天辰电石培训教材.docx
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天辰电石培训教材
新疆天业电石产业
培
训
教
材
电石产业企管部
培训提纲
一、电石产业发展现状
二、电石的概况
1、产品的介绍
2、产品技术标准
3、电石的用途
4、炉气的使用
三、电石生产的基本条件
1、生产电石的基本原料
2、正常生产的工艺条件
四、电石生产的主要装置
1、电石生产系统
2、炉体部分
3、变压器和短网
4、电极和电极的组成
5、出炉系统设备
6、冷却循环水系统
7、炉气净化系统
五、电石生成理论
1、电石生成反应
2、电极反应
3、电石炉的料层结构
六、电石生产工艺流程
1、石灰料破碎
2、炭材破碎、干燥
3、电石生产
4、炉气回收利用系统
七、密闭电石炉的特点
培训内容
一、电石产业发展现状
新疆天业电石产业创立于2003年7月,截止2009年6月份,公司资产总额22.27亿元,其中天业电石总资产10.22亿元,实现销售收入3.4亿元;天辰电石总资产12.05亿元,实现销售收入5.48亿元。
目前公司有员工近3420余名(天业1378人,天辰2042人),各类专业技术人员400多名。
自2003年7月在各级领导和全体员工的共同努力下,天业电石一期10万吨、二期22.5万吨电石和天辰一期、二期64万吨电石全部投入正式生产并达产达标,全年可形成年产100万吨电石的生产能力。
天辰64万吨电石项目由2个原料车间、7个配料站、5台30000KVA内燃炉、7台30000KVA密闭炉和两台40000KVA密闭炉组成。
目前所有电石炉均通过对精确的称量配料技术、组合电极柱技术、“热风炉+卧式回转窑”烘干焦碳技术、高温烟气余热利用技术、干法高效布袋除尘技术、变频节能技术、软水全密闭循环节水技术、电炉全自动控制技术等的采用及合理的配置,有效地利用了原料,降低了能源的消耗,确保了操作的可靠性,对水资源进行了有效的利用,减少了环境污染,并大大地减少了人员的使用。
我公司本着实用、安全、环保的要求届时将发展成为全国最大的电石生产企业。
二、电石的概况
1、电石是一种商品的名称,它的化学名称为碳化钙,它的分子式CaC2,分子量:
64.1。
1.1电石的颜色:
电石的颜色是随电石中碳化钙的含量不同而不同,有灰色的、黑色的棕黄色的。
电石中碳化钙含量较高时呈紫色,纯电石几乎是无色透明的晶体。
1.2电石的熔点:
电石的熔点是随电石中碳化钙的含量不同而改变,其熔点在1800℃~2200℃,纯电石的熔点在2300℃。
1.3电石的硬度:
电石质量越低,密度越大、越坚硬。
1.4电石的形状:
电石为各种形状的块状体。
1.5电石的导电性:
电石是导电体,而且导电性是随电石的质量和温度的升高而增加。
1.6电石的吸湿性:
电石极易吸收空气中的水份而使断面失去光泽变成灰白色。
1.7电石的危险性:
电石本身不具有危险性,一旦遇水以后会产生多种成份的气体,主要是乙炔气体,遇火易与空气混合易燃易爆
2、产品技术标准
电石产品目前执行的是国家质量监督检验检疫总局与国家标准委员会2004年11月29日发布,2005年5月1日实施的GB10665—2004标准,电石质量应符合下表的要求:
指标名称
指标值
优等品
一等品
合格品
发气量20℃101.3Kpa
1/kg≥
粒度(mm)
5~80
300
280
260
乙炔中磷化氢%(v/v)≤
0.06
0.08
0.08
乙炔中硫化氢%(v/v)≤
0.10
筛下物(2.5mm以下)质量分数≤%
5
3、电石的用途
电石被大量的用于生产聚氯乙烯树脂和溶解乙炔、也被用于生产石灰氮、合成橡胶、聚乙烯醇,乙炔碳黑、炼钢脱硫剂等。
4、副产品:
电石炉气(CO)
产品数量:
一期15600--18000Nm3/h二期15600--18000Nm3/h
共计31200--36000Nm3/h
