钻孔桩施工方案专项.docx
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钻孔桩施工方案专项.docx
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钻孔桩施工方案专项
临县至离石高速公路路基三合同段
(K69+290~K72+570)
深
桩
基
专
项
施
工
方
案
编制:
审核:
批准:
江西赣东路桥建设集团有限公司
临离高速公路路基三合同段项目部
第一章工程概况1
1、编制范围及依据1
1.1编制依据1
2、编制原则1
2.1遵循安全质量为核心的原则1
2.2全面推行标准化管理的原则1
2.3坚持全面创优的原则1
2.4坚持和谐共建的原则1
3、编制范围1
4、工程概况2
4.1工程地质2
4.2主要工程量2
5施工管理目标2
5.1质量目标2
5.2工期目标2
5.3安全目标2
5.4环境管理目标2
第二章资源配置计划3
1、施工队伍部署及劳动力配备计划3
2、机械设备配置计划3
第三章施工方案、方法4
1、施工准备4
2、技术要求5
3、施工程序与工艺流程5
3.1施工程序5
3.2工艺流程5
4、操作规程6
4.1泥浆制备6
4.2桩位测量放样7
4.3埋设护筒7
4.4钻进成孔8
4.5清孔、检孔、验孔9
4.6钢筋笼的加工及吊装9
4.7下钢筋笼10
4.8搭设导管托盘,安置漏斗及导管11
4.9二次清孔12
4.10灌注水下混凝土12
4.11桩基检验13
4.12钻孔过程中应注意事项13
第四章质量保证措施15
1、质量保证体系15
2、建立健全质量管理机构15
3、质量保证措施15
4、保证工程质量的技术措施17
4.1保证钢筋笼制安质量措施17
4.2保证浇筑混凝土质量的技术措施17
4.3加强施工过程控制17
第五章安全控制措施18
1、安全目标18
2、安全管理组织机构18
3、安全职责18
3.1项目经理18
3.2总工程师18
3.3项目施工队队长19
3.4工长19
3.5班组长20
4、安全生产保证措施体系20
第六章文明施工与环水保20
1、保护和水土保持目标20
2、环保水保管理组织机构20
3、环境保护措施20
4、文明施工保证措施22
深桩基专项施工方案
第一章工程概况
1、编制范围及依据
1.1编制依据
1.1.1临县至离石高速公路路基三合同段两阶段施工图设计路线交叉第四册第五分册。
1.1.2公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)。
1.1.2公路工程质量检验评定标准第一册土建工程(JTGF80/1-2004)。
2、编制原则
2.1遵循安全质量为核心的原则
本工程施工围绕安全质量这个核心,工期服从安全质量,强化质量意识,加强技术管理,加大安全资源投入,加强安全管理,确保工程无人身伤亡事故,实现“五杜绝;一确保”的安全指标,确保施工安全与质量。
2.2全面推行标准化管理的原则
严格按照国家规范要求,做到建厂标准化,施工规范化,坚持管理制度、人员配备、现场管理和过程控制四个标准化,以工厂化、专业化、机械化和信息化作为支撑手段,落实闭环管理,全面推进标准化管理。
2.3坚持全面创优的原则
从源头把关,抓过程控制,精细管理,充分发挥样板引路,示范先行的施工示范作用,严格执行国家颁发的施工技术规范和质量验收标准,充分利用新技术、新工艺、新材料、新设备,狠抓各个施工工序质量,确保本标段工程项目安全、优质、高效施工,一次成优。
2.4坚持和谐共建的原则
严格尊守国家法律及地方政府的法则,加强环境保护,加强施工环境监测,防止出现环境污染事故。
临时工程本着“永临结合、节约用地、满足施工施工”的原则安排,尽量利用荒地、废地、非耕地、林地,按照“统一规化、精打细算”的原则控制临时用地。
提高资源利用率,降低污染排放,积极争取地方政府、人民群众对铁路建设工程的支持,尊重当地宗教信仰和风俗习惯,共同建设和谐人文环境,自然环境和文明施工环境。
3、编制范围
临离高速公路路基三合同段桥梁桩基工程。
4、工程概况
4.1工程地质
桥址均位于黄土覆盖基岩山区,微地貌为缓坡、冲沟,地势起伏较为平缓。
经地质调查及钻探揭示,桥址大部分地层主要由中更新统洪积物和石炭系中统本溪组沉积岩及奥陶系中统峰峰组沉积岩组成。
