程的长度为 6m,则 Nt=L’/6=27/6=4.5≈4.(管程数通常选择偶数)
2
六、校正温度差
R=(T1-T2)/(t2-t1)=(175-128.31)/(110-70)=1.167
P=(t2-t1)/(T1-t1)=(110-70)/(175-70)=0.381
根据 R,P 的值,查化工原理教材中图 4-25(a),得温度校正系数
φ=0.91 > 0.9,说明换热器采用单壳程,四管程的结构是合适的。
Δtm=φ×Δtm 逆=0.91*61.6=56.06℃。
七、求实际换热面积 A 实际
换热管数为 n’ ×Nt=47×4=188 根。
A 实际=L×(π×d0) ×n’=6×(3.14×0.025)×188=88.55m2.
实际换热面积为 88.55m2.
八、选择换热器壳体尺寸
选择换热管为三角形排列,换热管的中心距为 t=32mm。
横过管束中心线的管
数:
nc = 1.1 n = 1.1⨯ 188 = 15.1 ≈ 16
最外层换热管中心线距壳体内壁距离:
b'=(1——1.5)d0,此处 b’取一倍
d0,即 b'=0.025m
壳体内径:
D = t(nc - 1) + 2b' = 0.032 ⨯15 + 2 ⨯ 0.025 = 0.53m
圆整后,换热器壳体圆筒内径为 D=550mm,壳体厚度选择 8mm。
长度定为
5996mm。
壳体的标记:
筒体 DN550 δ=8L=5910。
筒体材料选择为 Q235-A,单位长度的筒体重 110kg/m,壳体总重为
110*(5.910-0.156)=632.94kg。
(波形膨胀节的轴向长度为 0.156m,见本设计设
备图)
九、确定折流挡板形状和尺寸
选择折流挡板为有弓形缺口的圆形板,直径为 540mm,厚度为 6mm。
缺口弓
形高度为圆形板直径的约 1/4,本设计圆整为 120mm。
折流挡板上换热管孔直
径为 25.6mm,共有 188-22-13/2=159.5 个;拉杆管孔直径为 16.6mm,每个折
流挡板上有 4 个。
折流挡板上的总开孔面积
=159.5*514.7185+4*216.4243=82963.2972mm2。
折流挡板的实际面积
=191126.3264-82963.2972 = 108163.0292 mm2,重量为 5.1kg。
选择折流挡板
间距 h=400mm。
折流挡板数 NB =L/h-1=6000/400-1=14 块.换热管排列的横截面
如下图所示:
3
图中圆环形的剖切面表示换热器壳体的剖面.换热管分为四个管程,每个管程
47 根换热管(图中各个小菱形的顶点表示换热管横截面的中心).图中 8 个”十”字形
表示拉杆的开孔,拉杆直径为 16mm.
十、波形膨胀节
冷流体原油为黏度较高的流体,其定性温度为(110*0.4+70*0.6)=86℃;
热流体柴油的定性温度为(175*0.5+128.31*0.5)=87.5+64.155=151.66℃.冷热流
体的定性温度差=151.66-86=65.66℃>50℃,所以换热器壳体上要安装波形膨胀节。
波形膨胀节的壁厚与壳体相同,为 8mm。
根据换热器壳体的公称直径 550mm,可知
波形膨胀节的公称直径也是 550mm,根据公称直径,查《化工设备机械基础》(化
学工业出版社,2008)书中表 16-9 的对应条目,获得波形膨胀节的具体尺寸(见换
热器设备图)。
单个波形膨胀节的质量=4579586.3154mm3×7.8×10-3×10-3kg·mm-
3=35.721kg。
十一、传热系数 K 的计算
1.管程对流传热系数 αi
换热管内柴油流速:
u1 =
4
2
=
4 ⨯ 38000
3600 ⨯ 3.14 ⨯ 0.022 ⨯ 715 ⨯ 47
= 1.00m/s
雷诺数 Re1 =
d1u1ρ柴油
μ1
=
0.02 ⨯1.00 ⨯ 715
0.64 ⨯10-3
= 22344 ,
4
普兰德数 Pr1 =
c p1μ1
λ1
=
2.48⨯103 ⨯ 0.64 ⨯10-3
0.133
= 11.93 ,
柴油的黏度小于常温水黏度的两倍,是低黏度液体,且是被冷却,所以
α i = 0.023
λ1
d1
Re0.8 Pr 0.3 = 0.023 ⨯
0.133
0.02
⨯ (22344)0.8 ⨯ (11.93)0.3 = 970.2 w/(m2·℃)
2.壳程对流传热系数 αo
壳程流通截面积:
S = hD(1 -
do
t
) = 0.400 ⨯ 0.550 ⨯ (1 -
25
32
) = 0.0481 m2
