工业园区环境污染事故应急预案.docx
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工业园区环境污染事故应急预案
环境污染事件应急救援预案
颁布令
为了控制污染和事故;避免灭害扩大、减少损失、环境污染;明确各职能部门的应急工作职责,确保应急工作快速启动,高效运转;组织职工进行预防演练、安全处理和紧急撤离;快速组织群众安全疏散、消除危害后果、减少人员伤亡和财产损失。
根据《中华人民共和国环境保护法》、《报告环境污染与破坏事故暂行办法》,结合山东玉皇化工有限公司实际情况,特制定本环境应急预案。
编制原则:
⑴安全第一,预防为主;
⑵统一指挥,分级负责;相互配合,快速高效;
⑶自救为主,外援为辅;以事故发生单位和发生地人民政府组织救援。
⑷尽量减少环境污染。
⑸任何单位和个人都必须支持,配合事故救援,并提供一切便利条件。
批准人:
第一节总则
1.1编制目的
编制本预案的目的是:
在发生物料泄漏或爆炸的紧急情况下,及时控制污染和事故,避免灾害扩大、减少损失、人员伤亡及环境污染;明确各职能部门的应急工作职责,确保应急工作快速启动,高效运转;组织职工进行预防训练、安全处理和紧急撤离;快速组织群众安全疏散、消除危害后果、减少人员伤亡和财产损失。
1.2编制依据
根据《中华人民共和国环境保护法》、《国家突发公共事件总体应急预案》、《突发环境事件信息报告办法》、《危险化学品安全管理条例》、《报告环境污染与破坏事故暂行办法》、《废弃危险化学品污染环境防治办法》结合山东玉皇化工有限公司实际情况,为及时处理突发环境事故,保障企业职工及附近地区居民的生命安全及健康,尽量减少环境污染,特制定本预案。
1.3编制原则
⑴安全第一,预防为主;
⑵统一指挥,分级负责;相互配合,快速高效;
⑶自救为主,外援为辅;以事故发生单位和发生地人民政府组织救援。
⑷尽量减少环境污染。
⑸任何单位和个人都必须支持,配合事故救援,并提供一切便利条件。
1.4使用范围
使用本项目范围内的原料预处理装置、异丁烷脱氢装置、MTBE装置、储罐区、装卸站、锅炉等作业范围内因储存、装卸过程中造成的漏油、火灾、爆炸等事故可能引起污染河流、道路、大气等污染事故的预防与控制。
1.5应急预案关系说明
异丁烷脱氢装置现场处置方案
原料预处理装置现场处置方案
MTBE装置现场处置方案
废弃危险化学品突发环境事件应急预案备案
锅炉现场处置方案
储运车间现场处置方案
火灾爆炸事故应急救援专项预案
重大危险源事故应急救援预案
大气、水源突发性环境污染事故应急预案
危险化学品泄漏污染事故专项救援预案
环境污染事故综合应急救援
第二节基本情况
1.1企业基本概况
公司占地面积86.5万平方米。
公司现有C4液化气综合利用一期联合装置一套包括:
50万吨/年MTBE装置一套,以及与其相配套的储罐区、装卸站、锅炉、水、电、气、消防、污水处理等完善的化工装置配套设施。
生产车间主要设备有塔、反应器、换热器、离心泵、工业炉、储罐、压缩机、管道等。
公司现有员工500人,公司设总经理1人,副总经理5人,工程技术人员和管理人员40余人,并成立了安全环保部,配备了专职管理人员6人,全面负责全厂的安全环保管理工作。
目前车间定员工人585人,其他附属人员35人,生产装置操作天数为300天。
公司本着“以人为本,保护环境”的方针保证救援力量及装备齐全。
1.2环境污染事故危险源基本情况
1.2.1主副产品及中间体、原材料、燃料名称及产量
序号
产品名称
储存地点
危险性类别
储存方式
规格
单位
产量
原料
1
甲醇
罐区
第3.2类中闪点液体
罐装
2
液化石油气
罐区
第2.1类低闪点液体
罐装
3
DMDS
甲类仓库
第3.2类中闪点液体
桶装
4
丙烯
装置区
第2.1类低闪点液体
罐装
产品
1
丙烷
罐区
第2.1类低闪点液体