勘察期间沟底干涸无水,在钻探深度内亦未发现地下水。
综合评价,大部分桥址场地稳定性较好,桥址地基稳定性稍好。
4.2主要工程量
全线桥梁16座,φ1.5m桩基408根,φ1.6m桩基8根,φ1.8m桩基72根;桩基混凝土标号为C25,每根桩等距设三根φ50×2.500热轧无缝钢管,用于超声波法检查砼质量,钢管底应封口,以免砼漏入。
5施工管理目标
5.1质量目标
5.1.1杜绝各类质量事故的发生,减少质量通病。
5.1.2严格按国家现行施工验收规范施工,严格按照国家建筑工程施工质量验收统一标准,检评各检验批、分项、子分部、分部等工程,确保本工程一次性顺利交验。
5.1.3严格执行ISO9000系列标准,加强工程质量过程控制,确保各施工过程,施工工序受到严密监控。
5.2工期目标
根据现场施工条件选择最优的施工方案,合理安排施工进度,优化配置各种生产设施,确保该项工程在60天内完成。
5.3安全目标
杜绝因工死亡事故;年重伤率控制在0.6‰以下,年负伤率控制在5‰以下;消灭责任等级火灾事故。
5.4环境管理目标
节能降耗,减少污染,固体废弃物分类存放,合理处置。
施工现场扬尘、施工污水及食堂污水排放等控制在标准规定范围内。
5.4.1现场扬尘
①施工现场砂石料场地面硬化100%;
②水泥等易飞扬材料入库率100%;
③运输易飞扬材料、垃圾车辆覆盖率100%;
④临时便道洒水及时,覆盖面100%
⑤拌合站封闭率100%
5.4.2施工及食堂污水排放
①PH值6-9;
②化学耗氧量500mg/l;
③悬浮物400mg/l;
④油类100mg/l。
5.4.3固体废弃物
①分类管理率100%;
②可回收废弃物及时回收,危险废弃物合法转移率100%。
5.4.4节能降耗
①节约钢材不小于1%,节约水泥不小于3%,其它材料严格执行限额领料;
②达到无长明灯、长流水,万元施工产值节电5%,节水5%。
第二章资源配置计划
1、施工队伍部署及劳动力配备计划
该桥由桥梁桩基队承担全部桩基工程施工,高峰期计划每桥预计投入生产人员59人,实际投入情况按实际施工进度确定。
劳动力配备计划具体如下:
表2.1现场主要人员配备表
人员类别
人数
熟练技术工人
钢筋工
10
砼技工
8
钻工
25
焊工
5
电工
1
普工
10
合计
59
2、机械设备配置计划
表2.2作业机械配备
序号
机械名称
规格型号
数量(台套)
备注
1
电焊机
BX1-400
2
2
发电机
135KVA
1
3
泥浆泵
3PNL
2
4
自卸汽车
2
5
罐车
8m3
4
6
汽吊
25T
3
7
洒水车
台
1
在机械设备保养上特别做好以下几项工作:
2.1、所有进场的机械设备都必须达到Ⅱ类机械设备的要求,并且要状况良好,性能优良。
操作司机必须持上岗证,严格按机械操作规程操作。
2.2、所有机械设备严格按照保养手册建立履历挡案,按规定时间安排保养计划,并合理利用每月安排的机械整修时间保养检修,保证计划的有效实施。
设备保养维修人员培训合格后才能上岗,人员数量满足要求。
2.3、机械的正常保养由各使用单位严格按保养规定执行,机械的维修由专业维修人员完成。
第三章施工方案、方法
1、施工准备
1.1场地平整,做好现场排水,并做到水通、电通、道路通。
1.2查阅有关档案资料,调查了解施工现场地上、地下的障碍物。
如:
地下电缆、上下水管道、旧墙基、旧人防工程等及其分布情况,并针对情况提出预防事故的方案。
1.3熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求,以及完整的地质勘察报告书,以掌握施工区域各层土质的物理力学性质,桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。
1.4测量放样:
施测时必须严格依据设计图纸准确计算,利用全站仪放样,全部成果及时报监理工程师审定,施工测量必须做到:
事前检查、事中核查、事后复查的原则,发现问题及时解决。
1.5场地平整:
清除施工范围内的杂物并对场地进行平整压实。
然后进行施工放样、埋设护筒及钻机就位工作。
1.6泥浆的制备及钻碴清除:
选用塑性指数大于25,小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆。
