铁路桥梁干作业旋挖钻孔灌注桩施工方案secret.docx
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铁路桥梁干作业旋挖钻孔灌注桩施工方案secret
新建A至B铁路XX标
旋挖钻孔灌注桩
施工专项方案
中铁XX局集团有限公司
新建A至B铁路XX标项目经理部
二〇一四年四月二十五日
新建A至B铁路XX标段
旋挖钻孔灌注桩
施工专项方案
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编制:
复核:
审核:
批准:
有效状态:
中铁XX局集团有限公司
新建A至B铁路XX标项目经理部
二〇一四年四月二十五日
1编制依据、编制范围
1.1编制依据
⑴A至B铁路工程承包总合同及施工设计图;
⑵新建铁路A至B城际铁路XXX标《指导性施工组织设计》;
⑶铁路总公司颁布的现行设计规范、铁路工程质量验收标准和其它有关文件资料;
⑷现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料;
⑸国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规;
⑹《铁路工程建设标准局部修订条文汇编》(第2版)2012年;
⑺“关于发布铁路桥涵设计基本规范等11项铁路工程建设标准局部修订条文的通知(铁建设(2011)257号)”;
⑻“关于发布《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》等7项标准局部修订条文和有关工作的通知(铁总建设(2013)52号)”;
⑼“中国铁路总公司关于铁路工程推广应用高强钢筋有关工作的通知(铁总建设[2013]99号)”;
⑽我公司以往的施工经验和技术、设备能力。
1.2编制原则
⑴遵守招标文件中的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同、施工合同协议条款内容;
⑵统筹组织,超前计划,合理安排工序衔接,确保架梁节点工期;
⑶质量创优、安全无事故,执行GB/T19001标准,确保质量第一,保证施工人员人身安全及既有线行车安全;
⑷坚持专业化作业与综合管理相结合,充分发挥专业人员和专用设备的优势,采用先进的施工技术,科学安排各项施工程序,运用网络技术,有效合理地进行流水施工;
⑸注重环保,文明施工,爱惜土地,整个施工过程中以保护自然生态、施工环境、创建文明标准工地为原则;
⑹以确保水土保持、保护地下管线和既有构筑物及减少扰民、公共交通配合为原则来督导工程建设的实施;
⑺执行GB/T28001—2011职业健康安全管理体系,关心职工健康。
1.3编制范围
XXX标XXX分部起讫里程为DK195+115.16~DK200+232.03,线路总长5.117公里,管段内有桥梁4座长1.486公里,主要工程项目包括3座大桥(C大桥、D大桥、E大桥)、1座特大桥(F特大桥)。
管段内桥梁桩基均为柱桩427根,设计桩径均为1米,桩长在6米~48米。
2工程概况
2.1工程概况
管段内桥梁4座,其中C大桥,全长200.8m;F特大桥,全长806.1m;E大桥,全长340.01m,孔跨均采用24m和32m标准跨,采用简支箱梁架设。
D特大桥,全长138.92m,孔跨采用27.5m现浇简支梁和32m标准跨简支箱梁架设。
基础采用钻孔灌注桩,入岩深度不小于1m。
桥墩采用双线矩形和圆端形实体桥墩,桥台采用双线矩形空心桥台,梁体采用预制箱梁及现浇简支箱梁。
从地质资料上和现场实际情况揭示,本桥桥址下基岩面起伏较大,岩溶强发育,主要发育形态为溶沟、溶槽及溶洞等,局部上部覆盖层内发育土洞,溶洞大小不一,埋深差异较大,部分呈串珠状发育,分为填充、半填充和未填充的溶洞,填充物主要为流塑、软塑及硬塑状粉质黏土、中粗砂及少量灰岩碎块。
2.2主要工程内容
桥梁基础采用桩基、承台,桥墩采用圆端形实体桥墩。
本桥桥址下岩溶强发育,岩溶给桥梁施工带来很大的麻烦和风险,岩溶处理主要内容为岩溶注浆、护筒跟进、回填粘土片石混合物、回填混凝土等。
2.3主要工程数量
C大桥已到的施工图0~6#墩桩基总数为58根,见溶洞桩基为39个,未见溶洞19个,见洞率在67.24%,洞高在0.5-16.5m之间。
7个墩台有岩溶分布6个,墩台见洞率为100%,洞高≥5m的有12个,2~5m的有24个,1~2m的2个,≤1m的有1个。
