承台何.docx
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承台何.docx
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承台何
成温邛快速路(崇州段)C5合同段
(K33+300~K37+650)
桥梁承台施工方案
编制:
复核:
审核:
中南建设集团有限公司
成温邛快速路(崇州段)C5合同段项目经理部
二O一四年七月·崇州
一、编制依据
一、《成温邛快速路(崇州段)C5合同段施工图》
二、《公路桥涵施工技术规范》(JTGTF050-2011)
三、《公路工程水泥混凝土试验规程》(JTGE30-2005)
四、《公路工程集料试验规程》(JTGE42-2005)
五、《公路工程金属试验规程》(JTJ055-83)
六、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
七、招投标文件
八、交通部、建设部颁发的其它有关规范及四川省地方法规
二、工程概况
本工程共计16个承台,共计C30砼566.4m³。
分别位于街安立交和桤泉立交。
其中街安路大桥桥台承台8个,尺寸为长590cm×宽240cm×高250cm;桤泉大桥桥台承台8个,尺寸为长590cm×宽240cm×高250cm。
三、施工部署及计划安排
3.1技术准备
①依据设计图纸、规范要求和现场情况编制承台施工方案。
②准备工程各种材料进场前的检验和试验资料,报送监理工程师审批。
③组织施工人员熟悉图纸、现场情况,向作业人员进行技术交底和安全交底。
④做好混凝土原材料试验和配合比的试配工作。
⑤钢筋:
钢筋主要为HPB300和HRB400两种钢筋,热轧带肋钢筋应满足(GB1499.2-2008)的相关规定,热轧光圆钢筋应满足(GB1499.1-2008)。
钢筋以60t为一检验批量,进行力学性能、可焊性和外观质量检验。
⑥见证取样按业主监理要求,按规范规定的频率进行检验。
⑦每批原材料进场,项目部材料组以书面形式通知试验室,执行检验试验程序,防止不合格原材料的使用。
3.2施工人员配备
为满足承台施工的需要,我项目部配备主要人员机械设备如下,并且视施工进展情况随时增加。
序号
工种
数量
备注
1
现场负责人
2
2
技术人员
5
2
质检员
2
4
测量员
4
5
试验员
5
6
安全员
2
表3-1施工人员配制情况
机械设备配置情况
序号
名称
规格型号
数量
(台/套)
备注
1
潜水泵
150QJ32-42/7
10
2
挖掘机
小松220
3
3
砼搅拌运输车
MR4510
10
4
运输车
20m3
6
6
汽车起重机
QY25
4
6
装载机
ZL-50C
1
7
电焊机
DX3-500-2
6
8
钢筋切断机
1
9
钢筋调直机
1
10
钢筋弯曲机
1
11
砂轮切割机
4
12
空压机
3
13
钢筋车丝机
JBJ-50型
2
表3-2机械设备配置情况
3.3施工计划安排
街安立交:
街安路大桥0#桥台4个承台,5#桥台4个承台。
计划施工时间:
2014年7月15日~2014年8月15日
桤泉立交:
桤泉大桥0#桥台4个承台,6#桥台4个承台。
计划施工时间:
2014年8月20日~2014年9月20日
四、施工方案
4.1施工工艺流程
4.2基坑开挖
基坑开挖采用放坡开挖的方法。
在天然土层上挖基,如深度在5m以内,施工工期较短,基坑底处于地下水位以上,土的湿度接近最佳含水量、土质构造均匀时,则坑壁坡度可参考下表选定。
基坑深度大于5m或有其他不利条件时应将坑壁坡度适当放缓,或加做平台。
如湿度过大,能引起坑壁坍塌时,坑壁坡度应采用该湿度下的天然坡度。
必要时,基坑应进行边坡稳定计算。
基坑坑壁坡度
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
碎石类土
1∶0.75
1∶1
1∶1.25
黏性土、粉土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
极软岩、软岩
1∶0.25
1∶0.33
1∶0.67
较软岩
1∶0
1∶0.1
1∶0.25
极硬岩、硬岩
1∶0
1∶0
1∶0
施工前由测量工程师放出承台开挖的四个角桩,开挖尺寸应结合承台结构尺寸,按照基坑土质情况确定开挖边坡坡比,并保证坑底有施工作业空间(基坑底尺寸不小于承台结构尺寸+0.5m),放样合格后采用人工配合挖掘机进场开挖基坑。
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
陆上承台基坑开挖前先做好地面排水,在基坑四周缘向外设排水沟,坑边缘应有不小于2.0m的护道,上面严禁堆放材料、弃土,禁止机械通行。
基坑开挖采用人工配合挖掘机及自卸车进行,底部开挖尺寸比设计加0.5m,以便挡护、立模、排水。
开挖时挖掘机开挖桩间部分,人工凿除桩头部分。
挖至距承台底20~30cm时,采用人工开挖、修底,修整基坑边坡及钻孔桩之间的土方,以免扰动基底,降低承载力。
基坑开挖必须24小时连续施工,开挖过程中现场施工员值班,注意观察坑缘顶地面有无裂缝,坑壁有无松散坍塌现象,及时进行加固支护,保证基坑开挖安全顺利完成。
基坑开挖深度范围地质为黄土、砂性黄土,不易坍塌,考虑现场实际地形情况,墩台基坑内底四周开挖排水沟并在设置集水井汇集坑底集水,用明排水法抽排基坑内集水。
采用挖掘机放坡开挖,坑底预留30cm人工清底。
并根据地质情况,设置木桩或钢管桩等临时支护措施,防止边坡坍塌。
4.3桩头处理
在基坑开挖完成后,对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除,多余桩头凿除由人工采用风镐凿除,上部采用空压机凿除,下部留有10~20cm由人工进行凿除。