炉气经过布袋除尘器进行过滤后,清洁后的烟气可以作为气源。
通过净化输送系统将净气输送至气柜,再根据用户的需要将炉气输送至化工企业和电厂作为燃料气体使用。
三、电石生产的基本条件
1、生产电石的基本原料
1.1生石灰:
要求氧化钙含量高而杂质越少越好并且质软、疏松、反应快。
生产电石用的生石灰应符合下列要求:
全CaO>92%MgO<1.6%生烧<5%过烧<5%
粒度:
5~40mm粒度合格率要求在90%以上
1.2碳素原料:
固定碳高,比电阻大,活性大,灰分、挥发分和水分要少,粒度适当。
生产电石焦碳用的应符合下列要求:
固定碳>84%灰分<15%挥发粉<1.5%水分<3%(开放炉)<1%(密闭炉)
粒度:
3~20mm粒度合格率要求在90%以上
2、正常生产的工艺条件
2.1电石质量:
发气量295L/Kg~305L/Kg优极品(含一极品)≥90~95%合格品≤5%
2.2电极糊柱高度:
自底部环算起4~4.5m
2.3变压器一次电压:
35KV
2.4、电石炉总容量:
30MVA
2.5、电石炉有效功率:
22.5~24MW
2.6、电石炉给水压力:
0.3~0.4MPa
2.7、电极压放长度:
20mm/次
2.8、电极压放间隔时间:
≥30分钟
2.9、炉料配比:
石灰:
炭材=100:
60~70
2.10、炉气温度(炉内):
≤600℃~700℃
2.11、电极压放油压:
11MPa
2.12、氮气压力:
0.25MPa~0.5MPa
四、电石生产的主要装置
1、电石生产系统:
天辰电石一期、二期共十二台电石炉为六个生产单元。
2个原料车间承担着12台电石炉全部原料卸车、石灰破碎储运、粉末筛分、输送及炭材的烘干、粉末筛分、输送任务(输送到6个配料站)。
每个生产单元设有一个配料站、两台电石炉及一个电石冷却车间。
配料站分别设有石灰、焦碳及兰碳日料仓。
日料仓中的原料经过配料后由胶带运输机、环形加料机及电石炉加料系统加入炉内。
原料在电石炉内经电加热反应生成电石并产生烟气,电石经炉口定时放出进入电石锅内,然后经炉前设备运至电石冷却间进行冷却。
12台电石炉的设备全部采用国内较为先进的组合把持器技术。
其中5台内燃电石炉在生产运行时产生大量的高温烟气,其配套的余热锅炉,使高温烟气得到了充分的利用,余热锅炉不但将高温烟气降温后经袋式除尘器收尘后排空。
一方面解决了因烟气温度过高影响除尘布袋的使用寿命,另一方面高温烟气经废(余)热锅炉产生大量蒸汽,既可以输送到化工或电厂使用,又可以解决员工洗澡及全厂冬季取暖问题,从根本上杜绝了原煤烧锅炉对环境的污染。
7台密闭式电石炉产生的CO经净化后,可用于原料车间的炭材烘干及输送到化工作为燃料使用,密闭电石炉每生产1t电石,产生的CO气折合标煤约160kg。
因此,7台密闭式电石炉(以日生产1100t计),每日可节约标煤176t,同时减少CO2排放约750吨,不但使能源得到了综合利用而且降低了电石的生产成本。
电石炉控制采用微机保护及微机监控系统。
同时在有高温、强噪音、粉尘、排泄气体对人体健康有危害的场所和需要遥控监视的岗位,设置工业及安全监视电话,通过本系统对现场仪表、设备的运行状态进行监视
对电石装置生产过程使用DCS系统进行监控,对电气设备的启停顺控及联锁控制执行DCS。
除采用DCS进行生产过程监控之外,装置还配备一定数量的硬开关设备,作为辅助生产、停车手段,以便增加可操作性和可靠性。
装置的主要控制系统均配备通讯网络接口,与工厂管理网络连接。
2、炉体部分:
炉体是生产电石的主要设备,由于电弧发出的高温在2000℃以上。
所以要求炉体的容积必须大于反应空间而且要耐高温。
电石炉炉体由炉壳、炉衬等组成。
炉壳为圆筒形,由钢板焊接而成,炉壳上有三个出料口。
炉衬包括炉侧衬和炉底衬,炉侧衬由耐火砖组成。
炉底衬下部为耐火砖结构,上层有两层碳素砖,碳素砖的用途是导电。
3、变压器:
它是将高的电压改变为电炉操作适应的工作电压。
