D16裙楼施工方案.docx
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D16裙楼施工方案
目录
第一章、编制依据1
一、现行国家规范1
二、其它有关文件1
第二章、工程概况1
第三章、施工部署2
一、施工进度计划2
(一)施工工期及进度计划表2
(二)工期保证措施2
二、流水段的划分2
三、劳动力计划2
四、主要设备、材料用量计划3
(一)主要机械设备投入3
(二)主要材料投入及物资供应3
五、施工现场总平面布置3
(一)工人宿舍的布置3
(二)木工加工场的调整3
(三)塔吊布置3
第四章、主要施工方法4
一、模板工程4
(一)柱模板设计4
(二)梁、顶板模板5
(三)楼梯模板7
(四)模板工程施工7
(五)模板拆除7
(六)模板堆放8
(七)质量要求8
(八)安全措施9
(九)成品保护9
二、钢筋工程9
(一)施工准备9
(二)钢筋堆放和存储10
(三)钢筋加工11
(四)钢筋的连接12
(五)钢筋的绑扎15
(七)质量标准17
(八)安全生产17
(九)现场文明施工18
三、混凝土工程18
(一)混凝土的供应18
(二)施工准备18
(三)砼浇筑施工方法及工艺18
(四)质量标准及要求19
(五)成品保护20
(六)安全生产,文明施工20
(七)施工中注意事项21
四、承台施工21
第一章、编制依据
一、现行国家规范
1.混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-92)
2.钢筋焊接及验收规范(JGJ18-96)
3.工程测量规范(GB50026-93)
4.钢筋机械连接通用技术规程(JGJ107-96)
5.混凝土泵送施工技术规程(JGJ/T10-95)
6.混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图(96G101)
7.建筑物抗震构造详图(97G329)
二、其它有关文件
《建筑分项工程施工工艺标准》
《项目管理手册》
《质量保证手册》
《CI工作手册》
第二章、工程概况
辽河油田综合办公楼工程裙楼分为东、西两个部分,结构形式为现浇框架结构,抗震设防烈度7度,抗震等级为三级,采用桩基础。
西侧裙楼地上三层,局部五层,南北长52.8m,东西宽23.4m,檐高19.5m,建筑面积4700m2;东侧裙楼地上三层,南北长66.3m,东西宽31.2m,檐高14.7米,建筑面积4990m2。
裙楼混凝土强度等级为C30。
裙楼柱下设置桩承台,承台厚度为1.3m,承台顶标高为-1.3m,承台之间设置地梁,地梁截面为400×500mm,西裙楼南侧弧形地梁截面为500×1000mm,地梁下需回填300厚混砂垫层。
承台及基础梁砼为C30,垫层为C10。
第三章、施工部署
一、施工进度计划
(一)施工工期及进度计划表
西裙楼拟定2001.9.15开工,结构完成日期为2001.11.10,结构工期为57d。
具体详见施工进度计划表。
(二)工期保证措施
为实现公司在工期方面对业主的承诺,在施工期间我们将采取如下措施:
严格按照ISO-9002的工作程序开展工作,对各工序的工作质量严格把关;
积极和设计配合,了解设计意图,作好施工准备工作,为现场正常施工创造条件;
保证流水节拍,分工明确落实到人,工序衔接紧凑,细化过程控制,提高塔吊的利用率,特别要加快砼浇注速度。
保证计划的严肃性,定期召开工程例会,解决施工中出现的问题;
选用高素质的专业施工队伍,保证施工一次验收通过;
引进奖惩机制,奖罚分明;
加强成品保护措施,建立成品保护制度,将派专人分管;
二、流水段的划分
西裙楼分两段进行施工,Ⅰ段为(1/G)~(E)轴;Ⅱ段为(D)~
(1)轴。
每段面积为700m2左右。
根据工期的要求,配置柱模板两层约1350m2,顶板模板两层约4000m2。
三、劳动力计划
为保证主楼与裙楼既同时施工,且相互无影响,裙楼必须另外增加劳动力来保证裙楼工程顺利进行。
根据工程实际进度,及时调配劳动力。
根据施工总体控制计划、工程量、流水段的划分、装修、机电安装的需要,现场劳动力投入见下表:
结构施工时劳动力投入表:
工种
木工
钢筋工
砼工
架子工
电工
其它
合计
人数
50
20
20
15
2
20
127
四、主要设备、材料用量计划
(一)主要机械设备投入
为确保裙楼在承诺的时间内结构施工完成,我们将根据工程的特点和现场情况对裙楼单独增加一台20~30m臂塔吊保证裙楼的垂直运输。
(二)主要材料投入及物资供应
工程所需材料由项目经理部自行采购。
项目物资供应部根据工程协调部提出的物资采购计划,选择多家合格分供方,通过对其材料、规格、性能、服务及价格等多方面考察或试验后,确定长期稳定的分供方。