凿除前技术人员应测量每根桩的标高,并在桩头的钢筋头上用红油漆标示清楚(注意桩头的编号顺序),根据测量的高程进行桩顶凿除技术交底,准确控制桩头的凿除长度,保证桩头伸入承台3-5cm。
凿除过程中要确保不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断,以免破坏桩身砼及钢筋。
桩头将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状后,复测桩顶高程,进行桩基检测。
桩头凿完后应报与监理验收,并经超声波检测合格后方可浇筑砼垫层,桩头伸入承台的长度为3-5cm。
4.4垫层混凝土施工
4.4.1承台垫层厚度10cm,采用C15混凝土。
清理基坑,经检验合格后进行垫层施工。
4.4.2垫层采用周围采用5cm×10cm方木做模板,浇注混凝土前按施工图纸中垫层的规定尺寸钉上木桩,四周拉好线。
围线一定要绷紧、拉直,不许弯曲,以免影响垫层尺寸。
然后沿线外缘依次装上5cm×10cm方木做成的木框。
木框一定要放平、放直,满足垫层规定宽度值,并且方木要安装牢固,不可左右晃动。
4.4.3浇筑垫层前复测基坑底部的标高,浇筑垫层时控制好标高及平整度,垫层的平面尺寸宜大于承台20cm,以便于模板的支立。
4.4.4垫层混凝土一定要达到内部密实,并且表面平整,外观上光滑,无蜂窝状现象。
待垫层强度达到5MPa后,采用风镐配合人工处理桩头混凝土,严格控制剔除深度,必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。
经无损探伤检测确认合格后,再进行承台施工。
4.5钢筋绑扎
4.5.1绑扎承台钢筋前,核实承台底面高程及每根桩埋入承台长度,并对基底面进行修整。
4.5.2基桩顶主钢筋伸入承台联结时,承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。
4.5.3承台底面及侧面钢筋净保护层厚度15cm。
4.5.4钢筋绑扎工艺流程
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→固定砼垫块
(1)核对钢筋半成品:
应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋,对其规格、形状、型号、品种经过检验,然后挂牌堆放好。
(2)钢筋绑扎:
钢筋应按顺序绑扎,一般情况下,先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行。
操作时按图纸要求划线、铺铁、绑扎,最后成型。
承台伸入墩台身的钢筋均按图纸标识绑扎好,扎结牢固(应采用十字扣)或焊牢,其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸必须准确,不得遗漏或位移。
(3)固定砼垫块:
底部钢筋下的砼垫块,数量不少于4个/m2,侧面的垫块应与钢筋绑牢,不应遗漏。
(4)钢筋位置偏差不得超过以下规定:
受力钢筋间距(两排以上排距):
±5㎜;
受力钢筋间距(同排):
±20㎜;
箍筋、横向水平钢筋间距:
±10㎜;
钢筋骨架尺寸(长):
±10㎜;
钢筋骨架尺寸(宽、高):
±5㎜;
弯起钢筋位置:
±20㎜;
保护层厚度:
±10㎜。
4.6模板安装
4.6.1模板位置要按测量所给墨线支搭,模板安装要直顺、平整,接缝采用密封胶条贴实,保证接缝严密、不漏浆。
模板竖向采用8×12方木或钢管间距60cm;竖向方木外侧横向采用2根φ48钢管支撑加固,并且设置螺杆内拉并配合支撑方木固定,上下间距不大于1m。
斜撑支撑横向间距不大于1.5m,纵向距离不大于1m。
与槽基边坡接触部位垫木板并用木楔撑紧。
模板与模板的接缝处,采用海绵条或双面胶带堵塞,以防止漏浆。
模板表面应平整,内侧线型顺直,内部尺寸符合设计要求。
4.6.2所支模板要与地面垂直,不可倾斜,以免影响承台的尺寸。
4.6.3钢模板用卡子、销钉固定牢靠,模板缝塞密封胶条防止漏浆,模板一定要牢固、坚实,具有一定的稳定性,防止在施工过程中发生跑模、胀模。
与槽基边坡接触部位垫木板并用木楔撑紧。
模板与模板的接缝处,采用海绵条或双面胶带堵塞,以防止漏浆。
模板表面应平整,内侧线型顺直,内部尺寸符合设计要求。
4.6.4在支模板的过程中一定要有专人指挥。
浇筑混凝土时派专人看模,及时纠正模板的变形和防止漏浆。
4.6.5支完模板后及时约请质控人员及监理工程师验收,合格后填写预检记录,方可进行下一工序。
承台模板允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
前后、左右边缘距中心线尺寸
±50
尺量各边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
承台顶面高程
±20
测量5点
5
预埋件及预埋钢筋位置
5
纵横两向尺量检查
6
轴线偏位
15
测量纵横各不小于2点
7
尺寸
±30
尺量长、宽、高不小于2点
4.7混凝土浇筑
承台采用C30商品混凝土,坍落度控制必须符合设计及规范要求。
混凝土搅拌车运输、通过滑槽直接入模进行浇筑。
4.7.1准备工作
混凝土浇注前质检人员对模板支撑体系、钢筋进行检查验收,模板内的杂物、积水和钢筋上的污物要彻底清理干净,注意检查模板拼缝是否严密。
根据承台的长、宽、高计算好所需混凝土的总量并及时订购。
施工前将混凝土配合比上报监理工程师批准后方可使用。
4.7.2浇注
1)对每车来料都要检查混凝土的标号、坍落度值等有关技术数据,凡不符合要求的退回。
对合格的罐车砼按规定的检测频率制作混凝土试块,并作同条件试块。
