玻璃鳞片施工方案.docx
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玻璃鳞片施工方案.docx
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玻璃鳞片施工方案
重大
专项
√
一般
茂名天源石化10万吨/年丙烯项目
丙烯单元综合塔内衬玻璃鳞片
施工技术方案
编制:
审核:
批准:
中石化第四建设有限公司
茂名天源石化工程项目部
2018年07月日
1适用范围
本方案仅适用于茂名天源石化10万吨/年丙烯项目丙烯单元综合塔内衬玻璃鳞片防腐施工。
2施工依据
2.1上海富臣化工有限公司提供的设计文件
2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2013
2.3《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224-2010
2.4《建筑地面工程施工及验收规范》GB50209-2013
2.5《建筑地面设计规范》GB50037-2014
2.6《化工设备、管道外防腐设计规定》HGJ34-90
2.7《玻璃钢化工设备设计规定》HG/T20696-1999
2.8《砖板衬里化工设备》HGJ29-90
2.9《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2014
2.10《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-2008
2.11《建筑防腐蚀构造(用于化工及其他工业与民用建筑)》98J333
(二)
3工程概况
3.1工程基本情况
本工程为茂名天源石化10万吨/年丙烯项目丙烯单元综合塔内衬玻璃鳞片施工,内壁整体结构采用0.2㎜底胶层(2道)、1㎜V胶泥层(1道)、1㎜FRP层(04#玻璃布2道)、1㎜耐磨层(1道)、0.2㎜面胶(2道);局部支撑等加强部分采用0.2㎜底胶层(2道)、2㎜V胶泥层(2道)、1㎜FRP层(04#玻璃布2道)、0.2㎜面胶(2道)。
3.2综合塔内防腐工程量共1268㎡。
3.3综合塔内防腐防腐涂漆要求遵循以下方案:
3.4本工程施工重点及难点
1)本工程施工周期短,工艺较复杂,给施工增加一定的难度。
2)内防腐刮玻璃鳞片为高空作业,施工安全尤为重要,施工过程中要合理安排,确保施工安全。
4主要施工工序
4.13㎜防腐耐磨结构方案工序
刮涂耐磨层
4.23㎜衬里加强结构方案工序
5主要施工工艺
5.1施工准备
5.1.1技术准备
1)具备内防腐施工条件时,应办理工序交接手续,交接双方应在工序交接单上正式签字确认。
2)防腐施工技术人员应熟悉施工图纸,掌握施工要点。
3)编制切实可行的防腐施工技术方案,批准后方可指导现场施工。
4)施工技术人员应对现场作业人员进行施工前的安全技术方案交底。
5)设计、技术文件齐全,施工图纸已会审。
6)对参加作业的施工人员进行技术培训,重点强调强调技术措施、质量标准及成品保护。
5.1.2主要施工机具种类(具体详见主要施工机具使用计划表)
1)电动角向磨光机、钢丝刷、砂布、铲刀、破布、毛刷、抹刀。
2)调漆桶、油盒、油刷、滚桶刷、毛刷。
3)测厚仪(已校正)
4)施工机具、检测仪器齐全且全部处于良好状态。
并报送监理有限公司审批。
5.1.3人员准备
配齐足够的劳动力资源,所有施工人员进场后必须经过安全技术培训并经考试合格后方能上岗作业。
5.2材料验收
1)防腐蚀涂料应有产品质量证明书、合格证,且应符合出厂质量标准。
2)防腐涂料种类的选择应严格按工程设计规范执行;
3)防腐涂料面漆颜色厚度的选择应严格按本工程设计规范执行;
4)各种防腐涂料必须根据油漆使用说明书规定的配比、工程用量、允许施工时间,遵循用多少调配多少。