并严格按照IS09002质量认证体系中物资采购程序来操作,以保证进场材料的质量。
结构施工用材料投入一览表:
序
名称
规格
单位
数量
备注
1
钢管架料
Φ48×3.5
t
300
2
顶板模板
竹胶板
m2
4000
3
柱模板
竹胶板
m2
1350
4
模板背楞木方
5×10mm
m3
200
五、施工现场总平面布置
(一)工人宿舍的布置
现场新增加的工人考虑住在塔楼地下一层,需保证地下室的通风、照明。
(二)木工加工场的调整
原木工加工场设置在西裙楼的施工场地内,现调整到主楼一层内。
(三)塔吊布置
塔吊考虑布置在裙楼西侧或南侧,以保证垂直运输。
第四章、主要施工方法
一、模板工程
(一)柱模板设计
1、柱模板选用覆膜竹胶板,竖向背楞采用50*100mm木方间距200mm,柱箍采用48*3.5双钢管间距500mm,用14钢筋对拉固定模板。
2、柱模板验算
取宽度b=1000mm计算h=12mm
E=10*103N/mm2截面特性Ix=bh3/12=1.44*105mm4
q=38.02N/mmW=bh2/6=2.4*104mm3
弯矩:
M=0.125QL2=190.1(Nm)
=M/W=190.1*103/2.4*104=7.92N/mm2 剪力: V=0.625QL=0.625*38.02*200=4752.5N T=3V/2bh=3*4752.5/2*1000*12=0.594N/mm2 挠度: w=0.521QL4/100EI=0.521*38.02*2004/100*10*103*1.44*105 =0.220mm<[w]=200/400=0.5mm满足要求 3、柱竖楞验算 柱竖楞为松木b=50mmh=80mm E=104N/mm2I=bh3/12=213.33*104mm4W=bh2/6=5.33*104mm4 计算宽度取0.5mq=42.24*0.5*0.9=19.01N/mm 弯矩: M=0.084qL=0.084*19.01*500=798.42(Nm) =M/W=798.42*103/5.33*104=14.98N/mm2 剪力: V=0.50QL=0.50*19.01*500=4752.5N T=3V/2bh=1.5*4752.5/100*50=1.426N/mm2 挠度: w=0.273QL4/100EI=0.273*19.01*5004/100*104*213.33*104 =0.152mm<[w]=L/400=1.75mm满足要求 4、柱箍验算 (1)P1=0.188*0.5*42.24*0.9=3.574KN P2=(0.188/2+0.072)*0.5*42.24*0.9=3.16KN a=7+100+12+25=144mmL=1040mm (2)柱箍为48双钢管 E=2.06*105N/mm2I=2.44*105mm4W=16.67*104mm4 弯矩: M=3P1L/4-P2a=3*3.574*1.04/4-3.16*0.144=2.33(KNm) =M/W=2.33*106/16.67*104=13.9N/mm2≈f=13N/mm2 剪力: Q=1/2*(3P1+2P2)=(3*3.574+2*3.16)/2=8.52KN =Q/A=8.52*103/48*48*3.1415=1.177N/mm2 挠度: w=P2a(3L2/4-a2)/6EI+P1*L(L2/16-L2/12*4)/2EI =3.16*103*144*(3*10402/4-1442)/6*2.06*105*2.44*105+ 3.574*1040*(10402/16-10402/48)/2*2.06*105*2.44*105 =1.194mm<[w]=L/400=2.1mm满足要求 5、对拉螺栓验算 对拉螺栓受力F=Q=8.521KN 选用14螺栓面积A=105mm2 对拉螺栓应力=8.521*103/105=81.15N/mm2 (二)梁、顶板模板 1、梁、顶板模板采用覆膜竹胶板,次龙骨为50*100木方,间距300mm,竖放。 为增加周转次数,主龙骨选用48*3.5双钢管龙骨间距1000mm。 支撑采用扣件式钢管支撑体系。 立杆及水平杆间距1000mm。 按《砼结构工程施工及验收规范》GB50204-92的要求,现浇钢筋砼板,当跨度大于等于4m时,模板应起拱,起拱高度为全跨长度的1/10003/1000,即824mm。 起拱具体做法为,扣件式脚手架上部加可调支撑,以调整高度,满足顶板起拱要求。 详见附图“楼板模板支设示意图” 2、砼强度达设计强度100%时,可拆除主梁模板和顶撑,砼强度达设计强度75%(约7天)时,可拆除板及次梁模板和顶撑,砼的强度以同条件养护试块的抗压强度为依据。 