施工时每两个桥墩桩基施工配备一套完整的泥浆循环系统,设置沉淀池和贮浆池。
1.7开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;施工前对吊具及其他机具进行安全检查和试验,确保施工安全。
2、技术要求
2.1施工前按设计提拱的配合比进行试验,确定施工配合比。
2.2混凝土的拌和采用场地集中拌和或现场机械拌合。
2.3钢筋笼按设计图纸要求施工,报请监理单位验收。
2.4挖孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。
2.5技术人员应现场值班。
3、施工程序与工艺流程
3.1施工程序
施工放样→埋设护筒→复测桩位→铺筑地坪→泥浆循环系统配置完备→钻机就位、校平→钻进成孔→钢筋笼制作→一次清孔→测孔验收→钢筋笼安装→安放混凝土导管→二次清孔→沉渣测试→混凝土浇筑。
3.2工艺流程
4、操作规程
4.1泥浆制备
选用优质膨润土造浆,泥浆池容积为4m3,并设容积为3~4m3的沉淀池二个,串联并用。
泥浆性能指标应符合下列技术要求:
泥浆相对密度:
1.03~1.10
漏斗粘度:
17~20Pa·s
含砂率:
<2%
胶体率:
>98%
失水量:
<30mL/30min
钻孔前试验泥浆的全部性能指标达到标准要求后开钻。
在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等,并填写泥浆试验记录表。
泥浆必须循环使用,设置泥浆循环池、沉淀池,废弃泥浆及钻渣沉淀后妥善处理。
4.2桩位测量放样
桩位放样必须准确无误,资料计算必须坚持复核制,在工程中不得用未经复核过的资料。
测量放样遵循“由整体到局部的原则”,先放样墩位,再由墩位控制桩放样桩位,桩位放样时,桩的纵横允许偏差不大于50mm。
用全站仪将桩位设置于地面后必须用钢尺检查各桩的相对尺寸是否和设计一致,确保桩位准确。
中心桩放出后应埋设护桩,护桩尽量埋于桩两面,两线应尽量垂直,每条线上至少有2个护桩,护桩用截面5×5cm的小方木,桩顶钉小钉并用水泥砼稳固,护桩埋设距桩中心不少于2m,以免冲击振动影响其准确性。
测量控制桩要注意保护,防止地表扰动、冻融引起桩位变动。
4.3埋设护筒
护筒的作用为固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水流入孔内,保证孔内水位高出地下水位或施工水位,增加水头高度,保护孔壁不坍塌,确保成孔质量。
钻孔前先埋设护筒。
护筒要坚固,有一定刚度,接头严密,不漏水。
为了增加护筒的刚度,防止周转使用中的变形,在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。
孔口护筒采用钢板制作,内径比桩径大30cm,长度为2.0m。
采用预埋回填或人工开挖埋设置均可,护筒底部与下层相接处用粘土夯实,护筒外面与原土(或回填料)之间也要用粘土填满、夯实,严防地表水顺该处渗入。
顶部高出施工地面30cm。
埋设准确、竖直,符合规范要求,护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm,护筒竖向的倾斜度不大于1%。
4.4钻进成孔
由流程图可知,冲击钻孔灌注桩的特别之处在于制备泥浆和补充泥浆,在钻孔过程中,要制备符合性能指标的泥浆,同时要及时补充泥浆,以确保孔内水头压力,防止塌孔。
钻进:
当钻机就位准确,泥浆制备合格后即开始钻进,钻进时每回冲程控制在80cm左右,刚开始要放慢冲击速度,特别是在孔口5~8m段冲击过程中要注意通过检测钢丝绳来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正,而且必须及时向孔内添加水和粘土,在保证泥浆粘度的同时,使孔内水头保持一定高度,以增加压力,保证护壁的质量。
同时,做好整个过程中的钻进记录,随时根据不同地质情况调整泥浆指标和冲击速度,确保施工现场的文明和质量安全。
经常注意土层变化,每钻进2m或地层变化处,应判明土层,确定标高,记入记录表中,及时记录地质资料,以便与设计资料核对;当与设计地质不符时,及时与监理工程师或现场设计代表进行沟通、协商,共同解决。
因故停钻时,钻头应提出桩孔。