设置较多的档位是为了在一次电压(外线电压)在额定电压(35KV)之外,大幅波动时,为保证炉变额定功率影响最小,对炉况的影响最小。
对正常生产运行影响最小,能随时进行切换调整。
短网:
短网是指从变压器的二次端头到电极的二次母线的总称。
电炉的短网是由补偿器
导电铜管、软铜带、导电颚板组成,它是输送低电压、强电流电能的桥梁。
4、电极和电极的组成:
在电石生产中电流是通过电极输入电石炉内,产生电弧,进行冶炼电石的。
电极由于表面氧化,炉内反应的作用,以及电弧燃烧时电极逐渐烧损,所以需要按其消耗情况控制其消耗情况控制烧结。
并且把已烧结的电极往电石炉内下放,使它保持适当的电极工作长度与位置。
电极是由电极铁壳和电极糊组成。
电极铁壳是由2mm厚的铁板卷制而成.电极铁壳内壁焊有铁拉筋,其目的是为了增强电极的导电性和增加电极的抗拉强度。
电极由组合式电极把持器夹持,把持器将接触元件压紧到电极壳的筋板上。
组合式把持器由电极提升液压油缸悬挂在电炉间,电极的压放装置由悬挂在电极柱上的6个下滑器组成。
电炉所需的电能通过电缆、铜母管传到接触元件,最终传到电极上。
电极支承在电极升降液压缸上。
电石炉的负荷通过液压缸控制电极与炉底导电碳素砖的距离来调节。
电极的压放采用包括压力夹、主液压缸、卸载液压缸等组成的液压压放装置完成。
电极本体:
是由电极把持筒、电极把持器、电极升降装置、电极水冷却系统和电极压放在装置等组成。
液压系统是控制电极升降、压放的系统。
5、出炉系统设备:
包括炉嘴、烧穿装置、电石锅、小车及卷扬机
6、冷却循环水系统
7、炉气净化系统
五、电石生成理论
密闭电石炉用三台单相变压器组成,一次用35kv高压电源供电,二次电压140---240v。
二次电压通过二次母线管、水冷电缆、导电接触器送入电极,在电极的作用下在炉内起弧,产生2000°C以上的高温,与原料反应生成电石,并产生大量CO气体。
电石炉主要用炉料中的电阻进行操作,正常情况下电石炉为自动调节,保持在满负荷状态下工作,允许适量超载运行,最高超载不超过10%。
对入炉原料的成份、粒度、湿度和配比按有关规定要定期经常检查,以免造成电极穿透不良和电极消耗增加。
1、电石生成反应:
电石是由石灰和碳素原料在高温条件下反应而生成的。
它是利用电弧热
(低电压、大电流)和电阻热(石灰和焦碳),在1800℃~2200的高温下反应制取碳化钙的。
此反应过程是在电炉内完成的,生成反应式如下:
CaO+3CCaC2+CO-466KJ炉内反应
多为吸热反应,因此生产电石需要消耗大量的电能。
2、电极反应:
电石生产的电石炉一般都采用三相电极。
在实际生产中,供给电石生成反应的热量来源于两部分:
一部分是电弧热,一部分是电阻热。
电流从电炉变压器输出经过低压短网线路送到导电的碳素电极上,在电极端头对熔化区的液体电石放弧,形成高温的弧光区,并且通过电石熔化区的传导对另一相电极端放弧形成另一相电极的弧光区,再通过电极短网线路回到变压器,形成一相电流的回路。
弧光区的温度可达到3500℃左右,石灰通过弧光区被熔化、分解,并与被加热的焦碳进行反应,最后排出炉体。
电极反应的电弧热和电阻热,能否在电石生产中得到充分持续利用,是电石生产中的关键。
3、电石炉的料层结构:
良好的料层结构是稳定电极,消灭明弧,保持高炉温,提高电石质量的极其重要条件。
第一层:
最上层是生料。
第二层:
红料。
即料已发红,但温度还不高,化学反应还未大量产生。
第三层:
黏结料。
钙蒸气与白热的焦碳,发生气—固相反应,使炉料成为黏液状态,并已开始生成电石。
第四层:
半成品。
在这一层里焦碳是分散在电石—-石灰共熔液中的混合体,半成品成份不均匀,上部电石少、焦碳多,下部电石多、焦碳少。
第五层:
熔融电石。
进一步反应使电石质量逐渐提高,达到标准。
随着炉内的反应融化炉料,上部的混合炉料不断下沉,形成连续加料操作。
如果炉内料层结构良好,其生成反应连续均匀,保持稳定的高炉温,料层透气性好,炉料电阻大、电极也易深入和稳定,整个生产趋于正常。