桩基总长度为1600m,见溶洞总深度为105.1m,溶岩率为10.447%。
F特大桥已到的施工图0~25#墩桩基总数为234根,见溶洞桩基为148个,未见溶洞86个,洞高在0.3-16.39m之间。
26个墩台有岩溶分布26个,墩台见洞率为100%,洞高≥5m的有5个,2~5m的有60个,1~2m的17个,≤1m的有16个。
桩基总长度为4950.5m,见溶洞总深度为856.63m,溶岩率为17.304%。
D大桥已到的施工图0~4#墩桩基总数为45根,见溶洞桩基为39个,未见溶洞6个,见洞率在88.64%,洞高在0.3-26.5m之间。
5个墩台有岩溶分布5个,墩台见洞率为100%,洞高≥5m的有5个,2~5m的有14个,1~2m的10个,≤1m的有10个。
桩基总长度为1006m,见溶洞总深度为105.1m,溶岩率为10.447%。
E大桥已到的施工图0~11#墩桩基总数为90根,见溶洞桩基为67个,未见溶洞23个,见洞率在74.444%,洞高在0.3-26.5m之间。
11个墩台有岩溶分布10个,墩台见洞率为90.909%,洞高≥5m的有7个,2~5m的有20个,1~2m的18个,≤1m的有14个。
桩基总长度为1736.5m,见溶洞总深度为208.4m,溶岩率为12.001%。
具体岩溶处理工程数量见表2.3-1。
表2.3-1桥梁溶洞处理工程数量表
工程项目
单位
合计
备注
溶洞处理
洞穴处理
压浆钻孔土
米
2358
压浆加固
立方米
8341
填充片石
立方米
142415.5
填充粘土
立方米
42724.9
护筒跟进
吨
911.97
弃土外运
基坑挖方减去回填
立方米
8875.1
钻孔用泥浆
立方米
8400.8
土质钻渣
立方米
6201.9
其他钻渣
立方米
2199
3工程重难点分析
3.1工程特点
桥址岩溶分布广泛,溶洞层数多,单层高度大,洞内填充少甚至无。
3.2控制工程及难点工程
(1)钻孔击穿溶洞后,导致泥浆流失,泥浆面迅速下降,造成塌孔,这类问题是最常见;
(2)钻孔击穿溶洞后,造成塌孔,导致地表发生塌陷,这类问题在遇到大型溶洞且地表土质较差时容易发生;
(3)钻孔击穿溶洞后,因操作不当造成钻头卡住,这类问题在施工中也经常遇到;
(4)斜岩层钻孔发生偏孔;
(5)即使采取了可靠措施,防止了钻孔过程中的塌孔,但在水下混凝土灌注时,到灌注到一定高度后,停灰面突然下降,导管底露出停灰面,导致断桩;
(6)即使采取了可靠措施,防止了钻孔过程中的塌孔,但穿过岩溶后,因地下暗河或规模型溶洞,即使大量补浆,泥浆面仍停留在地下水位面处,导致泥浆无法循环,钻渣不能排出孔外,钻进停止不前;
(7)即使能成孔,在水下混凝土灌注时,到停灰面到达规模型溶洞后,混凝土大量流向溶洞内,停灰面长时间不能上升,时间长了后表层凝固,导致断桩;
(8)即使成孔,在水下混凝土灌注时,到停灰面到达规模型溶洞后,混凝土大量流向其他溶洞内,造成混凝土大量浪费。
4施工进度计划
4.1工期安排
目前已采用冲击钻机完成7根钻孔桩,剩余桥梁桩基总数420根,共投入五台旋挖钻,按一台钻机1天/根计算,总共工期122天(具体工期见施工进图表)。
本桥桩基工程拟开工日期2014年5月1日,结束日期2014年8月30日。
具体工期及安排如下:
C大桥(58根桩)拟投入一台钻机,2014年5月10日,结束日期2014年7月6日;F特大桥(234根桩)拟投入两台钻机,2014年5月6日,结束日期2014年8月30日;D大桥(38根桩)拟投入一台钻机,2014年5月1日,结束日期2014年6月7日;E大桥(90根桩)拟投入一台钻机,2014年5月10日,结束日期2014年8月7日。
5项目组织机构及施工任务划分
5.1项目组织机构
本工程按项目法组织施工,执行中国铁路总公司《关于积极倡导架子队管理模式-指导意见》的有关规定,按架子队管理模式,根据本标段工程特点及工程分布情况,成立“中铁XXX局集团xx铁路XXX标项目经理部XXX分部”。
项目分部设分部经理1人、分部书记1人、分部副经理1人、安质总监1人、分部总工程师1人,分部下设办公室、工程部、工经部、财务部、安质部、物机部、试验室、征拆部等八个职能部门.制定了项目组织机构图。
5.2施工任务划分
本桥桩基工程共引进2支队伍,分别为桩基钻孔及钢筋笼加工。
6施工准备
6.1施工便道及搅拌站设置
砼搅拌站按照集中供应、方便运输的原则选择地势平坦的空地设置,搅拌站设置于DK197+200右侧600m。
6.2施工用电
施工用电采用施工线路附近既有电力线路T接,施工现场设置630KVA变压器,满足现场施工用电需求。