壳程流速:
u2 =
w原油 / 3600
ρ柴油S
=
50000/3600
815 ⨯ 0.0481
= 0.354m/s
换热管为三角形排列,壳程的当量直径为
de =
4(
3 2
2
πd 2
π
4
2
=
4 ⨯ (
3
2
3.14
4
3.14 ⨯ 0.025
⨯ 0.0252 )
= 4 ⨯ (8.87 - 4.91) ⨯10-4 / 0.0785
= 0.0202m
雷诺数 Re 2 =
deu2 ρ柴油
μ2
=
0.0202 ⨯ 0.354 ⨯ 815
3.0 ⨯10-3
= 1943 ,
普兰德数 Pr2 =
c p2 μ2
λ2
=
2.20 ⨯103 ⨯ 3.0 ⨯10-3
0.128
= 51.56 ,
原油被加热,所以
α o = 0.36
λ2
de
Re0.55 Pr 0.333 ϕ μ = 0.36 ⨯
0.128
0.0202
⨯ (1943)0.55 ⨯ (51.56)0.333 ⨯1.05
= 2.28 ⨯ 64.37 ⨯ 3.72 ⨯1.05
= 573.2 w/(m2·℃)
3.污垢热阻
根据设计任务书,两侧的污垢热阻 Rso=Rsi=1.72×10-4m2·℃/W。
4.总传热系数 Ko
K o =
1
α 2
+ Rso +
1
bd0
λm d m
d
di
do
α1di
;取管壁 λw = 45w/(m·℃)
5
K o =
1
573.2
+ 1.72 ⨯10-4
+
1
0.0025 ⨯ 0 .025
45 ⨯ 0.0225
0 .025
0.020
+
0.025
970.2 ⨯ 0.020
=
0.001745 + 1.72 ⨯10
-4
1
+ 6.17 ⨯10-5 + 2.15 ⨯10-4 + 0.001288
=287.2w/( m2·℃)
A 需要=Q/(Ko×Δtm)=1222222/(287.2×56.06)=75.91m2.
面积裕量:
A实际 - A需要
A需要
⨯100% =
88.55 - 75.91
75.91
⨯100% = 16.65% 〉15%
符合换热器设计规范的要求。
十二、压强降的计算
1.管程压强降
已知管程直管的绝对粗糙度 ε=0.1mm,则 ε/d1=0.1/20=0.005,雷诺准数
Re1 =
d1u1ρ柴油
μ1
= 22344 ,查摩擦系数图 1-28,得到 λ=0.035,所以,每程直管的
压降:
∆p1 = λ
L ρ柴油u1
d1 2
2
= 0.035 ⨯
6
0.020
⨯
715 ⨯12
2
= 3753 .75Pa;
柴油在每管程中局部阻力导致的压强降按经验公式计算如下:
∆p 2 = 3 ⨯
ρ柴油u12
2
= 3 ⨯
715 ⨯12
2
= 1072.5 Pa;
一般地,流体流经换热器进出口导致的压强降可以忽略。
对于 Φ25×2.5 的换热管,结垢校正系数 Ft=1.4;因为是单壳程、四管程的
换热器,所以 Ns=1,Np=4;
∑ ∆p
i
= (∆p1 +∆p 2 ) ⨯ Ft ⨯ N P ⨯ N s = (3753.75 + 1072.5) ⨯1.4 ⨯ 4 ⨯1 = 27027 Pa<30000Pa,
符合任务书的要求。
2.壳程压强降
流体横过管束的压强降:
管子排列方法对压强降的校正因数 F=0.5(正三角形排列);
壳程流体的摩擦系数 fo,当 Re2〉500 时,fo=5.0×Re2-0.228=5.0×1943-
0.228=0.89;
横过管束中心线的管子数 nc=15;
折流板数 NB=14;
壳程流速 u2=0.354m/s;
ρ 原油=815kg/m3
'
ρ原油u 2 2
2
= 0.5 ⨯ 0.89 ⨯15 ⨯ (14 + 1) ⨯
815 ⨯ 0.3542
2
=5113Pa
6
;
流体通过折流板缺口的压强降:
折流板间距 h=400mm=0.400m;
壳体内径 D=550mm=0.550m
'
D 2
)
2
= 14 ⨯ (3.5 -
2 ⨯ 0.400
0.550
) ⨯
815 ⨯ 0.3542
2
=1462Pa
一般地,流体流经换热器进出口导致的压强降可以忽略。
壳程总压降:
对于液体壳程压强降的结垢校正系数 Fs=1.15;
壳程数 Ns=1
∑ ∆p
o
' '
符合任务
书的要求。
十三、主要附件的选择
1.接管及法兰的选型
1)管口 A
管口 A 为柴油出口。
①接管管径的确定:
流量为 38000kg/h,密度为 715kg/m3,相当于
q=38000/715/3600=0.01476m3/s。