罐装
2
甲基叔丁基醚
罐区
第3.2类中闪点液体
罐装
3
异丁烯
罐区
第2.1类低闪点液体
罐装
4
液化石油气
罐区
第2.1类低闪点液体
罐装
5
氢气
不存储
第2.1类易燃气体
不存储
1.2.2生产工艺说明
(1)PSA提氢工艺说明
(上图)PSA提氢生产工艺流程简图
压力3.5MPa(G)、温度38℃的原料气首先经气液分离器除去原料气中夹带的少量液态后,再进入主要由10台吸附塔及2台解吸气罐组成的PSA-H2系统,采用10-1-6/P常压冲洗再生工艺流程。
在变压吸附系统中,任意时刻总有1台吸附塔处于吸附步骤,原料气从塔底进入,在塔顶出口获得产品氢气。
每台吸附塔在不同时间依次经历吸附(A)、i次均压降(Eid)、逆向放压(D)、i次均压升(Eir)和最终升压(FR)等步骤,采用多次均压的目的是尽可能的回收有效组分。
逆放步骤排出了吸附塔中吸附的部分杂质组分,剩余的杂质通过冲洗步骤完全解吸。
产品气在≥3.4MPa(G)的压力下送至装置外,解吸气经过解吸气缓冲罐和混合罐稳压后送至解吸气升压部分。
(2)原料预处理工艺说明
(上图)原料预处理生产工艺流程简图
工艺流程简述
装置主要由原料液化气水洗部分,脱丙烷部分,C4原料水洗部分,C4原料处理部分,选择性加氢(SHU)部分,催化精馏加氢脱异丁烷(CDDeIB)部分,丁烯装载以及处理器再生系统等几部分组成。
1、液化气水洗部分
自罐区来的液化气首先进入碳四罐V-1001,由碳四泵P-1001A/B升压,进入萃取塔T-1001底部,自下而上穿过萃取塔内填料床层。
萃取剂脱盐水由T-1001塔顶加入,向下流动。
原料液化气与脱盐水经过逆相接触,原料液化气中的甲醇溶解到脱盐水中被萃取脱除。
萃取后液化气自塔T-1001顶部离开,自压进入脱丙烷塔部分。
含有甲醇的萃取水自塔底抽出,进入萃取水净化器,经甲醇塔进料换热器E-1002由甲醇塔T-1002塔釜产品加热后,自30块塔板进入甲醇塔T-1002。
甲醇塔T-1002为精馏塔,分离出脱盐水中萃取的甲醇,然后循环回用。
塔顶产品主要为分馏出的甲醇,经甲醇塔冷凝器E-1003A/B由循环水冷凝后,进入甲醇塔顶回流罐V-1002,塔顶不凝气从罐顶离开,排放至火炬,冷凝液甲醇由甲醇塔回流泵P-1003A/B抽出,一部分返回T-1002塔顶作为回流,另一部分送至MTBE装置。
塔顶产品主要为水,经过甲醇塔进料换热器E-1002与进料换热冷却后,然后由萃取水泵P-1002A/B升压,经萃取水冷却器E-1001冷却到40℃后,进入萃取塔T-1001顶部作为萃取剂循环使用。
外补充的脱盐水自泵P-1002A/B入口加入。
甲醇塔T-1002塔底采用1.0MPa蒸汽为热源。
2、脱丙烷塔部分
自液化气水洗部分来的脱除甲醇的原料液化石油气,首先进入脱丙烷塔进料罐V-1011,经脱丙烷塔进料泵P-1011A/B升压,经脱丙烷塔进料与碳四换热器E-1014由脱丙烷塔T-1011塔釜产品加热后,自第27层塔板进入脱丙烷塔T-1011。
塔顶产品主要为碳三馏分,经脱丙烷塔顶冷凝器E-1013A/D全部冷凝,进入脱丙烷塔回流罐V-1012,冷凝液由脱丙烷塔回流泵P-1012A/B从罐底抽出,一部分返回T-1011塔顶作为回流,另一部分送至罐区,作为下游Suppeflex装置的原料。
塔底产品主要为混合碳四,首先经换热器E-1014与原料换热,然后经混合碳四冷却器E-1012冷却至40℃后,送至C4原料处理部分。
脱丙烷塔的塔底采用0.4MPa蒸汽为热源。
3、C4原料处理部分
3.1C4原料水洗塔
自脱丙烷塔T-1011底来的混合碳四,自塔底进入C4原料水洗塔T-1011,自下而上流动,穿过水洗塔内填料床层,与自塔顶进入的脱盐水逆向接触,液化气中的水溶性杂质溶解到脱盐水中脱除。
水洗后液化气自塔T-1011顶部离开,自压进入C4原料缓冲罐V-1101。