2)承台混凝土用罐车运输,浇注采用溜槽入模,保证自由倾落高度不大于2m,防止混凝土发生离析。
混凝土浇注时要分层,每层厚度不大于30cm。
采用插入式振捣器振捣,振捣棒移动间距不大于其作用半径的1.5倍,与侧模保持5~10cm的距离。
振捣器插入下层混凝土时要重叠,深入到下层混凝土5~10cm,插入时要垂直于混凝土面,插点要均匀,做到不漏振,不过振。
振捣到混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦泛浆时方可停振。
混凝土浇注完毕后,先用木抹子成活再用铁抹子压光。
3)桥台、桥墩预留筋和承台钢筋浇注在一起。
初凝后的混凝土采用塑料薄膜覆盖,并设专人洒水养生。
墩柱进入承台部分钢筋及预埋件位置要准确,并点焊牢固。
4)承台顶面做好抹面工作,使之表面平整光洁,尤其是墩柱立模位置处更应平直,以方便模板安装。
5)混凝土浇筑完毕后,及时做好覆盖养护工作,并委派专人经常洒水养护,养护期不少于7天。
4.8混凝土养护、拆模
1、混凝土振捣完成后,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(采用蓬布、塑料布等进行覆盖),尽量减少暴露时间,防止表面水分蒸发。
暴露面保护层混凝土初凝前,卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖,此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。
2、在养护期间,淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时,二者间温差不得大于15℃。
3、混凝土浇筑后,在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护,浇水次数以保持混凝土湿润为宜,养护时间不少于七昼夜。
4、不承重的侧面模板,应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除,混凝土强度达到2.5MPa。
5、拆模工作应至上而下进行,不应使混凝土受振损伤,并减少模板损伤;拆除模板时,不应影响混凝土的继续养护。
4.9基坑回填
承台砼强度达到100%,主体结构经监理工程师隐弊检验收合格后进行回填。
回填土前就近选好合格土源,将槽底杂物清除干净,如有积水须先排除再进行回填施工,回填使用蛙式夯。
分层回填,每层厚度控制在15cm,施工中严格控制每层的厚度和密实度。
五、常见质量缺陷控制及处理方法
5.1蜂窝
5.1.1表现形式
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状空隙的窟窿。
5.1.2原因分析
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多;
(2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;
(3)下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成混凝土离析,
(4)混凝土浇筑未分层,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;
(5)模板缝隙未堵严,漏浆;
(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;
(7)基础、柱、墙身根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。
5.1.3防治措施
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查配料是否准确,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;
(2)混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;
(3)浇筑混凝土应分层下料,分层振捣,防止漏振;
(4)模板缝应堵塞严密,浇筑中,应随时检查模板支撑情况以防止漏浆;
(5)基础、柱、墙身根部应在下部浇完间歇1~1.5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现“烂脖子”;
(6)小蜂窝:
洗刷干净后,用1∶2或1∶2.5水泥砂浆掺专用胶抹平压实;
(7)较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,冲洗干净后,刷涂界面剂,立模板用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可预埋压浆管、排气管,表面抹掺用专用胶的砂浆或混凝土封闭后,压水泥浆进行处理。
5.2麻面
5.2.1表现形式
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。
5.2.2原因分析
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;
(2)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
(3)摸板拼缝不严,局部漏浆;
(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土与模板表面粘结造成麻面;
(5)木模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;
5.2.3防治措施
