燃煤机组半干法脱硫系统操作培训说明.docx
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燃煤机组半干法脱硫系统操作培训说明
燃煤机组半干法脱硫系统操作使用
培训说明
前言
我国的能源消费以煤为主,预测到2010年、2020年,我国煤炭产量将分别达到23亿吨和30亿吨。
煤炭在为工农业生产和人民生活提供丰富能源的同时,也成为我国环境污染的主要污染源。
我国的环境形势非常严峻,烟尘、粉尘、SO2、NOx以及由此而产生的酸雨等对大气环境造成了极大的危害,酸雨面积已超过国土面积的29%。
燃煤电厂是煤炭的主要用户,燃煤电厂带来的大气污染问题是我国可持续发展必须解决的一个现实问题,因此,燃煤电厂的发展要和环境保护密切结合。
本使用说明书着重介绍了装置的设计依据、工艺原理、各子系统的使用方法及工艺指标等内容,可作为业主编写操作规程的依据。
第一章概况
本项目实施将充分考虑到原有设备的合理利用,并根据《火力发电厂大气污染物排放标准》GB13323-2003的相关规定和业主的要求进行设计,脱硫烟气系统工艺设计主流程:
锅炉尾部烟道→静电→烟气脱硫塔→布袋除尘器→引风机→烟囱。
1.1设计参数
1.1.1建设地的自然环境参数
年平均气压0.08968MPa(896.8)
年平均气温8.1℃
极端高温38.6℃
极端低温-32.7℃
年平均降水量414.1mm
年最大降水量695.4mm
年平均风速2.5m/s
风压(50年一遇)0.40kN/m2
雪压(50年一遇)0.25kN/m2
主导风向冬季NNW夏季SSE
最大冻土深度148cm
最大积雪厚度15cm
1.1.2锅炉原始参数
序号
项目名称
单位
数值
1
锅炉出口烟气量(工湿)
m3/h
615000
2
锅炉出口烟气量(标湿)
Nm3/h
361000
3
锅炉出口烟气温度
℃
140
4
粉尘
mg/Nm3
6200
5
SO2浓度
mg/Nm3
1000
6
NOx
mg/Nm3
<400
7
锅炉负荷
%
30~110
1.2性能参数
在水、电、压缩空气和石灰按设计要求供应正常的前提条件下,并且锅炉烟气排放质量满足脱硫装置设计参数情况下,烟气通过该系统处理后,烟气成份达到以下排放要求:
表1-2性能参数表
序号
污染物名称
排放浓度保证值
单位
1
烟尘
≤30
mg/Nm3
2
SO2
≤200
mg/Nm3
第二章工程范围及物耗条件
2.1工程范围
设计范围:
从塔进口一米处至布袋除尘器烟气出口法兰止范围内的脱硫除尘装置。
实施范围:
从塔进口一米处至布袋除尘器烟气出口法兰止范围内的脱硫除尘装置。
工程包括脱硫除尘所必须的所有设备供货、安装、调试、培训服务和最终交付投产等项目,包括工艺、结构、电气、热控系统的施工图设计。
2.2物耗条件
1)物耗表(实际耗量将根据实际的烟气成份、运行状况和物料品质而变化)
序号
项目
单位
数值
1
Ca(OH)2
t/h
0.587
2
脱硫耗水量
t/h
12.15
3
系统耗气量
Nm3/min
6
5
蒸汽耗量
t/h
0.4
6
运行功率
kW
372
2)物耗性能要求
a、水质
水中碳酸盐的含量不可高到限制管中水的流动
可允许的最高固体浓度【ppm】≤150
可允许的磨损物含量【ppm】≤15
可允许的悬浮物最大粒径【mm】≤1
给水压力:
~0.3MPa。
b、吸收剂
吸收剂为消石灰Ca(OH)2,采用罐车运输。
石灰品质:
纯度≥85%,90%通过200目筛,比表面积大于16±2m2/g
c、压缩空气
压力:
0.5~0.75MPa;
压力露点:
≤2℃;
含油:
≤0.1mg/m3;
含尘:
≤1.0mg/m3。
d、低压蒸汽
供汽压力1.1MPa
供汽温度280℃
e、电源
低压配电系统采用单母线双电源供电形式,甲方提供两路相互独立的0.4kV电源至脱硫除尘系统接线柜,供脱硫除尘系统的工作/备用电源使用。
第三章生产工艺原理
3.1工艺原理说明
本系统采用了“半干法烟气净化+布袋除尘器”工艺,半干法兼有干法与湿法的一些特点,其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点,又具有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。