5)防腐蚀涂料若采用新品种代替旧品种必须征得设计同意,且有设计的签字认可。
6)防腐涂料应在仓库中存放。
仓库内应有良好的通风及运料通道。
仓库门前应备有泡沫灭火器及足够的消防器材,仓库内及仓库周围10m范围内严禁烟火并有明显安全标识。
7)材料到货70%以上,能够满足施工的需要。
9)对基材的要求
a)基材表面不得有伤疤、气孔、夹渣、重皮、严重腐蚀、严重腐蚀斑点,加工表面必须平整,表面局部凸凹不得超过2mm。
b)基材表面的锐角、棱角、毛边,铸造残留物必须彻底打磨清理,表面应光滑平整,圆滑过渡。
10)对焊缝的要求
a)焊缝要平整,无气孔、焊瘤和夹渣,无焊接飞溅物,焊缝成圆弧过渡。
b)焊接咬肉深度不应超过0.5mm。
c)焊接后应将药皮清理干净。
d)焊缝的高度不超过2mm,不应有裂纹。
5.3防腐工程
5.3.1除锈
1)根据设计要求,综合塔内壁除锈等级为Sa2.5。
2)Sa2.5-钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
5.3.2防腐施工要求
5.3.2.1表面处理标准应达ISOSa2.5以上,表面粗糙度标准应达到50μ以上。
5.3.2.2在喷砂工序结束后8小时内(同一天),用滚筒或刷子涂布玻璃鳞片高温型底漆。
使用定量:
0.2kg/m2。
使用时间:
20到50分钟。
涂布间隔:
阴凉环境下30天。
油漆配比为:
1)将原料桶置于度盘秤上,称取一次施工所需VEGF底漆的量(0.2kg/m2×施工面积[m2],考虑存置时间),存置时间:
20–50分钟。
2)由混合比计算出所需促进剂,拿烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(树脂底漆用量×混合比),富晨一般提供预促进底涂,所以第2、3步可以根据情况省略。
3)倒入称好的促进剂并用手动搅拌充分搅拌(3分钟以上)。
4)用度盘秤称取应添加的粉末量。
(树脂底漆100︰底漆粉末50)。
5)倒入称好的底漆粉末并用手动搅拌机充分搅拌(3分钟以上)。
6)由混合比计算出所需固化剂,拿烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(树脂底漆用量×混合比)。
7)并搅拌倒入称好的固化剂并用手动搅拌机充分搅拌。
并静放1分钟左右。
5.3.2.3如果衬底上的喷嘴是小口径,则利用玻璃鳞片高温型作为粘合剂将成型
FRP嵌入式喷嘴插入其中。
5.3.2.4待玻璃鳞片高温型底漆指触硬化后(约2小时),镘涂上一层调好的玻璃鳞片高温型胶泥,厚度为1mm,接着使用压力滚筒在其表面涂上湿苯乙烯。
使用定量:
1.6kg/m2。
使用时间:
20至50分钟。
油漆配比为:
1)打开盛有VEGF胶泥的小桶并预搅拌(约30秒)。
2)用烧杯量取计算出所需促进剂,应在凝固前先测试混合比(胶泥用量×混合比)。
3)倒入称好的促进剂并用搅拌机充分搅拌(3分钟以上),富晨一般提供预促进胶泥,所以
第2、3步可以根据情况省略。
4)计算出所需固化剂,使用烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(胶泥用量×混合比)。
5)并搅拌倒入称好的固化剂并用充分搅拌,并静放1分钟左右。
5.3.2.5继续将1ply的玻璃卷布贴在耐磨涂层的表面上,再使用调好的耐磨胶泥层树脂胶泥滚涂以使其渗透。
按照这种操作两道工序。
使用定量:
0.5kg/m2。
使用时间:
20至50分钟。
5.3.2.6待耐磨玻璃卷布内衬指触硬化后(约2小时),再镘涂上一层调好的耐磨胶泥层,厚度为1mm,接着使用湿苯乙烯对其表面进行滚涂处理。
使用定量:
4.5kg/m2
使用时间:
20至50分钟。
5.3.2.7中间检查:
孔隙检查(9000V)、膜厚检查(至少3.2mm)及目视检查。