C4原料缓冲罐V-1101设有分水包,C4原料中夹带的自由水从分水包底部离开,自流至洗涤水闪蒸罐V-1103。
C4原料油相从V-1101底部离开,自流至C4原料急冷器E-1101经丙烯制冷剂急冷至15℃,自流进入C4原料聚结器FD-1101,进一步脱水,降低原料中水的含量,原料C4自聚结器FD-1101顶部离开,由C4进料泵P-1101A/B升压,送至下游的C4原料处理器FF-1101A/B。
自装置外来的脱盐水自塔T-1011顶部进入,自上而下流动,吸收原料液化气中的杂质,从塔底部离开,与塔顶分液罐分离出来的自由水混合后,进入洗涤水闪蒸罐V-1103。
洗涤水闪蒸罐低压操作,闪蒸出来的烃类放空气从罐顶离开送至下游的30万吨/年的异丁烯装置回收利用,洗涤废水由废水泵P-1102A/B从罐底抽出,升压后送至装置外。
3.2C4原料处理器
自C4原料水洗部分来的C4原料,从底部进入C4原料处理器FF-1101A/B,自下而上穿过吸附剂床层。
在吸附剂的作用下,原料中影响下游单元,如选择性加氢反应器R-1201A/B、催化精馏加氢脱异丁烷塔T-1301、OCT反应器R-3201A/B性能的潜在催化剂毒物吸附在吸附剂的表面被脱除。
这些毒物包括含氧化合物如:
羰基化合物,乙醇,硫化物和水。
C4原料处理器FF-1101A/B为两台,在正常条件下,一台操作,另一台备用或者再生。
C4原料从处理器FF-1101A/B顶部出来,自流至C4原料金属处理器FF-1102A/B,自下而上穿过吸附剂床层。
在吸附剂的作用下,C4原料中少量的金属砷和磷化物吸附在吸附剂的表面被脱除,这些金属会毒害下游选择性加氢反应器、催化精馏加氢脱异丁烷和OCT反应器的催化剂。
FF-1102A/B两台按正反串布置,正常过程两台串联,一台操作,一台保护,以保证装置连续操作,防止杂质穿透。
C4原料自顶部离开,然后经C4原料处理器出口物料过滤器FD-1102A/B脱除吸附剂粉尘之后,送至选择性加氢部分。
3.3C4原料处理器再生
C4原料处理器中的吸附剂经48小时后,达到饱和,然后需要再生,具体再生流程如下:
首先,备用处理器切换为操作状态,在线处理器切出装置。
新切出的处理器原料,排放至C4原料处理器退料罐V-1104,减压至再生压力。
采用两步法进行再生。
首先,用汽化热丁烯加热吸附剂床层至120℃,热丁烯从顶部进入,向下流动,带走吸附剂孔中吸入的残留C4s,以防止在第二步骤再生中残留C4s发生结焦。
第一个步骤结束后,吸附剂床层为120℃。
进入第二个步骤,氮气为再生气体,再生方式为循环式,吸附剂床层加热至需要的再生温度290℃。
在此温度下,以及要求的时间段内,热再生气体连续加热处理器,以彻底去除污染物并确保吸附床的洁净。
接着,吸附床层由再生气体冷却至环境温度。
再生过程中,再生气体流量、温度、时间步骤,均由程控阀控制。
再生第一步时,从吸附剂孔中脱除的C4s收集,并返回至C4原料处理器退料罐V-1104中。
当新再生的处理器准备投用时,存储于C4原料处理器退料罐V-1104中的C4料由冷再生气体压回至新再生的处理器中。
外补充的氮气自装置外来,废再生氮气外排出装置。
4、选择性加氢部分
处理后C4s送至SHU进料罐。
原料罐处于气液平衡态。
C4s从罐底由SHU进料泵P-1201A/B抽出,升压经流量调节,与自PSA装置来的氢气按一定的比例混合后,进入SHU进料加热器E-1201,由装置内的低低压蒸汽加热至反应温度后送至SHU反应器R-1201A/B。
C4s和氢气混合物自下而上经过SHU反应器R-1201A/B床层,在此,丁二烯选择加氢生成正丁烯。
由于选择性加氢反应过程为放热反应,床层温度将升高。
反应热由经过催化剂床层的C4物流吸收。
反应产物经SHU出口物料冷却器E-1202由循环水冷却后,送至CDHydro脱异丁烷塔T-1301。