(1)模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物;
(2)浇筑混凝土前,模板缝隙,应用不干胶、腻子等堵严;
(3)浇筑混凝土前,木模板应浇水充分湿润;
(4)模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;
(5)混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止;
(6)表面作装饰的,可不处理,表面无装饰的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比的砂浆掺用专用胶后,将麻面抹平压光。
5.3孔洞
5.3.1表现形式
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
5.3.2原因分析
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝土上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;
(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
5.3.3防治措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇筑,在模板内充满混凝土,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇筑门,严防漏振;
(2)砂石中混有的粘土块、模板工具等杂物若掉入混疑土内,应及时清除干净;
(3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,刷涂界面剂后,用高强度细石混凝土仔细浇筑、捣实。
5.4露筋
5.4.1表现形式
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
5.4.2原因分析
(1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板形成外露;
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;
(3)混凝土配合比不当,产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆;
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
(5)木模板未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。
5.4.3防治措施
(1)浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,在配合比合格的前提下,保证混凝土有良好的和易性;
(2)浇筑高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;
(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙;
(4)混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调直整正;
(5)保护层混凝土要振捣密实;
(6)正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角;
(7)表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆,将允满漏筋部位抹平;
(8)漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,刷涂界面胶后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5.5缝隙、夹层
5.5.1表现形式
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.5.2原因分析
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、表面水泥薄膜和松动石子未清除,未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土;
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净;
(3)混疑土浇筑高度过大,未设串简、溜槽,造成混凝土离析;
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
5.5.3防治措施
(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;
(2)接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并冲洗干净;
(3)混凝土浇筑高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇筑前应先浇50~100mm厚原配合比无石子砂浆,以利结合良好,并保证接缝处混凝土振捣密实;
(4)缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用掺用专用胶的1:
2或1:
2.5水泥砂浆填密实;
(5)缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗干净后,刷涂界面剂,立模板灌细石混凝土或将表面用掺用专用胶的砂浆封闭后进行压浆处理。