5.3.2.8使用滚筒或刷子涂布两层调好的玻璃鳞片高温用面漆。
使用定量:
0.3kg/m2。
使用时间:
15到25分钟。
油漆配比为:
1)将原料桶置于度盘秤上,称取一次施工所需VEGF面漆的量(0.2kg/m2×施工面积[m2],考虑存置时间)存置时间:
15–25分钟。
2)拿烧杯量取计算出所需促进剂,,应在凝固前先测试混合比(面漆用量×混合比),富晨一般提供预促进面涂,所以第2、3步可以根据情况省略。
3)倒入称好的促进剂并用手动搅拌机充分搅拌(3分钟以上)。
4)用烧杯量取计算出所需固化剂,应在凝固前先测试混合比(面漆用量×混合比)。
5)并搅拌倒入称好的固化剂并用
手动搅拌机充分搅拌,并静放1分钟左右。
5.3.2.9完成检查:
孔隙检查(9000V)、膜厚检查(至少3.4mm)及目视检查。
5.3.3局部加强支撑部分防腐做法:
5.3.3.1表面处理标准应达ISOSa2.5以上,表面粗糙度标准应达到50μ以上。
5.3.3.2在喷砂工序结束后8小时内(同一天),用滚筒或刷子涂布两层层玻璃鳞片高温型底漆。
使用定量:
0.2kg/m2。
使用时间:
20到50分钟。
涂布间隔:
阴凉环境下30天。
油漆配比为:
1)将原料桶置于度盘秤上,称取一次施工所需VEGF底漆的量(0.2kg/m2×施工面积[m2],考虑存置时间),存置时间:
20–50分钟。
2)由混合比计算出所需促进剂,拿烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(树脂底漆用量×混合比),富晨一般提供预促进底涂,所以第2、3步可以根据情况省略。
3)倒入称好的促进剂并用手动搅拌充分搅拌(3分钟以上)。
4)用度盘秤称取应添加的粉末量。
(树脂底漆100︰底漆粉末50)。
5)倒入称好的底漆粉末并用手动搅拌机充分搅拌(3分钟以上)。
6)由混合比计算出所需固化剂,拿烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(树脂底漆用量×混合比)。
7)并搅拌倒入称好的固化剂并用手动搅拌机充分搅拌。
并静放1分钟左右。
5.3.3.3如果衬底上的喷嘴是小口径,则利用玻璃鳞片高温型作为粘合剂将成型FRP嵌入式喷嘴插入其中。
5.3.3.4待玻璃鳞片高温型底漆指触硬化后(约2小时),镘涂上一层调好的玻璃鳞片高温型胶泥,厚度为1mm,接着使用压力滚筒在其表面涂上湿苯乙烯。
如此馒涂两道高温型胶泥。
使用定量:
1.6kg/m2。
使用时间:
20至50分钟。
油漆配比为:
1)打开盛有VEGF胶泥的小桶并预搅拌(约30秒)。
2)用烧杯量取计算出所需促进剂,应在凝固前先测试混合比(胶泥用量×混合比)。
3)倒入称好的促进剂并用搅拌机充分搅拌(3分钟以上),富晨一般提供预促进胶泥,所以
第2、3步可以根据情况省略。
4)计算出所需固化剂,使用烧杯量取,应在凝固前先测试混合比(胶泥用量×混合比)。
5)并搅拌倒入称好的固化剂并用充分搅拌,并静放1分钟左右。
5.3.3.5继续将1ply的玻璃卷布贴在胶泥涂层的表面上,再使用调好的耐磨胶泥层树脂胶泥滚涂以使其渗透。
按照这种操作两道工序。
使用定量:
0.5kg/m2。
使用时间:
20至50分钟。
5.3.3.6中间检查:
孔隙检查(9000V)、膜厚检查(至少3.2mm)及目视检查。
5.3.3.7使用滚筒或刷子涂布两层调好的玻璃鳞片高温用面漆。
使用定量:
0.3kg/m2。
使用时间:
15到25分钟。
5.3.3.8完成检查:
孔隙检查(9000V)、膜厚检查(至少3.4mm)及目视检查。
5.3.4注意事项:
(1)施工用具应保持清洁待用,用料完毕后应及时清理在用器具,以备下次
再用。
(2)施工现场应有防雨、防露水和防灰尘的设施和措施。
(3)作业时严防水份和杂物等掉进涂料内,以避免影响涂层的整体质量。