3、顶板模板挠度验算 q=34.52KN/m2I=14.4*104mm4w=2.4*104mm3 计算宽度b=1000mmh=12mm q=34.52*1.0*0.9=31.07KN/m 计算近似取三跨计算 M=0.1qL2=0.1*31.07*3002=279.6Nm W=0.677qL4/100EI=0.677*31.07*3004/100*10.4*103*14.4*104 =0.225<[w]=L/400=0.5满足要求 4、梁、顶板模板主龙骨验算 立杆间距1000*1000,主龙骨为48双钢管 荷载: 模板次龙骨自重取0.2KN/M2 新浇筑砼自重标准值取24KN/M3 钢筋自重取1.1KN/M3 振捣砼产生的荷载取2.0KN/M3 新倒砼对模板的压力值取2.0KN/M3 E=2.06*105N/mm2I=2.44*105mm4W=5.08*103mm3 次龙骨受力F=(24+1.1)*0.12*0.3*1.2+(2.0+2.0)*0.12*0.3*1.4 =1.29KN/M 主龙骨受力P=F*1=1.29KN M=0.175PL=0.175*1.29*1=0.23KN.M =M/W=0.23*106/5.08*103=45.27<[]满足要求 =23FL3/648EI =23*1.29*1000*10003/648*2.06*105*2.44*105 =0.9mm<max满足要求 5、梁、顶板模板支撑验算 (1)模板及支架自重标准值0.75KN/m2,设计值0.9KN/m2 新浇筑砼自重标准值24KN/m3*0.12=2.88,设计值3.456KN/m2; 钢筋自重标准值1.1KN/m2,设计值1.32KN/m2; 施工人员及设备荷载标准值2.5KN/m2,设计值3.5KN/m2 合计: 9.176KN/m2 荷载设计值为9.176KN/m2 (2)支撑体系验算 立杆采用48*3.5钢管,A=489mm2I=1.22*105mm4W=5.08*103mm2 钢管设计强度f=205N/mm2N=35.52*1.2*1.2=49.71KN 强度验算: =N/An=49.71*103/489=101.7N/mm2 刚度验算: L0=1200mm =L0/I=1200/15.78=76.0<[]=130*(235/f)2=130 整体稳定性验算: =76.0查GBJ17-88=0.807 =N/A=49.71*103/0.807*489=125.97N/mm2 (三)楼梯模板 楼梯间模板采用覆膜竹胶板,其模板支设必须满足行人通过600900mm,根据规范要求施工缝设在休息平台跨中1/3范围内。 竖背楞采用50*100木方间距250,横背楞为50×100木方间距1000。 楼梯板单独浇筑。 (四)模板工程施工 1、因模板为现场拼装,必须按照方案及施工交底的要求组装,禁止工人随便将大块的竹胶板割据成小块或小条。 2、模板表面安装前均匀地涂刷脱模剂。 3、模板安装前,先弹出模板就位线。 水电箱盒,予埋件,门洞口预埋完毕,保护层厚度满足要求,并办完隐检手续。 4、为防止模板底口接缝漏浆,应在模板下口用海绵条封严。 5、模板拼缝处用胶条粘接,以防止漏浆。 6、楼梯间施工前,应根据实际层高放样,先支设平台模板,再支设楼梯底板模板,然后支设楼梯外帮侧板,外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线,侧板位置线,钉好固定踏步侧板的挡木。 7、板与柱体接缝支模处用海面条加木方以防止漏浆。 (五)模板拆除 1、柱模板应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时拆除,在常温条件下,柱砼强度达到1MPA可拆除即浇完砼12小时后可拆模。 2、主梁模板拆除,按规范要求,应保证砼强度达到设计强度的100%。 板及次梁模板待砼强度达设计强度的70%后拆除。 3、拆除的顺序是先装的后拆,后装的先拆。 拆模时先松开斜撑,使柱模同砼脱开,当局部有砼吸附或沾接模板时,可在模板下口接点处用撬棍松动,禁止敲击模板。 4、模板拆除后及时进行板面清理,涂刷隔离剂,防止粘连灰浆。 (六)模板堆放 模板应堆放在平坦坚实的场地上,不得堆放在施工层上。 两块模板应采取板面对板面的存放方法,安全措施要符合有关规范规定和工艺标准。 (七)质量要求 1、模板的施工应保证砼观感满足要求。 2、模板及其支撑必须有足够的强度,刚度和稳定性,并不致发生不允许的下沉与变形,模板的内侧面要平整、光滑、接缝严密,不得漏浆。 3、模板支模质量检查标准 序号 项目名称 允许偏差 检查方法 1. 每层垂直度 6mm 用托线板检查 2. 位置 5mm 用尺检查 3. 上口宽度 +4,-5mm 用尺检查 4. 标高 ±5mm 拉线和尺量检查 5. 