随着催化剂活性中心结焦,催化剂活性慢慢降低。
当反应器出口温度超过反应末期条件,并且选择性明显降低,或出口物流中丁二烯含量超过50ppm,或反应器压降升高,这时催化剂需要再生。
再生过程,需要切出催化剂床层,排污、烃类置换、热氮气加热、然后蒸汽过热。
蒸汽中配入空气用于烧焦。
最后用含有一定量的氢气的氮气吹扫还原催化剂床层。
SHU反应器R-1201A/B为两台,一台操作,另一台备用。
SHU催化剂再生由再生气加热炉提供热源。
5、催化精馏脱异丁烷部分(CDDeIB)
自选择性加氢部分的物流送至CDHydro脱异丁烷塔T-1301,由于塔比较高,分为两段。
异丁烷和异丁烯从CDHydro脱异丁烷塔1T-1301顶部分馏出来。
由于1-丁烯与异丁烷和异丁烯的沸点非常接近,这样大部分1-丁烯将与异丁烷和异丁烯一起从塔顶蒸馏出去而损失。
为了最大量回收原料中正构丁烯(1-丁烯和2-丁烯),CDHydro脱异丁烷塔1内装有催化剂,在氢气和催化剂作用下,1-丁烯异构化为2-丁烯,同时丁二烯选择加氢生成正丁烯。
自PSA装置来的氢气从催化剂床层下面进入塔内,保持足够的氢分压,以便发生反应。
富含2-丁烯的塔底产品,自CDHydro脱异丁烷塔2T-1302塔底离开,送至烯烃歧化装置。
原料中大部分异丁烷从塔顶产品馏出,大部分正构丁烷进入塔底。
塔T-1301顶的物流经由CDHydro脱异丁烷塔冷凝器E-1301A/D由冷却水完全冷却,进入CDHydro脱异丁烷塔回流罐V-1301。
少量的不凝气自罐顶离开,进入CDHydro脱异丁烷塔放空冷凝器E-1302由丙烯冷剂冷却,以减少CDHydro脱异丁烷塔回流罐放空气体量,然后送至下游30万吨/年异丁烯装置进一步回收。
冷凝液自罐底由CDHydro脱异丁烷塔回流/产品泵P-1301A/B/C抽出,一部分回流至塔T-1301顶,另一部分为塔顶的异丁烷产品,送至下游MTBE装置。
塔T-1301塔底物料由CDHydro脱异丁烷塔传输泵P-1302A/B/C升压,进入CDHydro脱异丁烷塔2T-1302顶,T-1302塔顶气相物料返回至CDHydro脱异丁烷塔1T-1301塔底。
CDHydro脱异丁烷塔2T-1302塔底物料经CDHydro脱异丁烷塔底冷却器E-1304冷却至40℃后,由CDHydro脱异丁烷塔底泵P-1303A/B升压送至罐区,一部分作为烯烃歧化装置的原料,多余部分作为下游Supperflex装置的原料。
塔底重沸器采用装置内的VLP蒸汽为热源。
6、丁烯预载和处理器再生系统
处理器再生系统由两段组成,丁烯汽提/预载和再生气循环。
6.1丁烯汽提/预载
丁烯预载系统是一个闭环过程,系统压力由冷却水的温度决定。
包括一台丁烯预载储存罐V-3501。
在处理器再生的第一个步骤,丁烯由丁烯预载泵P-3501A/B升压,经丁烯预载/OCT反应器开工加热器E-3501由低低压蒸汽加热汽化并过热至120℃。
热丁烯蒸汽送至C4原料处理器FF-1101A/B或OCTC4进料处理器FF-3101A/B,在此脱除吸附剂孔中吸入的残留C4s(脱除/热包围)。
然后,丁烯蒸汽经丁烯预载冷凝器E-3502由循环水冷凝,返回至丁烯预载储存罐V-3501。
当脱除杂质步骤完成后,丁烯装载罐中的废丁烯将在流量控制下由泵送出。
6.2再生气循环
再生气循环系统主要提供C4原料处理器FF-1101A/B、OCTC4原料处理器FF-3101A/B和OCTC2原料处理器FF-3102A/B内吸附剂再生的再生介质。
该部分与烯烃歧化装置中的处理器共用一个系统,采用闭环过程,循环氮气为再生介质,不足部分由自装置外来的新鲜氮气补充。
外部的新鲜氮气与循环氮气经再生气分液罐V-3502混合后,经再生气鼓风机C-3501A/B升压,再生气鼓风机以保证能够克服循环系统的压力损失。