(4)施工时应禁止一切明火,照明应采用低压电源。
(5)应对施工人员进行安全教育,配备必要的劳动保护用品,应有良好的通
风条件,注意施工人员的人身安全。
(6)涂层作业在未完全干燥和固化之前,应采取保护措施,避免遭受雨水和
其它液体的冲蚀及人员的踩踏。
(7)每道工序施工前,应对防腐蚀的表面进行清洁处理,必要时应用丙酮揩
擦一遍,以免影响层间附着的施工质量。
(8)防腐蚀涂层施工一经完成,即应对涂层加以保护,告示牌应明显标注:
在吊装、安装和运输中应小心碰撞、敲打和不得施行焊割。
(9)待喷砂完毕之后在EL17.95米处设置隔断,后续工作分上下两层进行以扩大作业面,提高工作效率。
5.3.5安全防护
(1)涂料应存放在温度较低的通风、干燥处,远离热源,避免日光直接照射
并隔离火种。
在存放已开盖的涂料、固化剂和稀释剂的配料房间内,严禁
吸烟和明火。
(2)涂装前必须检查所需照明、通风和脚手架等是否完备可靠,安装、焊接
工作是否已经结束。
(3)施工场所的电线、电动机、配电设备应符合安全规范和防爆要求。
(4)施工时应穿工作服和护目镜,防止涂料溅上皮肤或眼睛内,不慎碰到时,
通常采用洁净凉水慢冲,严重时可就近到医院就医。
粘附在皮肤上的固化
物通常可用酒精或洗衣粉轻洗干净。
(5)操作人员如有头晕、头痛、恶心、呕吐等不适感时,应立即到有新鲜空
气的场所休息或送医院就医。
5.3.6环境条件:
(1)为了确保涂装质量,须严格按照说明书的规定进行施工。
(2)在大风雨天禁止涂装作业。
(3)最适宜的施工环境温度为10-30℃;相对湿度小于85%。
待涂基层表面温度应高于露点3℃以上。
在潮湿表面上不得进行涂装作业,
(4)当施工环境温度低于5℃时,不可进行喷涂作业(需要特殊处理,见下第2条)。
因为在这种温度下,VEGF鳞片胶泥(涂料)的固化速度明显减慢。
(5)当施工环境温度高于30℃时,由于其中的苯乙烯交链剂挥发加快,为了避免出现干喷,当采用无气喷涂时,喷枪与待施工表面,应保持最佳距离且尽量垂直喷涂,具体可参见《富晨VEGF®鳞片涂料施工作业指南》。
5.4设备表面处理技术规程
5.4.1表面处理前应完成的预处理工序:
(1)表面处理前,设备应是已按图纸要求制造、检验合格的,且应是把与吊装、
保冷或保温等有关的零部件预先焊上。
在防腐蚀施工完毕后不能再对设备施焊。
(2)需防腐蚀处理的表面焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。
(3)结构转角、表面凹凸不平及焊缝表面应打磨平整或圆滑过渡。
(4)表面的油脂、油污应用酒精(工业纯)或丙酮(工业纯)彻底除净。
5.4.22.表面处理的方法:
采用干法喷砂方式,详细施工要求如下:
(1)喷砂除锈;应在8h内完成质量检查及涂刷第一道底涂。
(2)对于大型设备,无法在8h内完成时,采用分段喷砂的办法。
即先对一定面积进行喷砂除锈,在清除表面尘粒,并经检验表面处理合格后,涂刷第一道底涂。
待底涂固化后,再对剩余部分喷砂除锈,此时应对已涂底涂加以保护,并在其继续喷砂端至少应留出50mm的距离(不做底涂),使能交叉喷砂,从而保证喷砂的质量。
余类推。
(3)喷砂所达到的质量等级按照GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的Sa21/2,既要求完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物,并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘。
残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm2的面积上不得超过5%,糙度应达到75-130μm。