表面平整度 5mm 用靠尺或楔形塞尺检查 6. 予埋管、予留孔中心线位移 3mm 拉线和尺量检查 7. 予留洞中心线位移 10mm 拉线和尺量检查 予留洞截面内部尺寸 +10mm 拉线和尺量检查 8 予埋铁中心线位移 3mm 拉线和尺量检查 5、模板安装完后进行自检,其允许偏差必须符合上表要求,凡不符合要求的应自行返工调整,合格后进行报验。 6、模板安装合格后,在浇筑过程中设专人检查,发现变形,松动等现象,及时修整加固。 7、固定在模板上的予埋件及予留洞不得遗漏,且安装必须牢固,位置准确。 (八)安全措施 1、进入施工现场必须戴好安全帽,高空作业必须系好安全带。 2、作业前应做好安全交底和安全教育工作,检查使用的工具是否牢固,扳手等工具必须用绳链挂在身上,以免掉落伤人。 工作时思想集中,防止钉子扎脚和空中划落。 3、二人抬运模板时要互相配合、协同工作。 传递模板工具应用运输工具或绳子系牢后升降,不得乱扔。 4、不得在脚手架上堆放大批模板等材料。 5、支模过程中如需停歇,应将支撑等钉牢,拆模间歇时,将已活动的模板支撑等运走或妥善堆放,防止因扶空、踏空而坠落。 6、砼板上的预留洞在模板拆除后将洞口及时盖好。 7、拆除模板宜用长撬棍。 人不许站在正在拆除的模板上。 (九)成品保护 1、拆模时不要用力过猛过急,防止将砼面损坏。 2、拆除模板时按程序进行,禁止敲击,防止砼面出现裂纹。 3、搬运模板时应注意已打好的砼不得将其表面碰坏。 二、钢筋工程 现浇板筋采用绑扎连接;柱、梁主筋钢筋直径d≥20采用等强度直螺纹机械连接,d<20采用焊接连接。 (一)施工准备 1、钢筋原材 (1)由协力单位根据图纸及进度计划提出月钢筋材料计划,经项目总工审核后,由项目物资部采购进场。 钢筋进场必须带有产品质量证明书或原材试验报告单。 钢筋进场验收时,外观检查表面不得有裂缝、结疤、弯折,表面允许有凸块,但不得超过横肋的最大高度。 (2)钢筋进场后分批进行复试,每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋组成,且按60T为一组进行复试,一次进场不足60T按一组算。 在每组钢筋任选的两根钢筋上各取一套拉力试样和冷弯试样,复试合格后,方可进行钢筋的下料加工。 如有一项试验结果不合格,则从同一批中另取双倍试样重新复试,如仍有一项不合格,则该批钢筋为不合格品,立即予以退场。 取样部位为: 从材料端部沿钢筋轧制方向切取,如该端部轧制头未切去者,需离端部500mm处切取试样,切取试样可采用烧割法、剪切法。 (3)钢筋加工过程中,如发现脆断、焊接性能不良、力学性能不良或力学性能显著不正常现象,应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成份检验和钢筋力学性能的复试。 热轧钢筋的力学性能 品种 符号 屈服点 (N/MM2) 抗拉强度 (N/MM2) 伸长率 δ(%) 冷弯 外形 强度 等级 弯曲 角度 弯心 直径 光圆筋 Ⅰ Φ 235 375 22 180度 D 变形筋 Ⅱ ф 335 510 16 180度 3D 热轧钢筋的化学成分 品种 牌号 化学成分 外形 强度 等级 C Si Mn P S 不大于 光圆筋 Ⅰ Q235 0.140.22 0.30 0.350.65 0.045 0.050 变形筋 Ⅱ 20MnSi 0.170.25 0.40.8 1.201.60 0.045 0.045 2、垫块: 根据图纸要求,预制带铁丝的水泥砂浆垫块,垫块厚度同保护层厚度,规格为50×50mm。 垫块采用与混凝土同配比无石子砂浆制作,铅丝为22#铅丝。 将铅丝预制在水泥砂浆垫块上,待达到一定强度后,用铅丝将垫块绑在钢筋上用来控制保护层厚度。 (二)钢筋堆放和存储 1、钢筋进场后,运至钢筋加工区进行钢筋的加工、成型。 钢筋运到现场后,必须严格按照分批、牌号、规格、长度等分别挂牌堆放,不得混淆。 对于不合格的钢筋应分离堆放,并且做好不合格标识,同时尽快退场。 存放钢筋的场地采取必要的排水措施,下面垫好木方,离地不小于200mm,或搭设钢管支架,以防钢筋浸水后锈蚀和污染。 2、钢筋加工成型后,存储需设置标识,注明钢筋种类、使用部位、加工简图等。 雨天加盖苫布。 (三)钢筋加工 1、钢筋加工机具 器具名称 规格 数量 用途 钢筋切断机 6-40 1 钢筋切断 电焊机 BX-500 1 气压焊 切割机 JG-400 1 切割钢筋 卷扬机 1400r/min 1 钢筋调直 弯曲机 6-40 1 气压焊切断、磨平 砂轮锯 1 切割钢筋 2、本工程钢筋集中进行加工,根据施工进度计划,钢筋加工首先由专业配筋人员进行配筋,配筋单由责任工程师审核、总工程师审批后,方可进行下料、加工。 钢筋加工要严格按照设计要求执行。 