6.3施工用水
桥址沿线地下水埋深较浅,水质较好,经检测化验对混凝土无侵蚀性,施工及生活用水可采用就近利用既有水源,同时沿线设置适量供水管路以满足工程用水要求。
6.4工程试验
项目部在所辖范围建立一个分部试验室,配备常规土工试验、钢筋试验和混凝土试验设备。
并配备2名试验工程师和4名试验员,行使局检测中心授权范围内的常规土工试验、钢筋试验、混凝土试验等。
6.5施工通信
利用地方已有完善的有线、无线通讯网络,在经理部、各架子队、拌和站、施工单元作业分部,安装程控电话,配备传真机,保障各单位之间联系畅通。
分部的主要施工管理人员配备手机,施工单元作业分部配备对讲机保持联系。
6.6临时道路设置
沿线路新修一条宽4.5米的碎石路作为贯通便道,每隔150米设置一长20m宽5m的会车平台,会车口处宽9米,便道结构为30cm毛石+30cm泥结碎石,横向向外侧设4%横坡,外侧设排水沟,完全满足施工车辆通行。
施工期间,成立便道维修小组,进行日常便道的维修工作,保证任何时间施工便道都能畅通无阻。
6.7钢筋棚及钢筋加工
钢筋棚选址原则要尽量紧靠纵向施工便道、场地平坦、运距控制在500m范围内、特殊工程单独设置,结合工作量每钢筋棚约加工660吨左右钢筋。
分别在位于DK195+650线路左侧,DK196+900线路右侧,DK198+600线路左侧设置钢筋棚加工场地供应4座桥梁桩基钢筋笼。
7施工工艺技术
7.1施工程序
征地拆迁→场地清理→测量放线→现场核对→开工报告→工程实施→施工自检→报检签证→试验检测→质量评定→下一道工序。
7.2钻孔桩施工
7.2.1钻孔施工工艺
桥梁基础设计均为嵌岩型钻孔桩基础,结合地质调查、设计图纸资料,为了满足工期和进度要求,项目拟采用五台旋挖钻机进行桩基钻孔。
7.2.1.1干钻施工工艺
适用于工程地质条件良好,且地下水不太丰富的素填土层、亚粘土层、亚粘土夹粉细砂层,强风化岩层,弱风化岩层等无需泥浆护壁措施的桩基施工。
干作业旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程如下:
现场调查→测量放线及埋设桩位→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→提钻、卸土→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌注3~5米水→灌筑砼→桩成品检测、验收。
(1)、测量放样及埋设桩位
①复核全桥的桩位坐标,确认设计图纸提供的桩位数据。
②护桩放样与护桩埋设。
图7.2.1-1单桩护桩示意图
(2)、护筒的制作与埋设
①护筒制作
护筒采用钢质护筒,采用不小于10mm厚的钢板制作,护筒钢板接头焊接密实、饱满,不得漏浆。
制作时,钢护筒的内径比桩径大200~400mm。
②护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0.5m,埋设护筒采用挖坑法,由吊车安放。
测量人员对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加40cm,挖孔深度为护筒长度。
在孔内回填30~50cm粘土,并用旋挖钻钻头夯击密实。
利用护桩拉线绳定出桩位中心,再用线锤将桩位中心点引至孔底。
用吊车吊放护筒至孔内,用线绳连接护筒顶部,吊垂线,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于5mm。
护筒位置确定后,吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度,护筒斜度不大于1%。
符合要求后在护筒周围对称填土,对称夯实。
四周夯填完成后,再次检测护筒的中心位置和竖直度。
测量护筒顶高程,根据桩顶设计高,计算桩孔需挖的深度。
图7.2.1-2钢护筒埋设示意图
(3)、钻机就位及钻孔
①确定钻机位置,在钻机位置四周洒白灰线标记。
②标记位置,定位。
将旋挖钻机开至白灰线标记位置,不再挪动。
③连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。
通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④开始钻孔作业,钻进时应先慢后快,开始每次进尺为40~50cm,