半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论,采用悬浮方式,使吸收剂在反应塔内悬浮、反复循环,与烟气中的酸性物质充分接触反应来实现脱硫的一种方法。
烟气脱硫工艺分7个步骤:
⑴脱硫剂存储和输送;⑵增湿调温;⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合;⑷二氧化硫吸收;⑸增湿活化;⑹灰循环;⑺灰渣排除。
⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在反应塔中进行,其化学、物理过程如下所述。
A.化学过程:
当雾化水经过双流体雾化喷嘴在反应塔中雾化,并与烟气充分接触,烟气冷却并增湿,氢氧化钙粉颗粒同H2O、SO2、H2SO3反应生成干粉产物,整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应,反应步骤及方程式如下:
⑴SO2被液滴吸收;
SO2(气)+H2O→H2SO3(液)
⑵吸收的SO2同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙;
Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O
Ca(OH)2(固)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O
⑶液滴中CaSO3达到饱和后,即开始结晶析出
CaSO3(液)→CaSO3(固)
⑷部分溶液中的CaSO3与溶于液滴中的氧反应,氧化成硫酸钙
CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)
⑸CaSO4(液)溶解度低,从而结晶析出
CaSO4(液)→CaSO4(固)
⑹对未来得及反应的Ca(OH)2(固),以及包含在CaSO3(固)、CaSO4(固)内的Ca(OH)2(固)进行增湿雾化。
Ca(OH)2(固)→Ca(OH)2(液)
SO2(气)+H2O→H2SO3(液)
Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O
CaSO3(液)→CaSO3(固)
CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)
CaSO4(液)→CaSO4(固)
⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca(OH)2(固),以及包含在CaSO3(固)、CaSO4(固)内的Ca(OH)2(固)循环至反应塔内继续反应。
Ca(OH)2(固)→Ca(OH)2(液)
SO2(气)+H2O→H2SO3(液)
Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O
CaSO3(液)→CaSO3(固)
CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)
CaSO4(液)→CaSO4(固)
B.物理过程:
物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程,液滴从蒸发开始到干燥所需的时间,对反应塔的设计和脱硫率都非常重要。
影响液滴干燥时间的因素有液滴大小、液滴含水量以及趋近绝热饱和的温度值。
液滴的干燥大致分为两个阶段:
第一阶段由于浆料液滴中固体含量不大,基本上属于液滴表面水的自由蒸发,蒸发速度快而相对恒定。
随着水分蒸发,液滴中固体含量增加,当液滴表面出现显著固态物质时,便进入第二阶段。
由于蒸发表面积变小,水分必须穿过固体物质从颗粒内部向外扩散,干燥速率降低,液滴温度升高并接近烟气温度,最后由于其中水分蒸发殆尽形成固态颗粒而从烟气中分离。
反应塔内反应灰的高倍率循环使循环灰颗粒之间发生激烈碰撞,使颗粒表面生成物的固形物外壳被破坏,里面未反应的新鲜颗粒暴露出来继续参加反应。
客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。