钻孔工程中往往会产生一定程度的偏斜,若偏斜较大,继续施工会发生困难,改变桩的受力状态,甚至钻孔不能使用。
造成钻孔偏斜主要是地质条件、技术措施和操作方法等三方面的原因,如发现钻孔偏斜,多采用扫孔方法,将钻头提到发生偏斜位置,调整钻机位置,并上下反复冲击,使钻头逐渐正位。
检孔用检孔器检孔,检孔器用钢筋笼做成,检孔器大小、长度符合设计及规范要求。
钻孔施工时严格按照施工规范进行。
钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。
钻进过程中应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,并根据地层地质变化增加检查次数,如检查结果不合要求时,应随时改正,如发现泥浆有损耗、漏失应予以补充,保持孔内有效水头。
经常抽取渣样并检查泥浆指标,注意土层变化,以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。
在砂土、软性土等易坍孔的土层中,采用低档慢速,同时提高孔内水头,加大泥浆比重。
钻至设计标高并经岩样判别确认到位后,停止钻进。
在施钻中,严格按照规范控制每道工序,确保成孔质量。
在钻孔排渣或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻时,必须将钻头提出孔外。
在任何情况下,严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔内处理故障。
4.5清孔、检孔、验孔
4.5.1清孔
根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高,计算出钻孔深度,用测绳检测孔深,到位后进行清孔。
清孔采用注水取浆法,直到其各项指标符合规范和设计要求。
清孔后及时用测绳测量孔深,用钻孔桩检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。
钢筋笼安放好后及灌注混凝土前重新测量孔深,检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
4.5.2检孔
主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。
用笼式检孔器检测。
检孔器用ф22的钢筋加工制作,长度为6m。
检测时,将检孔器吊起,把测绳的零点系于检孔器的顶端,使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上,慢慢放入孔内,通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底,表明钻孔桩成孔质量合格,如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象,则需重新下钻头处理。
4.5.3成孔验收
成孔验收:
成孔达到设计和验标的要求并经监理检查后,即可进行下一到工序的施工。
4.6钢筋笼的加工及吊装
4.6.1钢筋笼的加工
钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污,并检查其是否具备出厂合格证和试验复检合格证。
根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度,将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用,并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。
钢筋加工、钢筋笼制做符合规范要求,为防止钢筋笼起吊变形,应分节制作,每两节钢筋笼在现场进行搭接,搭接时间限制在1小时内,用两台电焊机先点焊,再用铅丝梆扎,搭接长度不小于35倍钢筋直径。
为保证孔内灌注砼有足够的保护层,在钢筋笼主筋之间搭焊直径略大于2倍保护层厚度的圆形砂浆轮,间隔2米一层,笼截面四周放四排。
表2.1:
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