柴油为低粘度流体,在接管中的合理流速 u=1—
—2m/s。
本设计取 u=1m/s。
则接管的内径
=
4q
π ⨯ u
=
4 ⨯ 0.01476
3.14 ⨯1
=0.1371m=137mm。
接管的外径选择为 159mm,壁厚选择为
4.5mm,材质为 20 钢,每米管子的重量 17.14kg(GB-T 17395-1998 无缝钢管尺寸、
外形、重量及允许偏差)。
②接管长度的选择:
接管的长度 L 选择 150mm,则重量为 2.6kg。
接管的标记:
接管Φ159×4.5L=150
③接管法兰的选择:
查《大学工程制图》(华东理工大学出版社,2005)表 14-5,接管外径
dH=159mm 的板式平焊钢制管法兰的公称通径 DN=150mm。
选择公称压力 PN=0.6MPa
的突面法兰,材料为 Q235-A,标记为:
HG20592 法兰 PL 150(B)-0.6 RF Q235-
A。
重量为 5.14kg。
该法兰有 8 个均布在外周的螺孔,使用 8 个 M16 螺栓、螺母、垫片与工艺管
道连接。
2)管口 B
管口 B 为原油出口。
原油的流量为 50000kg/h,密度为 815 kg/m3,相当于
q=50000/815/3600=0.01704m3/s。
原油在接管中的合理流速 u=1——2m/s。
本设计
取 u=1m/s。
则接管的内径=
4q
π ⨯ u
=
4 ⨯ 0.01704
3.14 ⨯1
=0.147m=147mm。
选择接管的外
径、壁厚、材质、长度和接管法兰都与管口 A 的相同。
7
3)管口 C
管口 C 为排气口。
①接管管径的确定:
接管的外径选择 32mm,壁厚选择为 3.5mm,材质为 20 钢,每米管子的重量
2.46kg(GB-T 17395-1998 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差)。
②接管长度的选择:
接管的长度 L 选择 150mm,则重量为 0.369kg。
接管的标记:
接管Φ32×3.5L=150
③接管法兰的选择:
查《大学工程制图》(华东理工大学出版社,2005)表 14-5,接管外径
dH=32mm 的板式平焊钢制管法兰的公称通径 DN=25mm。
选择公称压力 PN=0.6MPa 的
突面法兰,材料为 Q235-A,标记为:
HG20592 法兰 PL 25(B)-0.6 RF Q235-A。
该法兰有 4 个均布在外周的螺孔,使用 4 个 M10 螺栓、螺母、垫片与配套的
法兰盖装配。
4)管口 D
管口 D 为原油进口。
接管、法兰与管口 A 和 B 的完全相同。
5)管口 E
管口 E 为排污口。
①接管管径的确定:
接管的外径选择 57mm,壁厚选择为 3.5mm,材质为 20 钢,每米管子的重量
4.62kg。
②接管长度的选择:
接管的长度 L 选择 150mm,则重量为 0.693kg。
接管的标记:
接管Φ57×3.5L=150
③接管法兰的选择:
查《大学工程制图》(华东理工大学出版社,2005)表 14-5,接管外径
dH=57mm 的板式平焊钢制管法兰的公称通径 DN=50mm。
选择公称压力 PN=0.6MPa 的
突面法兰,材料为 Q235-A,标记为:
HG20592 法兰 PL 50(B)-0.6 RF Q235-A。
重
量为 1.51kg。
该法兰有 4 个均布在外周的螺孔,使用 4 个 M12 螺栓、螺母、垫片与配套的
法兰盖装配。
6)管口 F
管口 F 为柴油进口。
接管、法兰与管口 A、B 和 D 的完全相同。
2.左管板的选型
1)管板厚度:
《化工设备机械基础》(化学工业出版社,2008)中有表 16-8 管板厚度表。
管
板的设计压力为管、壳程设计压力中的大者。
当设计压力小于 1MPa 时,取为
1MPa;表中的设备壳体内径×壁厚最接近本课程设计值的是 600×8;管、壳程的
温度差=151.66-86=65.66℃;根据上述的设计压力、壳体内径×壁厚以及温度差,
查表得管板的厚度 δ=42mm。
管板材料为 16Mn(锻件)。
2)管板形状:
管板同时起到法兰的作用,密封面为凸面,可以和管箱的法兰(密封面为凹面)
连接。
管板直径与管箱法兰的相同,为 665mm。
外周均布 24 个 Φ18 螺孔,管板重
8
量约为:
(⨯ 0.6652 - 188 ⨯
4
π
4
⨯ 0.0252 - 24 ⨯
π
4
⨯ 0.0182 ) ⨯ 0.042 ⨯ 7800 =82kg。
管板的大致形状如下图.