六、电石生产工艺流程
1、石灰料破碎
电石生产的原料有生石灰和碳素材料两种。
大块石灰由双齿辊破碎机破碎成40mm以下的粒度再经过皮带机、斗式提升机输送到震动筛筛分,合格粒度的石灰进入成品仓,石灰粉末进入粉末仓。
合格的生石灰直接经皮带机送入料仓贮存。
2、炭材破碎、干燥
进厂的炭材(焦炭、兰碳)由装载机倒入皮带机料斗,然后进入振动筛筛分,合格粒度的炭材分别送入烘干窑进行烘干。
干燥器排出的废气经除尘后排放,因除尘回收的粉尘为炭材粉,因此也送往配料站使用。
在以上固体原料加工、运输过程中的散尘点处都设置了除尘、集尘设备,如布袋除尘器旋风除尘器等,确保工作环境中的石灰、焦粉等粉尘浓度低于8mg/m3。
有效减低对人体的危害
3、电石生产
1)配料
经过筛分的合格粒度的原料分别送入各自的粒料料仓,筛下的粉料分别送入各自的粉料料仓。
炭材、石灰粒料从料仓分别经振动给料器进入各自的称量斗计量。
称量时,三种物料按工艺要求的重量配比控制下料量。
称量后,混合料经振动给料器均匀的分加到皮带输送机、环形加料机等输送设备,进入炉料贮仓(每台12个)。
2)电石生产
电石生产的原料从12个混合炉料贮仓经下料管及炉盖上的进料口进入炉内。
电极糊装入电极糊吊斗,吊至电极筒顶部,倒入电极筒内。
在电石炉内,电极相互放电,形成电弧从而形成~2000℃的高温。
物料在高温下熔融、反应,生成碳化钙(电石)。
电石炉的负荷通过控制电极与炉底导电碳素砖的距离来调节。
在生成碳化钙的反应中,同时伴生大量的一氧化碳炉气。
在电石炉内炉料反应所需的热量是由电能转化而来的。
35KV高压电通过电石炉变压器成为低电压大电流,经水冷补偿器、汇流排、水冷电缆、导电元件、自焙电极导入炉内。
自焙电极在输送电能的同时,它自身也被消耗。
为了保持必要的电极工作长度,必须定时接续电极壳并添加电极糊,通过电极压放来保证电极的工作长度,当操作电阻发生变化时,电极位置也要做相应的改变,这些都是通过油压系统来完成的。
为了保证低压侧导电系统的较低温度,保证炉面设备在高温环境下正常使用,以及改善操作环境,在烟罩、炉门、隔磁套、短网等设备内通水冷却。
冷却水采用软化水,循环使用。
电石炉每一小时出料一次,将所生产的熔融电石排入电石锅,由炉牵引装置拉到冷却破
4、炉气回收利用系统
(1)电石炉产生的炉气分两路运行:
一路经调节蝶阀直接去烟囱燃烧放空;一路经调节蝶阀、封灰阀进入废热锅炉燃烧室与来自鼓风机的空气混合后燃烧,并与受热面进行热交换,产生中压蒸汽,锅炉出口尾气温度在200℃以下,去旋风除尘器,经布袋除尘器,除尘达标后的尾气经引风机引至烟囱排入大气。
为确保余热锅炉安全平稳运行,锅炉进气量由锅炉炉膛压力来调节,炉气的两路调节蝶阀与相关条件联锁:
引风机跳闸、鼓风机跳闸、炉膛火熄灭、锅炉液位过低等,此时进入锅炉炉气调节阀自动切断、放空管上的调节蝶阀自动打开,以确保安全,锅炉进口处安装电动封灰阀,以防锅炉系统停车时电石炉炉气漏入锅炉系统,造成安全隐患。
(2)炉气净化系统
炉气随着电石的生成而在电石炉内生成,炉气温度为500~900℃,炉气总量为2300Nm3/h(负荷为21MW~24MW),炉压0~5毫米汞柱(0~50Pa)。
当过滤器工作时,灼热的炉气经过水冷烟道,温度下降到500℃左右,再经三级空气冷却器,炉气温度降为250℃~280℃,经粗气风机生压后并列进入三台过滤器中,过滤器内设置有耐高温过滤袋,将炉尘过滤下来,在这之前,空冷器已将大颗粒粉尘滤下,从过滤器出来的气体,则称为净气。
净气被净气风机送往净气烟囱或用户做燃料燃烧。
净化气体在电石炉及净化系统全密闭的状态下生成,并且炉气的温度通过控制冷却风机的台数来调节,使炉气温度控制在220~280℃之间运行,否则炉气将冷却析出焦油,造成淤积管道,黏结阀门或烧损过滤器布袋等严重后果。