根据设计,计算加强筋、箍筋用料长度、主筋分段长度,将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、加强钢筋、箍筋、螺旋筋的规格尺寸不尽相同,注意分别挂牌隔离摆放,防止错用。
在钢筋圈制作台上制作加强筋和箍筋并按要求焊接。
将支撑架按图纸规定的间距摆放在同一水平面上对准中心线,然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
将加强钢筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直,进行点焊。
加强钢筋与主筋焊好后,将螺旋筋按规定间距绕于其上,用细铁丝绑扎牢固。
绑扎混凝土垫块作为钢筋笼的保护层。
将制作好的钢筋笼平稳吊放在平整的地面上,防止变形。
4.6.2钢筋笼的吊装
起吊钢筋笼采用扁担起吊法,起吊点在钢筋笼上部加强筋与主筋连接处,且吊点对称。
钢筋笼设置4个起吊点,以保证钢筋笼在起吊时不变形。
为便与起吊,钢筋骨架采用分节吊装,就地焊接,两截主筋应对准,保持轴线一致,焊接质量应检验证明符合要求。
4.7下钢筋笼
4.7.1在下放过程中,吊放钢筋笼入孔时应对准孔位,保证垂直、轻放、慢放入孔。
入孔后应徐徐下放,不得左右旋转,若遇障碍停止下放,查明原因进行处理,严禁高提猛落和强制下放。
4.7.2下放钢筋笼时,要求有技术人员在场,严格控制钢筋笼的桩顶标高,在对接钢筋笼时(同时有两台焊机施焊),严格要求焊接质量,上下钢筋笼要对齐,焊缝长度达到10d并敲干净焊渣。
4.7.3钢筋笼入孔后采用焊接钢管、框架等方法固定,防止灌注过程中钢筋笼上浮。
钢筋笼严格按设计和规范要求制作,应符合《JTJ041–2000公路桥涵施工技术规范》的有关规定,经监理检查、确认后使用。
钢筋骨架的保护层,采用定位钢筋控制,定位钢筋竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周均匀布置4个,最后安装和固定声测管。
钢筋笼主筋采用对焊,分段用汽车吊吊入桩孔。
牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
采用钢筋笼检孔器进行检测,经检测合格后才能下放钢筋笼。
4.8搭设导管托盘,安置漏斗及导管
在孔口处放置法兰托盘,并用枕木垫高,枕木以下部位进行压实,防止灌注时挤压护筒,在托盘上安装漏斗及导管。
吊装前先试拼,连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装,位于井孔中央。
使用前进行水压力试验,不得漏水,水压力试验方法如下:
拼装好的导管灌入70%的水,两端封闭,一段焊输风管接头,输入计算的风压力。
导管须滚动数次,经过15min不漏水即为合格。
导管内过球应通畅。
符合要求后,在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
导管总数应配备20%-30%的备用套管。
水压试验压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受最大压力的1.5倍,下式计算:
Pw=1.5(Rc*Hc—Rw*Hw)
Pw——导管壁可能承受的最大压力;
Rc——混凝土容重,可采用2350kg/m³;
Hc——导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长;
Rw——孔内泥浆的容重,1.0-1.25;
Hw——钻孔内水或泥浆深度
导管在吊入孔内时,位置应居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
导管使用前均应调直、试拼组装、试压、编号及自下而上标示尺度。
首先计算好漏斗和储料斗的容量,即砼的初存量,应保证首批砼灌注后,使导管埋入砼的深度不小于1.0米。
灌注砼时,导管下端距孔底控制在30~50cm,其上端接储料斗,储料斗的最小容量V用以下公式计算:
V≥(πD2)×(H1+H2)/4+(πd2h1)/4
D——桩的直径(m)
H1——桩底至导管底的距离(m)
H2——导管初次埋置深度(m)
d——导管直径(m)
h1——HWγw/γc
HW——井孔内水或泥浆的深度