另外由于高浓度密相循环的形成,反应塔内传热、传质过程被强化,反应效率、反应速度都被大幅度提高。
而且反应灰中含有大量未反应吸收剂,所以反应塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。
在反应塔内设置有两级增湿活化装置。
经过增湿活化后原来位于反应物产物层内部的Ca(OH)2从颗粒内部向表面发生迁移,并形成亚微米级细粒,沉积在颗粒表面或与表层产物层相互夹杂。
迁移还改变了当地的孔隙结构。
这些综合效果使反应剂重新获得反应活性。
半干法烟气脱硫技术的主要控制参数有循环倍率、酸性气体浓度、烟气及脱硫剂在反应塔内停留时间、反应塔内温度、钙硫比、脱硫效率等。
3.2技术特点
半干法烟气净化技术是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化,脱除烟气中的大部分酸性气体、细颗粒,使烟气中的有害成分达到排放要求。
该技术具有如下特点:
主要以锅炉飞灰作循环物料,反应塔内固体颗粒浓度均匀,循环强烈,气固混合、接触良好,气固间传热、传质十分理想。
在反应塔内喷如入雾化液滴增湿,使循环物料生成一定大小带有一定量水分的颗粒,这样在反应塔中由于颗粒的水分蒸发与水分吸附、固体颗粒之间的强烈接触摩擦,造成反应塔中气、固、液三相之间极大的反应活性和反应表面积,可有效去除SO2等酸性物质,达到理想的净化效果。
烟气中的固体颗粒经袋式除尘器收集,大部分被回送至反应塔,使未反应的脱硫剂反复循环,延长在反应塔内停留时间,提高净化效率和脱硫剂的利用率,降低运行成本。
3.3烟气净化系统工艺流程
锅炉出来的原烟气,从半干法净化装置下部进入反应塔,同时Ca(OH)2原料经过螺旋输送机调节通过皮带电子秤送入反应塔,流态化的物料和烟气中的二氧化硫等酸性气体在反应塔中发生化学反应,脱除掉大部分的二氧化硫等酸性气体;然后烟气经反应塔的顶部排出后进入袋式除尘器除去绝大部分灰,除尘器除下的灰一小部分通过仓泵输送至灰库,大部分由空气斜槽进入反应塔循环。
处理后的洁净烟气经过引风机排入烟囱。
本系统包括烟气反应塔及烟道系统、布袋除尘器系统、灰循环系统、脱硫剂存储给料系统、灰外排系统、输灰系统。
3.3.1烟气反应塔及烟道系统
反应塔及烟道系统主要包括反应塔、双流体喷嘴、烟道等。
烟气由反应塔下部进入反应塔。
工业水由双流体雾化喷嘴雾化后喷入反应塔,以很高的传质速率在反应塔中与烟气混合,起到活化反应离子的作用,同时降低塔内温度,提高反应速度。
活化后的氢氧化钙颗粒以很高的传质速率与烟气中的SO2等酸性物质混合反应,生成CaSO4、CaSO3等反应产物。
这些干态产物极小部分落至反应塔塔底,绝大部分随烟气进入布袋除尘器。
3.3.2布袋除尘器系统
处理烟气由进风道进入过滤室,粉尘被阻留在滤袋表面,净化后的气体经滤袋口(花板孔上)进入净气室,由出风道经引风机排至烟囱。
随着除尘器的运行,滤袋表面阻留的粉尘增多,滤袋对气流的阻力也逐渐增大,为了防止阻力过大,必须周期性地对滤袋清灰,当阻力增大至定值,由PLC控制系统按设定压差控制程序(喷吹宽度为0.1秒(可调)),逐个开启脉冲阀以压缩空气对滤袋进行脉冲喷吹清灰。
喷吹时,滤袋自上而下快速膨胀又缩回,从而将滤袋表面粉尘振落掉入灰斗。
清灰时落入灰斗的粉尘由输灰系统运走。
该系统采用“旋转低压脉冲清灰”的清灰方式。
以“定时清灰”和“差压清灰”两种方式控制清灰,采用优先控制原则,时间到,定时清灰优先;差压到,差压清灰优先。
定时清灰:
当清灰时间到,布袋除尘器将自动清灰,清灰结束后,重新计时;定压清灰:
当布袋除尘器进出口压差达到设定值1500Pa(可根据调试情况调整),布袋除尘器将自动清灰,清灰结束后,重新执行程序。
除尘器底部灰斗中的灰经空气斜槽分两路排出。
考虑到烟气的组分特殊,酸露点较高,故在除尘器灰斗外设有蒸汽加热和保温,在停炉、开车和环境温度较低情况下启动保证布袋除尘器本体内壁不至于出现酸结露和板结现象。
烟气经布袋除尘器除尘后,由引风机引至烟囱排放。
3.3.3灰循环系统
为提高吸收剂(Ca(OH)2)的利用率及脱硫效率,保证脱硫系统正常运行,本设计中设有灰循环系统。
根据反应塔中烟尘的浓度和脱硫效率来调节循环倍率。
布袋除尘器除下灰排出后分两部分输送:
一部分为循环灰,经循环灰流量控制阀进入空气斜槽输送至反应塔内,与烟气充分混合继续参加反应,循环利用;另一部分为外排灰,通过仓泵排至厂区灰库。
空气斜槽的送风通过流化风机经蒸汽加热器加热供给,通过调节蒸汽量控制流化风温。
3.3.4脱硫剂存储给料系统
消石灰仓锥底配有流化系统,流化风来自压缩空气;顶部设有仓顶布袋除尘器。
原料消石灰通过罐车送入系统消石灰仓,可满足1台炉最大连续出力时3天的消耗量,然后消石灰Ca(OH)2通过消石灰仓下部出口的称重计量系统送入反应器,再与塔内烟气以高传质的速度混合反应,脱除烟气中的酸性气体。
螺旋输送机采用变频控制,可调节熟石灰Ca(OH)2的用量。
3.3.5灰输送系统
系统装置中,有二处灰排放点,即烟气净化塔底部出灰口和布袋除尘器除尘外排灰。
其中塔底出灰口,灰量较少,可直接采用干式间隙外排。
布袋除尘器外排灰为正常出灰,设计采用气力浓相正压仓泵方式把灰输送到脱硫灰库储存周转。
塔底排灰口设2处,位于吸收塔塔底,间隙或故障时排灰。
第四章分系统的使用方法
整套装置可分为以下几个子系统。
为便于使用,现分别单独介绍它们的使用方法及注意事项。
4.1烟气系统
锅炉烟气自锅炉出口烟道进入反应塔,经脱硫后进入布袋除尘器进行除尘处理,净化后的烟气进入引风机,由引风机通过烟囱排空。
4.1.1启停
a、引风机启动前,开启布袋除尘器旁路提升阀(确保);关闭布袋除尘器各室提升阀;将烟道切换到旁路。
b、锅炉启动。
c、锅炉运行稳定,烟气温度120~160℃,逐步开启布袋除尘器各室出风阀、进风门,待出风阀开启信号传送到位5s后逐个关闭布袋除尘器旁通阀,烟气进入布袋除尘系统进行除尘。
4.1.2注意事项
a、锅炉原烟气大于≈170℃,不准开启布袋除尘器各室进风阀和出风门,以防损坏布袋滤料。
b、布袋旁路出风门必须在布袋除尘器各室出风门开启信号确定并延时5s后才可关闭,以免烟气断路。
c、如果长时间停运,引风机停止运行后,将布袋除尘器清灰2遍,并清干净灰斗内的灰;清灰干净停炉4小时后,重新启动引风机,置换新鲜空气,保证除尘器内原烟气已被彻底置换,重新启炉必须对除尘器用石灰进行预喷涂。
4.2脱硫系统
脱硫系统是本套装置的核心部分。
锅炉出口烟气由反应塔下部进入反应塔。
工业水由双流体雾化喷嘴雾化后喷入反应塔,以很高的传质速率在反应塔中与烟气混合,起到活化反应离子的作用,同时降低塔内温度,促进反应进行。
活化后的氢氧化钙颗粒以很高的传质速率与烟气中的SO2等酸性物质混合反应,生成CaSO4和CaSO3等反应产物。
双流体喷嘴的供水由水泵提供,供气由独立贮气罐供给。
两台水泵分别为两只喷嘴供水。
反应塔的正常运行阻力约为1000~1500Pa。
4.2.3净化系统使用方法
1、分系统工艺说明
根据脱硫效果对烟气进行增湿降温,启动增湿降温系统控制布袋除尘器进口温度在75℃左右。
2、系统主要设备
脱硫水泵、气动调节阀、水流量计、回流体喷嘴
3、启动停止步骤
启动条件:
在脱硫工况下,循环灰系统启动后,脱硫塔差压达到1000Pa以上时,需要启动增湿降温系统。
(不脱硫工况下,不需启动增湿降温系统)
启动步骤:
a、检查水箱水位为2/3以上满水位,检查水管路主路上手动阀门是否在开启位置上,水路各旁路阀在关闭位置上。
b、开启脱硫水泵,启动水泵后缓慢打开出口阀,观察水泵出口压力表的数值变化,调节回水阀使得:
水泵出口压力在~4Mpa。
c、调节回水调节阀开度,密切监测流量、压力的变化,观察反应塔出口烟气温度和SO2浓度变化;调节时应缓慢进行,密切注意每次操作的影响,并做好相关原始记录。
停止步骤:
a、停止水泵运行。
b、关闭泵前手动阀,开启排污阀(冬天防冻结)之后关闭水路调节阀。
4、控制设置及逻辑联锁
1:
控制设置
回水路调节阀,手动状态下可以设置回水路调节阀的开度,根据降温情况设置调节阀开度;在自动情况下,设定水流量、塔出口温度,水路调节阀将自动调节开度使水流量、塔出口温度保持在设定值。
2:
逻辑联锁
序号
条件
联锁关系
1
脱硫塔差压保持1000Pa(根据实际调试情况设定)以上持续120秒
允许开启脱硫水泵
2
脱硫塔差压小于800Pa(根据实际调试情况设定)持续300秒
自动停止脱硫水泵运行
3
脱硫引风机关机、跳停
自动停止脱硫水泵运行
联锁及解锁说明:
当系统在联锁保护投入时,系统将按以上设置进行联锁保护。
当系统在在连锁解除时,系统联锁将不起保护作用。
4.3布袋除尘器系统
除尘器由箱体、灰斗、进、出风道、过滤室、净气室、旁通阀、花板、滤袋及笼骨、喷吹装置、压缩空气管道及扶梯、平台、保温、等组成。
(1)出风道:
由烟道、进风门、提升阀组成,正常工况时烟气经此进引风机前烟道。
打开和关闭提升阀的动力由一个双作用气缸提供,由电磁阀控制。
提升阀的位置由磁控开关显示。
气缸安装在一个基座上。
在维修时,人员进入净气室内以前必须将电磁阀手动旋至关闭位置,并将截止阀同时关闭,因为电力或压缩空气压力不足时提升阀会打开的。
(2)净气室:
除尘器的每个室顶设有检修门;可用来检查、装卸滤袋和笼骨,滤袋和笼骨的装入和取出都是在除尘器顶部进行的,将喷吹管移开后就可以通过花板孔装卸滤袋和笼骨。
气流通过提升阀流出净气室进入出风道。
(3)喷吹装置:
由电磁脉冲阀、气包,喷吹管等组成。
(4)花板、布袋和笼骨:
此组件把除尘器的过滤室和净气室分开且用于支撑滤袋和笼骨。
(5)过滤室:
烟气由此穿过布袋壁后进入净气室。
(6)进风道:
由烟道、进风弯管、进风门组成。
(7)旁路阀:
由提升气缸和阀体组成。
异常烟气出现时,为保护除尘器过滤室中的布袋,必须立刻打开此阀门,让异常烟气经旁路阀后直达引风机前烟道。
旁路阀必须密封,否则烟气排放浓度会超标。
不允许在系统运行中,旁路阀在关闭状态时,所有提升阀关闭。
(8)灰斗:
由灰斗、灰斗加热器、料位计等组成,主要起收集灰尘而后排出灰尘的作用。
灰斗人孔门是用于对灰斗内部和滤袋底部进行检查时供人员出入。
输灰系统应连续运转,以防止灰斗内结灰。
一旦输灰系统出现故障,应立即检查料位报警装置。
灰斗使用加热器是为了减少灰斗结露腐蚀和提高卸灰效果,
(10)压缩空气管道:
由仪表、储气罐、空气管路、油雾器、气源三联体等组成,为气包和提升阀提供工作气源。
(11)扶梯、平台、保温、电控仪表等:
保温用100毫米厚岩棉层,外覆彩钢板;PLC控制系统可以全自动操作、模拟和个别操作。
4.3.2使用方法(具体见布袋除尘器使用说明书)
开车:
1、将入口温度上限调至170℃,下限调至70℃(脱硫工况);。
(具体可根据现场实际情况及工程技术要求来调节)
2、开启旁路烟道
3、烟气温度达到设定值,烟气通道切换至主烟道;
4、清灰
清灰控制如用“定时”控制,在系统稳定运行后,应在除尘器阻力达到规定的阻力值(~1500Pa)时,“手动”开启PLC系统对滤袋进行清灰,各室清灰完后即停,如此循环观察几次,统计布袋阻力达到规定值的时间。
以此时间数据作为程控仪“定时”控制的基数,输入程控仪,并打“自动”正式投入运行。
清灰控制如用“差压”控制,先将PLC系统在自动状态下进行工作,并将清灰间隔时间暂定为1分钟,观察运行阻力变化情况,如压力不断上升,超过1500Pa,说明间隔时间过长,如阻力一直在≈1400Pa以下,则说明清灰时间短,都要进行调整(最短不小于15秒),直到压力稳定在1200~1500Pa之间。
停车:
停车有两种情况,一种是整个除尘器系统;另一个是单个分室的关闭。
1.整机关闭
可用PLC“关”除尘器。
这时出风提升阀会自动关掉。
关机注意事项:
a、如果停机时间不长(不到24小时或更短),滤袋不应清灰,滤袋上的灰尘层将起预敷材料的作用。
袋式除尘机的门应保持关闭,所有分室阀门都应关上,灰斗加热、以保存热量。
b、如果停机时间长,应对所有滤袋清灰。
在除尘器冷却前所有分室循环清灰2次。
输灰系统继续运行,把灰斗中所有的灰都排走。
继续运转引风机1小时,以清除袋式除尘器内部的残留气体。
2、室的关闭
由PLC控制。
只有在绝对必要的情况下才让单个的室离线,并应尽可能快地回到在线状态,因为在这个室离线的时间里,会增加除尘器的清灰频率。
关机步骤和注意事项如下:
(1)通过PLC对相应的室选择“隔离”模式或手动关掉出风提升阀,来实现单个室的隔离。
(2)要把进入的室的出风提升阀锁定,以防有人在里面时阀门意外地被打开。
(3)如要进入尘气室,得先打开灰斗检修门,用通风扇通风,使室内降温,并排清烟气。
特别注意不要关上灰斗检修门,以防被作用在灰斗检修门上的压力困住。
(4)在滤袋至少手动清灰两次和输灰系统连续工作一个小时前,千万不能进入灰斗!