(4)喷砂采用的压缩空气应干燥洁净,不得含有油污、杂物和水分,压力为0.5-0.6Mpa。
使用前应将压缩空气喷在洁净的白布上,停留1min后,用肉眼检查白布,若没有发现油污、黑点和水分方能使用。
(5)喷砂的砂粒采用铜矿砂、石英砂等,应干燥洁净,无油污、杂物;含水量应小于1%,必要时应进行烘烤干燥,待凉后才能使用。
砂粒是粒径为1-3.2mm,其中1-1.5mm的粒径不少于40%。
5.5VEGF鳞片胶泥施工技术规范
5.5.1底涂
1)经处理后的待衬表面涂刷第一道底涂。
取计量好的底涂料,加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上,搅匀后使用。
用毛刷或辊刷涂1-2道,用量约0.20kg/道.平米左右。
需进行第二道底涂时,第二道底涂涂刷方向应与前道施涂方向相互垂直,并在第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆。
施工质量控制为膜厚均匀,正常表象会呈现光泽,漏涂,干涂现象。
2)钢结构涂装中发现结构表面缺陷,应及时采用树脂腻子补救,防止隐患形成。
3)当在混凝土或耐火砖等多孔性基础上施工时,在上底涂前,应采用配套的封闭料对混凝土或耐火砖基面进行封闭,用量一般在0.4-0.8kg/平米(根据不同的基面来确定),当涂层需要采用电火花检测时,应选用我司导电型底涂。
4)若底涂的粘度略高或在低温的施工环境下,为了能更好地润湿基面、确保涂层与基层的粘接性,第一道底涂可适当添加3-5%的溶剂进行稀释,溶剂为苯乙烯交链剂。
5.5.2VEGF鳞片胶泥中涂
1)在真空度条件下生产的鳞片胶泥预混料,在使用中仍应严格控制搅拌料时可能产生的空气残留。
取适量胶泥,加入适当比例的配套固化剂,一次搅拌的料应控制在30min内用完,且初凝时间应控制在40min左右。
2)用抹刀单向均匀地将施工料涂抹在涂好底涂的基面上,每道施工厚度(初凝后)为1.0±0.2mm,用量为1.5kg/道.平米左右,每道涂抹的间隔时间为12h。
3)通常情况下,施工2道即可,特殊情况下(如介质中含有固体磨物料),施工厚度可增至三道。
4)每道鳞片胶泥涂抹后,在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的羊毛毡辊滚压,直至肉眼观察表层光滑均匀为止。
表面不允许有流淌痕迹,一经产生应重新滚压平整。
在每层鳞片胶泥固化后,应采用电火花检测仪进行检验。
5)在施工过程中,施工面应保持洁净,如有附着物或施工滴料应及时打磨平整。
6)2次涂抹的端部界面应避免对接,必须采取搭接方式。
见图
(1)坡度⊿建议
不大于15度。
7)鳞片胶泥层的修补
a)经检验发现针孔、杂物时,应用砂轮机将其打磨清除,对针孔或贯通衬层的缺陷应采用坡形过渡打磨至底表面,坡面与基体的夹角<15°(见图2)。
用溶剂清洗并干燥后,按工艺要求涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。
b)经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷,应将该区域表面用溶剂清洗干净,干燥后再次涂抹施工料达到规定厚度。
c)脚手架拆除后,其交点处应按(鳞片胶泥层的修补a)进行修补。
8)局部玻璃纤维布(毡)增强
a)被衬设备的所有方向变化区域,例内外拐角区、接管的内表面,法兰密封端面处均应在鳞片衬里胶泥固化后采用玻璃纤维布(毡)增强。
铺衬玻璃纤维布(毡)的胶接材料须采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。
b)将鳞片衬里表面打磨平整,用溶剂清洗干净后按涂胶-贴布(毡)-涂胶-贴布(毡)-涂胶的顺序进行,玻璃纤维布(毡)的搭接长度>50mm。
增强区敷布要求见图3.