净化后的气体通过送至气柜,根据用户需要将炉气输送至化工企业和电厂用于燃料使用,再此时净化气体中粉尘含量为50mg/Nm3。
七、密闭电石炉的特点:
密闭电石炉是指电石生产的电化学反应在密闭的容器(包括炉体及炉盖等)中进行,外部的空气不能进入反应的容器内。
由于密闭电石炉炉内隔绝了空气,其反应生成的CO气体不会在炉内发生燃烧反应而通过烟道排出炉外。
密闭电石炉具有如下特点:
1)反应生成的CO气体抽出后经降温及除尘净化处理,可作为气体燃料及有机合成工业的原料,从而使能源得到了综合利用,降低了电石生产的成本;
2)密闭电石炉电化学反应在密闭的炉盖下进行,在电石炉周围没有火焰和粉尘,大大的改善了劳动环境;
3)由于反应生成的CO气体被抽出,炉面上不再发生燃烧反应,炉内气体温度降低,延长了设备的使用寿命,减少了设备的故障率;
4)由于密闭电石炉炉面上不再发生燃烧反应,电炉的工作环境得到了改善,电石炉功率可以提高,电石炉可向大型化发展;
5)密闭电石炉加料为连续自动加料的方式,取消了现场人工加料,提高了劳动生产率;
6)电极升降及压放采用自动方式,在控制室内完成,可以减少劳动定员及减轻工人的劳动强度;
7)密闭电石炉可根据各种仪表来控制电石炉,并且利用仪表进行安全检测,提高了电石炉操作的安全性,为自动化电炉操作提供了基础;
8)炉气流经的全部管道和设备均有良好的密封,关键部位有氮气保护,在炉气管道上设有炉气自动分析装置,自动分析炉气中CO、H2、O2的含量,并有自动报警信号。
可能溢出CO的操作点也设有CO气体检测仪,可监测报警,以防CO逸出,保证安全。
尾气利用系统采用微正压操作,保证炉气不外泄。
通过以上的防范措施,可确保工作环境内一氧化碳浓度低于20mg/m3。
A一氧化碳(炉气)
组分(V/V):
CO75--90%
H210%
CH42--4%
CO22.5%
N21--2%
O20.2--0.6%
状态:
气体
作业场所(部位):
电石炉和净化系统
状况:
温度8002--300℃、压力0--15Kpa。
小时产量:
6×(2600--3000Nm3/h)
4×(3900--4400Nm3/h)
B成品(电石)
日产存量:
6×161.6=970吨
4×242.4=970吨
状态:
固体
作业场所(部位):
电石冷却间
状况:
1000--50℃
✓具有爆炸性、可燃性、毒性、腐蚀性的化学品的固有危险程度。
1)半成品
为电炉尾气,主要成分为一氧化碳(含量约为85%),一氧化碳能使人中毒,易燃。
且与空气混合到一定的比例;会发生爆炸。
一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。
轻度中毒者出现头痛、头晕、耳鸣、心悸、恶心、呕吐、无力、血液碳氧血红蛋白浓度可高于10%;
中度中毒者除上述症状外,还有皮肤粘膜成樱红色、脉块、烦燥、步态不稳、浅至中度昏迷,血液碳氧血红蛋白浓度可高于30%;
急性中毒患者深度昏迷、瞳孔缩小、肌张力增强、频繁抽搐、大小便失禁、休克、肺水肿、严重心肌损害等,血液碳氧血红蛋白浓度可高于50%。
部分患者昏迷后,约经60天的症状缓解期后,以可出现迟发性脑病,以意识精神障碍、锥体系或锥体外系损害为主。
2)成品
为电石,它能引起皮肤瘙痒、炎症、黑皮病等。
干燥时不燃,遇水和或湿气能迅速产生高度易燃的乙炔气体,在空气中达到一定的浓度时,可发生爆炸式灾害。
其危害和危险性均较大。
3)硫化氢
硫化氢是强烈的神经毒物,对粘膜有强烈的刺激作用。
高浓度时可直接抑制呼吸中枢,引起迅速窒息而死亡。
当浓度为70~150mg/m3时,可引起眼结膜炎、鼻炎、咽炎、气管炎;浓度为700mg/m3时,可引起急性支气管炎和肺炎;浓度为1000mg/m3以上时,可引起呼吸麻痹,迅速窒息而死亡。
长期接触低浓度的硫化氢,引起神衰征候群及植物神经紊乱等症状。
4)粉尘危害