同时,再生气循环系统应保证每个处理器能够同时进行再生。
1.3反应过程
由于四台反应平行操作,反应过程说明以R-2101为例,以下同。
反应进料经进料程控阀KV2142,从反应器顶部烃原料入口,进入反应器,在催化剂的作用下,原料烃完成脱氢反应,生产目标产品,同时伴随其他副反应。
由于反应为吸热反应,出口温度降低。
反应产物经烃出口程控阀KV2119,从底部离开反应器,进入共用出口管线,经反应器出口物料蒸汽发生器E-2103发生高压蒸汽冷却至295℃,然后由反应器进料/产物换热器E-2102A/B与原料换热至149℃,进入反应产物的压缩部分。
一台反应器完成整个反应,大约需要4.5分钟。
1.4蒸汽置换
反应器完成反应后,进入蒸汽置换步骤。
自系统来的低压蒸汽稳压调节后,经蒸汽程控阀KV2114,从反应器顶部蒸汽和还原气入口进入反应器内,置换出催化剂床层内的可燃气体组分,蒸汽置换的过程大约需要需要1.5分钟。
步骤结束后,KV2114关闭。
1.5空气加热和催化剂烧焦
蒸汽置换结束后,反应器顶部的再生空气程控阀KV2115打开,进入空气加热和催化剂烧焦步骤。
再生空气由再生鼓风机C-2101升压,经再生空气预热器E-2106由烟气废热锅炉E-2104烟气预热,送至再生空气加热炉F-2102,产生大约650℃高温烟气。
再生烟气从再生烟气入口进入反应器,在反应器内,热再生烟气一方面加热催化剂床层温度达到最初反应温度,另一方面烧焦,脱除催化剂表面的碳。
再生烟气经出口的再生气程控阀KV2118,从反应器底部空气出口离开,进入烟气废热锅炉E-2104。
为了回收高温热量,高温烟气依次通过蒸汽过热II段,蒸汽过热I段,过热装置内产生的高压饱和蒸汽,产汽段用于发生高压蒸汽,最后通过再生空气预热器E-2106预热再生气加热炉空气,由烟囱CA-2101X排放至大气。
整个过程大约需要4.5分钟,步骤结束后,KV2115和KVKV2118关闭。
1.6抽真空
空气加热和催化剂烧焦后,反应器底部出口抽空程控阀KV2117打开,抽空气经喷射器EJ-2101,排放至烟囱CA-2101X。
2.1反应产物压缩
自反应部分来的反应产物首先经反应器出口物料冷却器E-2201由循环水冷却至45℃,经一级入口罐V-2201,送至产品气压缩机C-2201的一级入口。
经一级压缩后,出口物流经压缩机一级出口冷却器E-2202A/B由循环水冷却至45℃,进入二级入口罐V-2202,送至C-2201的二级入口。
产品气经二级压缩后,出口物流先经二级出口/总进料换热器E-2105冷却,然后由二级出口冷却器E-2203由循环水冷却至45℃,进入三级入口罐V-2203分液,气体从罐顶离开,送至C-2201的三级入口,分离的油相液体从罐底抽出,自压返回至二级入口罐V-2202,分离的水相液体从V-2203的分水斗底部抽出,自压至废水收集罐V-2401。
产品气经三级压缩后,出口物流先由三级空冷器EA-2253冷却,然后由三级出口冷却器E-2204由循环水冷却至45℃,进入四级入口罐V-2204分液,气体从罐顶离开,送至C-2201的四级入口,分离的油相液体从罐底抽出,自压至脱丙烷塔进料闪蒸罐V-2205,分离的水相液体从V-2204的分水斗底部抽出,也自压至V-2401。
产品气经四级压缩后,出口物流先由四级空冷器EA-2254冷却,然后由四级出口冷却器E-2205由循环水冷却至40℃,气液混合物进入四级出口罐V-2206分液,不凝气体从罐顶离开,送至低温回收部分,分离的油相液体从罐底抽出,自压至脱丙烷塔进料闪蒸罐V-2205,分离的水相液体从V-2206的分水斗底部抽出,也自压至V-2401。
自V-2206,V-2207和E-2207来的液体混合后进入脱丙烷塔进料闪蒸罐V-2205,闪蒸气体罐顶离开,循环至三级入口罐V-2203,油相液体,主要含有C3/C4从罐底抽出,由泵P-2203A/B升压,送至脱丙烷部分。