Φ
Φ
Φ
Φ
Φ
3)管板的开孔
① 开孔和管程隔板密封槽分布情况:
左管板共有 188 个安装换热管的开孔和 8 个拉杆安装孔以及 2 道管程隔板
密封槽(见设备图)。
② 安装换热管的开孔尺寸:
为了便于在管板上焊接换热管,开孔的孔径比换热管的外径大 0.4mm,即 Φ25.4
mm。
开孔形状见设备图。
(或者:
为了便于在管板上胀接换热管,开孔的孔径比换热管的外径大 0.3mm,即
Φ25.3mm。
开孔内表面有两道环向的槽,槽深 0.5mm。
管板开孔形状和内表面环向
槽的位置、尺寸见下图:
9
Φ
Φ
Φ
Φ
Φ
③拉杆安装孔和管程隔板密封槽的尺寸见设备图。
3.换热管的选择:
1) 选择 20 钢材质的无缝钢管,规格:
Φ25×2.5。
2) 换热管的长度为 6000mm。
3) 换热管与管板连接采用焊接。
(或者:
换热管与管板连接采用胀接。
)
具体见设备图。
4.左管箱短节的选择:
1)左管箱短节的内径与壁厚:
左管箱短节为圆柱筒体,内径与壁厚选择与设备壳体相同。
2)左管箱短节的长度:
左管箱短节连接 A 和 F 管口。
选择左管箱短节的长度为管口接管公称直径的
两倍,即 150×2=300mm。
选择 Q235-A 材料制作,单位长度的短节重 110kg/m,总重
约为 110*0.300=33kg。
左管箱短节的标记:
筒体 DN550 δ=8 L=300。
3)左管箱短节的材质选择
材质选择与换热器壳体相同:
Q235-A
5.左管箱封头的选择:
选择公称直径为 550mm 的标准椭圆封头。
壁厚与壳体相同,也是 8mm。
材质也
是 Q235-A。
重量约 24kg。
标记:
EHA 550×8-Q235-A JB/T 4746-2002。
6.左管箱隔板的选择:
1)材质选择普通的碳素钢:
Q235-A。
2)管箱隔板厚度的选择:
10
由于管程压强降较小,用公式计算隔板厚度会小于 GB151 规定的隔板最小厚度
(换热器公称直径<=600 时,碳钢隔板的最小厚度为 8mm),所以直接选择隔板厚度
为 10mm。
3)数量:
左管箱需要 2 块相同的隔板。
4)形状:
见下图。
面积:
217977.2468mm2,厚度:
10mm。
5)重量:
单个左管箱隔板重=(217977.2468mm2×10mm)×7.8×10-
3×10-3kg·mm-3=17kg。
7.左管箱法兰和密封垫片的选型:
1)法兰:
根据公称直径,查《化工设备机械基础》(化学工业出版社,2008)书中表 10-
3。
选择甲型平焊容器法兰,公称直径 550mm,公称压力 0.6MPa,密封面为凹面(FM),
与凸密封面的左管板连接。
外周均布 24 个 Φ16 螺孔,用 M16 双
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