γw——井孔内水或泥浆的重度(9.8KN/m3)
γc——混凝土拌和物的重度(取24KN/m3)
4.9二次清孔
严格控制基底的沉渣厚度,禁止用超钻代替清孔,同时必须进行二次清孔。
施工中,由于要安放钢筋笼及导管,至浇筑混凝土的时间间隙较长,孔底又会产生沉碴,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求,孔底泥浆密度≤1.10,复测沉碴厚度达到设计要求,此时清孔就算完成,清孔结束至混凝土浇筑开始控制在20min以内。
4.10灌注水下混凝土
钻孔桩混凝土的浇筑必须连续不间断地进行,并确保有一定的初灌量。
浇筑过程中经常测定导管埋深,以便及时、准确测出混凝土面高度。
混凝土满足如下要求:
粗骨料采用碎石,粒径为5~31mm,砂用级配良好的中砂。
混凝土水灰比控制在0.6以下,水泥用量不小于370kg/m3,含砂率为40%~50%,塌落度18~22cm,扩散度为34~38cm。
灌注水下混凝土时,导管上的漏斗(或储料斗)一定装足混凝土数量(初储量),一旦放下时,保证首批混凝土压出管内之水并将导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。
一经开始灌筑,连续进行直至完成。
每根桩尽量在6h内灌筑完毕,以防止顶层砼流动性减小,提升导管困难。
中途原因中断灌筑不得超过30分钟,否则采取补救措施或重钻。
随着浇筑连续进行,随拔管,中途停歇时间不超过15min。
在整个浇筑过程中,导管在混凝土埋深以1.5~4m为宜,既不能小于1m也不能大于6m。
过快容易引起漏水,过慢容易引起导管埋入混凝土内过多,使提升导管困难,易造成断桩。
专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差,及时填写水下混凝土浇筑记录。
灌注标高应高出桩顶设计标高1m,以便清除浮浆和消除测量误差,保证桩头质量良好。
在浇筑过程中,当导管内混凝土含有空气时,后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将混凝土整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水;同时,作好混凝土浇筑记录。
在浇筑将近结束时,在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释,排出孔外,保证泥浆全部排出。
为防止钢筋笼被混凝土顶起上升,在灌注下段混凝土时,尽量加快灌筑速度,当灌注的混凝土顶面距钢筋笼骨架底部1m左右时,为防止钢筋笼上浮,应保持较深的埋管,放慢灌筑速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,即可恢复正常灌注速度。
灌注过程中,应经常测探孔内混凝土面的位置,对照灌入的混凝土数量进行记录,并据此计算导管的埋深,及时调整,保证导管埋深与导管内混凝土下落深度相适应。
在灌注砼时,按规定制作砼试块,并妥善养护,强度测试后,填写试验报告表。
有关砼灌注情况,如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,指定专人进行记录,以便及时总结经验,指导下一根桩的施工。
4.11桩基检验
在混凝土强度达设计强度的70%以上时(一般7天以后),应及时按照设计采用声波透射法对桩基进行检测。
4.12钻孔过程中应注意事项
为了保证施工生产优质、高效地进行和预防在施工中出现的各种质量事故及质量缺陷,特制定了钻孔桩预防措施预案:
4.12.1钻进中塌孔
现象:
在钻进过程中,孔口突冒细密气泡就显示已塌孔,此时,出渣量显著增加,而不见钻头进尺,钻机负荷增大。
原因分析:
A、泥浆不够或其它泥浆性能指标如粘度胶体率等不符合要求,在孔壁不能形成紧密泥皮或不能随地质情况的变化及时调整泥浆比重,造成孔壁不稳。
B、由于掏渣、清孔后未及时补充泥浆或孔内出现承压水或遇到砂砾,透水层流沙造成孔内水压不足。
C、护筒埋置太浅,孔口附近地面受水浸变软,孔口坍塌造成护筒漏水形成塌孔。
预防措施:
A、在松散粉
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