生产电石的原料有石灰石、石灰、焦炭、及电极糊等,这些原料在加工、输送过程中,有部分粉末飘逸在空气中,对人是有害的,特别是对人的呼吸道系统及五官和皮肤有一定的危害,尤其石灰粉末为最。
电石出炉时在出炉口会扬起一定烟尘,内含碳素粉末
5)高温灼伤
电石出炉时为高温2000℃对人能灼烫烧伤烧亡;电石炉气输送过程温度高大300--800℃,瞬间可达1000℃以上。
✓宜计算,定量分析化学品固有危险程度:
1)电石炉气
含有大量CO,浓度为75--90%、它是无味、无色、有毒、易燃/易爆炸的气体,CO与空气混合后达到一定浓度后比例时会引起燃烧及爆炸,在18--19℃时在空气中浓度在12.5--74.2%的范围内即易爆炸。
CO在62.5℃时与空气接触会自动着火。
CO在空气中的安全浓度:
当空气中一氧化碳含量在0.16--0.2%(1600--2000ppM)时,人在1--1.5小时后中毒死亡;而浓度增加到0.5%以上时,则人在15分钟后中毒死亡。
其安全浓度控制在0.01%以下才能保人身安全。
分子量为28,燃烧后放出热量为283KJ.其反应方程式为
2CO+O2==CO2+566KJ
(2)电石
为固体,主要成分为碳化钙,其含量大约80%,分子式CaC2,分子量64。
遇水和或湿气能迅速产生高度易燃的乙炔C2H2,它是一种无色无味有刺激味、易燃易爆气体,其爆炸极限为2.3--82%(体积比)。
其反应方程式为
CaC2+2H2O=C2H2+CaO
CaC2+2H2O==C2H2+Ca(OH)2+30.33Kcal
2C2H2+O2==CO2+H2O+2600KJ
安全设施和措施
第一节采用先进的生产工艺
1电石炉尾气。
电石炉尾气主要成份为CO(含量约为80%),一氧化碳能使人中毒。
且与空气混合到一定的比例会发生爆炸。
一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧。
本工程采用先进可靠的生产工艺选用引进挪威八十年代一整套密闭电石炉生产技术实现国产化供货,包括密闭电石炉、空心电极及微机控制。
炉气流经的全部管道和设备均有良好的密封,关键部位有氮气保护,在炉气管道上设有炉气自动分析装置,自动分析炉气中CO、H2、O2的含量,并有自动报警信号。
可能溢出CO的操作点也设有CO气体检测仪,可监测报警,以防CO逸出,保证安全。
电石厂房和锅炉房(尾气利用系统)内均设有有毒物质自动检测报警系统,确保CO泄漏时操作人员能安全撤离。
除此之外,为保证装置的安全和卫生,生产上在关键部位均采取了联锁保护措施,主要为电石炉下料斗低料位进行下料阀,低低料位停止下料,并以次序起动/停止输料系统;当电石炉的水路系统出现断流时,联锁相关设备报警或跳闸;当尾气利用系统燃烧出现大量未燃尽气体、联锁排风阀、除尘系统出现高温或粉尘过量堆积等,联锁排尘或系统反吹。
尾气利用系统采用微正压操作,保证炉气不外泄。
通过以上的防范措施,可确保工作环境内一氧化碳浓度低于20mg/m3。
2电石
成品电石在冷却、输送中,会挥发出乙炔气,遇水后更甚。
乙炔气达到一定浓度后会引起爆炸。
危害生产及人身安全。
因此,出炉岗位及轨道附件地面应保护干燥,不允许有积水。
严禁电石与水接触,防止爆炸伤人。
在各电石库均应保持干燥清结,包装时要密闭,切忽受潮;室内地面高于自然地平,通风、照明等实施采用防爆型。
在电石冷破、输送过程中,能扬起灰尘之处均设置收尘系统,确保工作环境内电石粉尘的浓度低于8mg/m3。
冷破地坑电石输送胶带输送机设计为敞开式,保证放热和通风,同时加强防雨防水措施,确保输送过程中不产生乙炔超标爆炸。
本相目成品电石直接送乙烯配套乙炔站集中破碎。
3粉尘
生产电石的原料有石灰石、石灰、焦炭、及电极糊等,这些原料在加工、输送过程中,有部分粉末飘逸在空气中,对人是有害的,特别是对人的呼吸道系统及五官和皮肤有一定的危害,尤其石灰粉末
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