分离的水相液体从V-2205的分水斗底部抽出,同样也自压至V-2401。
2.2产品气干燥和低温回收
自V-2206来的产品气首先经产品气冷却器E-2206由丙烯制冷剂冷却至15℃,然后经干燥器进料分液罐V-2207分液,不凝气体、丙烷和更轻气体从罐顶离开,送至产品气干燥器FF-2201A/B,分离的油相液体从罐底抽出,自压至脱丙烷塔进料闪蒸罐V-2205,分离的水相从V-2207的分水斗底部抽出,自压至V-2401。
产品气从FF-2201A/B底部进入,自下而上穿过干燥剂床层,从顶部离开,在干燥剂的作用下,原料中饱和水份和CO2等杂质吸附在干燥剂的表面。
干燥后的气体物料经第一产品气冷却器E-2207和第二产品气冷却器E-2208两段由丙烯制冷剂和冷物流逐步冷却。
气体物流首先经第一产品气冷却器E-2207冷却至-27℃,经第一冷分液罐V-2208分离两相物流,液体部分经第一产品气冷却器重新加热至12℃送至脱丙烷塔进料闪蒸罐V-2205。
尾气经第二产品气冷却器E-2208进一步急冷至-61℃,然后经第二冷分液罐V-2209分液,液体部分降压至产品压缩机入口压力,先后经第一产品气冷却器E-2207和第二产品气冷却器E-2208升温至12℃后,循环至产品压缩机一级入口罐V-2201。
气体尾气先后经第一产品气冷却器E-2207和第二产品气冷却器E-2208升温至12℃,然后经尾气加热器由热丙烯制冷剂加热至38℃后,一部分送至还原气缓冲罐V-2102,一部分送至装置外的PSA装置回收氢气。
FF-2201A/B为两台,一台处于操作状态,另一台再生或备用,切换步骤由程控阀控制。
干燥器再生系统为一次通过式,再生介质为来自PSA装置的PSA尾气。
再生气先经干燥器再生气进料/产物换热器E-2212加热,然后由高压蒸汽经第一、第二干燥器再生气加热器E-2210和E-2211加热至250℃。
热再生气从FF-2201A/B顶部进入,自上而下穿过干燥器床层,从底部出来,首先经干燥器再生气进料/产物换热器E-2212,然后经换热器E-2213由循环水冷却至40℃,进入干燥器再生分液罐V-2210,气体从顶部离开与PSA尾气合并送至燃料气分液罐V-2107,罐底分离出的液体水相返回至产品压缩机二级入口罐V-2202。
3、脱丙烷部分
自P-2203A/B来的C3/C4经脱丙烷塔进料/塔底产物换热器E-2301与脱丙烷塔T-2301塔釜产品换热预热至55℃,由第27块塔板进入T-2301。
T-2301分为上下两段,中间设侧线抽出。
中间侧线气相从下段顶部第13块塔板全部抽出,经脱丙烷塔侧冷凝器E-2304由循环水部分冷凝后,送至脱丙烷塔侧冷凝器回流罐V-2302,中间侧线液相从上段底部12块塔板全部抽出,自流至脱丙烷塔侧冷凝器回流罐V-2302。
经V-2302缓冲,冷凝液从罐底抽出,由脱丙烷塔侧线回流泵P-2302A/B升压,回流重新返回至下段第13块塔板。
不凝气体从顶部分离,送至上段12块塔板。
塔顶产品,主要是丙烷和更轻的组分,经脱丙烷塔顶冷凝器E-2303由12℃丙烯制冷剂冷凝后,送至脱丙烷塔顶冷凝器回流罐V-2303。
正常条件下,塔顶不凝气自脱丙烷塔顶冷凝器回流罐V-2303顶部离开,送至装置外的Superflex装置回收丙烯;当Superflex装置不操作时,回流罐温度降至15℃,减少塔顶气体产品的量。
富丙烷/丙烯的液体产品由脱丙烷塔顶产品泵P-2304抽出,送至装置外罐区,剩余的不凝气然后送至燃料气分液罐。
V-2303分水斗分离出的水自压至废水汽提部分。
塔底产品,主要是异丁烷、异丁烯和更重组分,首先经脱丙烷塔进
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