5.6缺棱掉角
5.6.1表现形式
结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。
5.6.2原因分析
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够,混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低,或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉;
(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板;
(3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉;
(4)模板未涂刷隔离剂,或涂刷不均。
5.6.3防治措施
(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护,拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2N/mm2以上强度;
(2)拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋、木板等保护好,以免碰损;
(3)缺棱掉角,可将该处松散颗粒凿除,冲洗干净充分湿润后,视破损程度用掺用专用胶的1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整,或刷涂界面剂后支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
5.7表面不平整
5.7.1表现形式
混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。
5.7.2原因分析
(1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍拍,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平;
(2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉;
(3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
5.7.3防治措施
(1)严格按施工规范操作,浇筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;
(2)模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支承在坚实地基上,有足够的支承面积,防止浸水,以保证不发生下沉;
(3)在浇筑混凝土时,加强检查,凝土强度达到1.2N/mm2以上,方可在已浇结构上走动。
5.8强度不够,混凝土均质性差
5.8.1表现形式
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
5.8.2原因分析
(1)水泥过期或受潮,活性降低;砂、石集料级配不好,空隙大,含泥量大,杂物多,外加剂使用不当,掺量不准确;
(2)混凝土配合比不当,计量不准,施工中随意加水,使水灰比增大;
(3)混凝土加料顺序颠倒,搅拌时间不够,拌合不匀;
(4)冬期施工,拆模过早或早期受冻;
(5)混凝土试块制作未振捣密实,养护管理不善,或养护条件不符合要求,在同条件养护时,早期脱水或受外力砸坏。
5.8.3防治措施
(1)水泥应有出厂合格证,新鲜无结块,过期水泥经试验合格才用;
(2)砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求,严格控制混凝土配合比,保证计量准确,混凝土应按顺序拌制,保证搅拌时间和拌匀;
(3)防止混凝土早期受冻,冬期施工用普通水泥配制混凝土,始可承受冰冻,按施工规范要求认真制作混凝上试块,并加强对试块的管理和养护。
(4)当混凝土强度偏低,可用非破损方法(如回弹仪法,超声波法)来测定结构混凝土实际强度,如仍不能满足要求,可按实际强度校核结构的安全度,通过设计单位研究处理方案,采取相应加固或补强措施,直至拆除处理。
六、安全保证措施
项目部成立安全监督部,设3名专职安全员负责日常安全管理工作,每班组设兼职安全员1名,兼职安全员一般由班组负责人担任。
为搞好本合同段施工过程中的安全生产,在认真阅读了招标文件之后,依据本工程的特点,施工环境情况、机械设备等,按照国家、地方和本局有关安全生产法令、法规、规章制度的要求、编制本工程的安全保证措施。
(1)加强安全教育,开工前要对职工进行全面的系统的安全教育,加强全体职工的安全意识;
(2)加强安全宣传工作
利用工地简报、标语牌进行广泛宣传安全的重要性,对事故率比较高的施工部位要加大宣传力度;
(3)认真落实业主单位提出的有关安全生产指令和要求,加强事前预防,严格过程控制,落实各级各部门安全生产责任制,将安全工作落实到工段、班组、个人,即安全与生产效益挂钩。
(4)要强调“安全技术”的重要性,再编制施工方案和安排施工计划时,首先要考虑从技术上和时间上以及设备技术状况上保障施工作业的安全;
(5)加强施工过程的安全技术交底,使操作者熟悉、理解施工过程中的危险因素和安全操作规程,提高作者的安全应变能力;
(6)加强天气预报、水文预报等的接收和监测,合理安排施工进度和相关的作业内容,特别加强防汛抗洪安全工作。
加强灾后的工程检查、
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