确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,每次控制在70~90cm。
⑤成孔、成孔检查
成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查,检测前准备好检测工具,测绳、检孔器等。
(4)、钻孔过程中注意事项
①在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化,应及时进行调整,调整后钻进。
②钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
③因故停钻时,严禁钻头留在孔内,提钻后孔口加盖防护。
④在钻进过程中,设专人对地质状况进行检查。
⑤在钻进过程中,要根据地质情况调整钻机的钻进速度。
⑥在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
(5)、清孔及检孔
当旋挖钻机钻进设计深度后,采用旋挖斗清孔,密切注视钻机电脑上的深度显示值,当显示值为钻进深度显示值时,原位正向旋转4~5转,使孔底的沉渣旋入容斗内,同时利用旋挖斗的特制的平底斗齿将孔底清理为平底,然后提出旋挖斗卸渣。
为了确保孔底沉渣满足要求,第一次掏渣后还需用测绳检测孔深,如果测量深度与钻进深度一致,表明清孔合格,否则再次用平底斗齿继续清渣直至合格。
清孔后及时用测绳测量孔深,用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标,检孔器用钢筋笼制成,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的6倍。
严禁用强插检孔器的方法进行检孔。
孔深、孔径、倾斜度检测合格后方准进入下一道工序。
在下方钢筋笼及灌注混凝土前重新检测孔深,检查是否有塌孔现象。
遇塌孔或沉渣过厚时,及时用旋挖钻机的平底斗进行二次清孔。
另外在下钢筋笼之后,须再测孔深和沉渣厚度,如不满足规范要求,应用吊车提起钢筋笼,再次用平底斗齿掏渣,确保沉渣厚度满足规范要求。
同时在灌注砼前先向孔内灌注3~5m水(如桩基内地下水则无需灌注),然后立即浇筑水下混凝土。
计算首批封底混凝土数量,使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不宜大于3m,确保有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
(6)、钢筋笼制作与安装
桩基钢筋笼所需钢筋统一由分部1、2、3号钢筋加工场制作成半成品,运输至工地现场后,在现场拼装完成。
钢筋笼运输采用炮车运输,吊车配合拼装安放。
①对钢筋笼半成品钢筋采用软隔垫分隔放置,防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
②钢筋笼采用吊车安放,起吊钢筋笼时,吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担,勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点,第一吊点设在骨架的上部,使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时,先起吊第一吊点,将骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第二吊点停止起吊并松钢丝绳,直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊,解除第二吊点钢丝绳。
③缓慢移动钢筋笼,将钢筋笼吊到孔位上方,对准孔位、扶稳,缓慢下放,依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重,眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
④以护筒顶面为基准面,量测钢筋笼,当钢筋笼到达设计位置时,焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时,先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位,然后吊起第二节钢筋笼,对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