9)衬里法兰密封面应保证平整,玻璃纤维布(毡)增强施工12h后,应将增强区的毛边除去。
5.5.3面涂
1)应在完成底涂涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布(毡)增强的工序后,经检验合格后,涂刷面涂。
2)取预配好的适量VEGF面涂料,并加入规定量的固化剂,搅拌均匀后涂刷,面涂涂刷1-2道,涂刷方向应相互垂直,两道面涂的涂刷时间间隔见本节第4条。
注意:
在最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。
5.5.4涂装间隔
各道涂料涂装完毕后,在进行下道涂装之前,一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间,否则就不能进行涂装。
对于鳞片类,除了要保证最短涂装间隔时间以后涂装,还要注意必须在最长涂装间隔时间以内进行。
最好是在最短涂装间隔时间到了以后,马上就进行下道涂料的涂装,以保证优良的层间附着力。
在不同温度下的涂装间隔时间
底材温度
10℃
20℃
30℃
最短涂覆间隔
10小时
5小时
3小时
最长涂覆间隔
48小时
36小时
24小时
5.5.5养护
涂层的完全固化:
在涂层表干和实干之后,还不是涂层膜的最后形成,只有在完全固化以后,才能正式使用。
更要避免机械碰撞或机械擦伤等对涂层的损伤。
一般情况下,施工完毕后养护1周即可,但若环境较差,如温度低于5℃或湿度大于85%,则应酌情延长。
在不同温度下涂层表干、实干以及完全固化成膜的时间表:
底材温度
10℃
20℃
30℃
表干
10小时
5小时
3小时
实干
12小时
6小时
4小时
固化
12天
6天
3天
5.6VEGF鳞片涂料施工技术规范
5.6.1底涂
1)经处理后的待衬表面涂刷第一道底涂。
取计量好的底涂料,加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上,搅匀后使用。
用毛刷或辊刷涂1-2道,用量约0.20kg/道.平米左右。
需进行第二道底涂时,第二道底涂涂刷方向应与前道施涂方向相互垂直,并在第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆。
施工质量控制为膜厚均匀,正常表象会呈现光泽,漏涂,干涂现象。
2)钢结构涂装中发现结构表面缺陷,应及时采用树脂腻子补救,防止隐患形成。
3)在混凝土或耐火砖等多孔性基础上,在上底涂前,应采用配套的封闭料对混凝土或耐火砖基面进行封闭,其用量一般在0.4-0.8kg/平米(根据不同的基面来确定)。
当需要采用电火花检测时,应选用我司导电型底涂。
4)若底涂的粘度略高或在低温的施工环境下,为了能更好地润湿基面、确保涂层与基层的粘接性,可在第一道底涂中适当添加3-5%的溶剂进行稀释,溶剂为苯乙烯交链剂。
5.6.2VEGF鳞片涂料面涂
1)应在完成底涂涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布(毡)增强的工序后,经检验合格后,涂刷面涂。
2)取预配好的适量VEGF面涂料,并加入规定量的固化剂,搅拌均匀后涂刷,面涂涂刷1-2道,涂刷方向应相互垂直,两道面涂的涂刷时间间隔见本节第4条。
注意:
在最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。
5.6.3涂装间隔
各道涂料涂装完毕后,在进行下道涂装之前,一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间,否则就不能进行涂装。
对于鳞片类,除了要保证最短涂装间隔时间以后涂装,还要注意必须在最长涂装间隔时间以内进行。
最好是在最短涂装间隔时间到了以后,马上就进行下道涂料的涂装,以保证优良的层间附着力。
在不同温度下的涂装间隔时间
底材温度
10℃
20℃
30℃
最短涂覆间隔
10小时
5小时
3小时
最长涂覆间隔
48小时
36小时
24小时
5.6.4养护
涂层的完全固化:
在涂层表干和实干之后,还不是涂层膜的最后形成,只有在完全固化以后,才能正式使用。
更要避免机械碰撞或机械擦伤等对涂层的损伤。
一般情况下,施工完毕后养护1周即可,但若环境较差,如温度低于5℃或湿度大于85%,则应酌情延长。
在不同温度下涂层表干、实干以及完全固化成膜的时间表:
底材温度
10℃
20℃
30℃
表干
10小时
5小时
3小时
实干
12小时
6小时
4小时
固化
12天
6天
3天
5.7设备基础局部特殊结构设计规范
装置局部复杂结构主要是指设备结构的应力集中区、形变敏感区及衬层承力区如设备阴阳角、设备接管、内支承架、内支承梁等。
分布于各腐蚀区域的此类结构,除承受各区域腐蚀环境作用外,还将承受外加应力的联合作用,因此其衬里结构亦应增加补强措施。
5.7.1设备阴阳角区衬里结构
在设备的阴阳角区(即尖角部位),衬里因固化成型中产生的收缩应力或设备运行中的环境热应力作用影响,极易在尖角部位形成应力集中导致衬层开裂。
因此在完成该区域规定衬里结构施工后,在设备阴阳角区应增加一或两层粗纤毡补强层,以防止尖角应力开裂。
补强范围为沿尖角各向300mm宽。
具体补强结构见图4。
5.7.2内支承架区衬里结构
在设备的内支承架区,衬里将承受高固体
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