现场建立严格的钢筋加工生产、安全管理制度,并制定切实可行的钢筋回收及降耗措施,同时成品钢筋进行严格的标识、记录以及防污措施。 钢筋加工工艺流程 钢筋加工成型 钢筋切断或钢筋焊接 钢筋调直 钢筋除锈 3、钢筋加工的一般要求 (1)钢筋除锈可采用手工除锈(用钢丝刷)或调直过程中除锈。 除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面,或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑斑点伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用。 (2)钢筋调直时其调直冷拉率Ⅰ级钢不大于4%,Ⅱ级钢不大于1%,钢筋调直后应平直,且无局部曲折。 (3)钢筋切断时,应根据不同长度搭配,统筹安排,一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。 钢筋切断时避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。 为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。 在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除,如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,及时向质量部、技术部反映,以制定措施。 钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象,长度允许偏差±10mm。 除气压焊采用砂轮锯外其余均采用切断机切断。 (4)钢筋弯曲前,应计算好起弯点的位置,在钢筋上划好线,进行准确的弯曲成型。 钢筋弯曲成型后,弯曲点处不得有裂缝,Ⅱ级钢筋不得反复弯折。 钢筋弯曲成型后的允许偏差为: 全长±10mm。 (5)Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩,其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。 Ⅱ级钢筋末端需作900或1350弯折时,弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍,平直部分长度按图纸设计要求。 箍筋为Ⅰ级钢筋,弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的2.5倍,弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。 (四)钢筋的连接 1、施工准备 a)根据工程钢筋接头数量和施工进度确定直螺纹套丝机3台,并由厂家调试检测,使其处于完好状态。 b)根据现场总平面布置图,将套丝机设在基坑北侧,并架设钢筋套丝支架和防雨棚,每一支架两端各设一台套丝机,支架高度与套丝机刀口中心平齐,以保证被套丝的钢筋轴线与刀具轴线重合。 c)由厂家根据其工艺要求对操作人员进行技术交底和技术培训,经考核合格发给上岗证后方可上岗操作; d)对钢筋直螺纹接头进行工艺检验,确定其各项工艺参数。 钢筋规格 ≤Φ28 套丝牙数(整牙数) 8 e)提供连接钢套筒合格证和力矩扳手检定证书。 f)本工程直螺纹连接套筒分标准型套筒和正反丝套筒。 标准型套筒的几何尺寸规定见下表 标准型套筒的几何尺寸单位: mm 规格 螺纹直径 套筒外径 套筒长度 20 M21×2.5 31 60 22 M23×2.5 33 65 25 M26×3 39 70 32 M33×3 49 90 g)套筒在运输和储存中,应防止生锈和油污。 套筒应有保护盖,保护盖上应注明套筒的规格。 2、钢筋加工 a)按钢筋配料单进行钢筋下料,且钢筋接头距弯折点不少于10d。 采用钢筋切断机下料时,要保证其端部不因挤陷而导致丝扣不饱满。 要求下料断面垂直钢筋轴线,无马蹄形或弯曲头,否则用砂轮切割机切掉。 b)加工丝头时,应用水溶性切削液,严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。 c)经自检合格的丝头,应由质检员随机抽样进行检验,抽检不得少于10个,当合格率小于95%时,应加倍抽检,如复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头进行检验,并切去不合格丝
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