⑤钢筋笼固定,可以采用在钢筋笼主筋上焊定吊筋,吊筋圈内穿杠,将钢筋笼固定。
⑥钢筋笼安放完成后,在钢筋笼对称钢筋上帮十字线,连接单桩护桩,拉十字线,用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时,应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
(7)、安放导管
砼采用导管灌注,导管内径为200~300mm,螺丝扣连接。
①检查导管外观,导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净,有局部凸凹的导管不予使用。
②导管试拼、编号
根据护筒顶标高,孔底标高,考虑垫木高度,计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m),符合长度要求后,对导管进行编号。
试拼时最上端导管用单节长度较短的导管(0.5m),最底节导管采用单节长度较长的导管(4.0m)。
③导管采用吊车配合人工安装,导管安放时,眼观,人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心,然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
安装时用吊车先将导管放至孔底,然后再将导管提起40cm,使导管底距孔底40cm。
④导管高度确定后,用枕木调整导管卡盘高度,用卡盘将导管卡住。
(8)、砼的拌合、运输
①混凝土拌合前,由试验室提供混凝土配合比。
②测定拌合料场砂、石的含水量,换算施工配合比,交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。
③混凝土拌合坍落度控制在180~220mm。
每车混凝土出站前,试验室试验人员,检测混凝土的出站坍落度和出站温度,不合格不予出站。
混凝土出站时,试验室人员须在运输单上填写出站时间,出站时坍落度。
(9)、灌注混凝土
①人工配合吊车、料斗卸料入模。
根据《高速铁路桥涵工程施工技术指南》(铁建设【2010】241号),干作业成孔的钻孔桩混凝土应按水下混凝土标准进行配制,可采用导管法干孔浇筑,设计桩顶4米范围内的混凝土应采用Φ51mm插入式振动棒振捣密实。
混凝土浇筑完毕应对露出地面的桩顶部混凝土进行保温保湿养护,以保证桩顶混凝土质量。
②在混凝土灌注过程中可有吊车提起导管上下适当活动让其产生振捣作用并缓缓拔导管,保证砼浇筑过程中砼的密实度。
砼按一定厚度浇筑,必须在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。
每层浇筑厚度不超过30cm,振捣过程中控制振动棒与钢筋笼间距为5~10cm,振动棒插入位置间距为15~20cm,以防止出现过振和漏振的现象。
施工过程中要防止砼在输送时产生离析,使砼入模后灰浆和骨料分离,影响到砼成品的外观和内在质量。
③灌注开始后,应连续地进行,准备好导管拆卸机具,缩短拆除导管的时间间隔,防止塌孔。
④始灌注时,砼每次浇筑量要均匀,不能出现一次性倾倒浇筑现象的发生。
⑤钻孔灌注桩施工全过程中,现场技术员应真实可靠地做好记录,记录结果应经监理工程师认可,如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
(10)、钻渣清理
旋挖钻孔桩施工过程中,产生大量废弃的钻渣,为防止对周围环境及桩孔造成不利影响,这些废弃的钻渣,经处理后,运往指定的废弃钻渣的堆放场地,并做妥善处理。
(11)、质量检测
所有钻孔桩按设计要求采用低应变检测,但为了保证旋挖钻孔的成桩质量,拟在D大桥武汉台-1、10号桩安装声测管进行桩体完整性质量检测以确保旋挖钻成桩质量。
7.2.1.2湿钻施工工艺
当地下水位较高,且岩溶较为发育时孔壁稳定较差等地层是需要泥浆护壁,以下主要介绍湿钻法施工。
(1)、施工准备
1)测量放样
采用全站仪对桩中心位置进行准确放样,在木桩上钉小米钉标示各孔位中心,设置桩中心的十字护桩并记录各护桩至桩中心的平距;用水
准仪测量地面高程,确定钻孔深度,测好放入桩位必须复测,误差控制在5mm以内,并将计算资料和放样资料保存完好,以备核查。
2)场地平整
先清除杂物,换除软土、平整压实。
压实完成后方可进行钻孔灌注桩施工。
3)场地布置
规划作业、设置泥浆循环净化系统、材料存放、机械修整、人员休息场地,修通进场道路,接入水电设施;物资、机械、人员到位。