确定在打开灰斗检修门前灰斗已经清空了,将隔离的室的输灰系统电源切断并锁定。
4.3.3注意事项
(1)由于进布袋除尘器的烟气仍含有部分水汽,为了防止水吸附烟尘粘结在布袋滤袋上而腐蚀滤料,新布袋在启动前应采用200目左右的熟石灰或粉煤灰进行预喷涂。
在预喷涂过程中,锅炉必须离线。
预喷涂时应将所有脉冲阀、脉冲控制器关闭,不能对布袋喷吹。
打开灰斗检修门或进风口检修门,将风机调至足够风量(以防止喷涂材料掉入灰斗),靠风的吸力均匀洒入。
预喷涂保证布袋阻力上升200至250pa,锅炉烟气应在预喷涂后48小时内进入除尘器处理,如超过48小时,则要重新做预喷涂工作。
(2)锅炉点火时,炉温较低。
由于进布袋烟气温度应高于烟气露点温度,以防烟气结露腐蚀滤料,因此宜将烟气先走布袋旁路,待锅炉运行稳定,烟气温度达到布袋的承受范围(120~170℃)时,进入布袋除尘器进行除尘处理。
(3)布袋运行后应及时进行“运行温度”的设定,一般设定在120~170℃。
由于所选PPS滤料在烟气含氧量低于10%前提下完全能经受170℃温度长期考验,一旦锅炉出现超高温的时候,吸收塔后的烟气温度快速检测装置迅速将温度信号送至PLC系统,并由PLC在编程序中进行判断。
如烟气温度达到系统设定的警戒温度时(170℃),PLC发出报警信号,根据情况手动起用内置旁路,保护滤袋不至损坏。
(4)不允许超过温度上限(170℃)运行布袋除尘器。
(5)首次喷吹时可将压力调小一般在0.25~0.35Mpa。
为了保证布袋的使用寿命,清灰周期根据阻力情况进行调节(具体根据现场实际情况确定)。
(6)检查检修门、法兰连接处、风管等有无漏气现象,发现及时处理。
(7)为了保证布袋的使用寿命,喷吹周期间隔一般不小于2小时(具体可根据现场实际情况确定)。
(8)在除尘器初次使用或停机调试维修后重新开机时,必须让提升阀的电磁阀处于断气断电状态,待除尘器使用温度高于露点达到正常温度以后,才能打开气路及通电使用。
(9)布袋投运前,对旁通阀多次点动,检查阀板开关是否到会(检查方法可用手电筒、赛尺等手段,并注意安全,以防轧伤手指),气缸推杆应伸缩自如,无异常声音并调节气缸、调节阀使旁通阀从开到关时间不得大于3秒。
4.4消石灰存储给料系统
存储系统:
石灰粉仓内料位低于低料位,PLC主机发出低料位报警,需输送石灰;石灰采用罐车运至现场,并通过车载气力输送系统输送至石灰粉仓,在石灰粉仓的顶部设有布袋除尘器,在投加石灰前开启库顶布袋除尘器,满足排出烟气的烟尘≤50mg/Nm3。
给料系统:
石灰由称重后通过卸灰阀输送至反应塔,与SO2等酸性气体反应。
石灰通过SO2排放浓度来调节卸料阀频率达到调节输送量的大小。
4.4.3石灰输送系统使用步骤
系统投料
启动:
按从下至上启动原则,先
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