(2)、施工工艺
桥梁桩基桩长6~45m,采用旋挖钻孔成孔,水下灌注混凝土。
做钻孔桩施工工艺见下图7.2.1-3。
图7.2.1-3旋挖钻施工工艺流程图
(3)、护筒制造埋设
①旋挖成孔灌注桩护筒可分为钢制护筒和混凝土护筒。
本工程采用钢制护筒。
②钢制宜选用厚度不小于10mm的钢板制作,护筒内径宜大于钻头直径200~400mm。
③护筒顶端高出地面0.5m。
④护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定,一般宜为2~4m。
⑤护筒埋设时,应确定钢护筒的中心位臵。
护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm,护筒倾斜度不得大于1%。
护筒就位后,应在四周对称、均匀地回填粘土,并分层夯实,夯填时应防止护筒偏斜移位。
⑥旋挖钻机埋设钢护筒时,应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置,提出钻头后,再将钢护筒压入到预定深度。
⑦用机械加压或震动下沉埋设护筒时,应先对护筒进行定位和导正,然后加压或振动施压至预定深度。
(4)、配置泥浆
①工地试验确定泥浆配合比,通过试验确泥浆配合比为:
水:
粘土:
膨润土=1:
0.4:
0.08(质量比);
②计算桩孔体积,挖2倍桩孔体积的泥浆池;
③根据泥浆配合比,在泥浆池中加入水、粘土、膨润土,用挖掘机搅拌至均匀。
④通知试验室,检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标,合格后方可使用。
泥浆各项指标如下见表7.2.1-5:
表7.2.1-5泥浆配置钻孔泥浆指标要求
钻孔方法
相对密度g/cm3
粘度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.05~1.15
大于17
大于95
不大于2
大于6.5
⑤注意事项:
泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布,防止泥浆渗漏。
钻孔过程中注意测定泥浆各项技术指标,不满足要求时及时调整,保持各项指标符合要求。
(5)、钻机就位及钻孔
旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺,是一种无冲洗介质循环的钻进方法,但钻进时为保护孔壁稳定,孔内要注满优质泥浆。
旋挖钻机工作时能原地做整体回转运动。
旋挖钻机钻孔取土时,依靠钻杆和钻头自重切入土层,斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土;遇硬土时,自重力不足以使斗齿切入土层,此时可通过加压油缸对钻杆加压,强行将斗齿切入土中,完成钻孔取土。
钻斗内装满土后,由起重机提升钻杆及钻斗至地面,拉动钻斗上的开关即打开底门,钻斗内的土依靠自重作用自动排出,钻杆向下放关好斗门,再回转到孔内进行下一斗的挖掘。
在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁,同时合理调节泥浆的比重,成孔应连续进行不得中断,在停机时,应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求,以防坍孔。
在土层中成孔时,采用一般锥形桶斗齿取土,穿透土层后,更换带挖掘机斗齿的钻头掘进,一直致达到设计要求的深度方可终孔。
成孔时须及时填写施工记录,在土层变化处捞取渣样,判明土层,以便与地质剖面图核对,达到设计岩面后,及时取样鉴定。
成孔时要依据土层情况,控制进尺速度,为确保孔的垂直度符合设计要求,须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。
施工过程需备足泥浆,可采用膨润土拌制泥浆,经分离处理后的废渣,通过密闭的专用汽车外运。
施工中做到泥浆不外溢,严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。
(6)、成孔报验
当钻孔深度达到设计要求时,立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查,
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