动设备单机试车方案.docx
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动设备单机试车方案
乙酸乙酯生产装置
单机试车方案
编制:
应化1236班第一组
批准:
审核:
一:
工程概况
二:
编制依据
三:
编制目的
四:
人力分配
五:
主要机械设备
六:
试车前准备和必须具备的条件
七:
单机试车
1.冷却水循环泵的单机试车
2.导热油循环泵的单机试车
3.计量柱塞泵的单机试车
4.原料液泵的单机试车
5.压缩机的单机试车
6.搅拌釜的单机试车
7.真空水力喷射机的单机试车
8.原料系统和精馏系统连用备用泵单机试车
八.试车中检查记录的项目
九.质量验收标准
十.现场文明施工
十一.安全技术措施
十二.附录
一:
工程概况
1.工程名称:
建设单位:
四川化工职业技术学院
设计单位:
四川化工职业技术学院和杭州言实科技有限公司
建设地点:
四川化工职业技术学院实训基地
工程性质:
新建工程
工期要求:
计划开工日期
计划竣工日期
质量标准:
合格
工期:
2.主要设备为动设备,其中共有6台离心泵、1台柱塞泵、1台压缩机、1台搅拌釜需要单机试车。
序号
设备名称
结构
数量
优点
1
冷却水循环泵
离心泵(一般为单级离心泵)
1
1.噪音低:
两个低噪音的轴承支撑下的水泵,运转平稳,除电机微弱声响,基本无噪音。
2、故障率低:
结构简单合理,关键部分采用国际一流品质配套,整机无故障工作时间大大提高。
3.维修方便:
更换密封、轴承、简易方便。
4.占地更省:
出口可向左、向右、向上三个方向,便管道布置安装,节省空间。
2
导热油循环泵
1
3
原料液泵
2
4
真空水力喷射机
1
5
原料系统和精馏系统连用备用泵
1
6
计量柱塞泵
柱塞泵
1
1.参数高:
额定压力高,转速高,泵的驱动功率大。
2.效率高:
容积效率为95%左右,总效率为90%左右。
3.寿命长。
4.变量方便,形式多5.单位功率的重量轻。
6.柱塞泵主要零件均受压应力,材料强度性能可以得到充分利用。
二:
编制依据
1.乙酸乙酯化工生产现场模拟装置
三:
编制目的
对乙酸乙酯化工装置的所有动设备(如机泵、风机、搅拌釜)的机械性能通过实际启动运转进行初步检验,以尽早发现设计、制造、安装过程中存在的缺陷,并采取相应措施予以消除,从而保证后续试车程序的顺利进行,并且让同学们可以对动设备有一定的了解及认识,同时也可以增加同学们相互合作的能力和知道团队合作的重要性。
四:
人力分配
根据各种动设备单机试车的需要,合理的安排人员(如下):
总负责人
副负责人
物资准备人员
开车人员
清洁人员
治安人员
五.主要的机械设备
序号
设备名称
规格型号
位号
单位
数量
所在区域
功率(kw)
转速(r/min)
电压(V)
电流(A)
压力表量程(Mpa)
压力表精度
频率(HZ)
1
冷却水循环泵
MS60/0.55DSB
P005
台
1
车间一楼
0.55
2850
380
50
2
导热油循环泵
NS60/0.37SS
P107
台
1
车间一楼
0.37
2850
50
3
压缩机
V—0.12/8
P002
台
1
车间一楼
1.1
1160
380
50
4
搅拌釜
R101
台
1
车间二楼
1390
0~1.6
1.6
50
5
原料液泵
YS7122/112
P101/102
台
2
车间一楼
0.37
2800
220/380
1.65/0.95
50
6
计量柱塞泵
YS7124
P103
台
1
车间一楼
0.307
1400
220/380
1.21/1.94
0~1.6
1.6
50
7
真空水力喷射机
YZ—90L—2
P003
台
1
车间一楼
2.2
2840
380
4.69
0~1.6
50
8
原料系统和精馏系统连用备用泵
YYZ122
P104
台
1
车间一楼
0.55
2800
220
3.65
50
六:
试车的条件以及准备工作
1.试车的准备工作
(1)各润滑部位按车间统一规定加注合格的润滑剂
位号
润滑油牌号
注油量(L)
P005
P107
P101/102
P103
P104
P002
(1)泵入口必须加过滤网,过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。
(2)试运转前轴承箱的呼吸阀应畅通,以免运转时轴承过热或润滑油铅轴封泄露。
(3)各转动设备,用手盘动,应灵活,无卡滞现象。
2.试车的条件
(1)乙酸乙酯化工装置中所有的动设备、管路、以及附属装置都已经施工完。
(2)将乙酸乙酯化工装置中所有的动设备、管路、以及附属装置所涉及的物品都应准备齐全(比如泵试车时所用的介质、测试仪表、工具)并且做好相应的记录
测试仪表和所需工具如下:
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
测温仪
台
1
2
测振仪
GM63A
台
1
3
测速仪
台
1
4
压力表
0~1.6Mpa
块
3
5
安全帽
顶
8
6
防护手套
双
8
(3)与试车有关的电气和仪表调校合格。
(4)泵的找平、校正、检查及调整安装工作全部结束,并且做好记录。
(5)设备的精平和几何精度经检验合格。
(6)参加试车的人员应该熟悉泵、压缩机、搅拌器的构造、性能、设备技术等,并应该掌握操作规程。
(7)乙酸乙酯化工装置中所有动设备的周围环境应该由清洁人员清扫干净,附近不得进行有粉尘的或噪音较大的工作。
七.单机试车
7.1.冷却水循环泵的单机试车
1.试车前准备
(1)试车介质为清水,其氯离子含量不超过25ppm。
在离心泵的入口要有充足的试车介质,严禁无介质空泵运行。
(2)离心泵的单机试车在电机单体试车合格,设备、管道吹扫和冲洗合格后进行。
(3)检查电机接线是否准确。
(4)在泵的入口管线上应安装临时过滤网。
(5)连接好泵和电机间联轴器。
清洗泵的轴承盒,更换润滑油脂。
(6)打开泵的密封水和冷却水阀。
(7)准备红外线测温仪,测试泵的轴承温度。
(8)先手动盘车,检查转动是否灵活,有无卡涩现象。
(9)拆下泵出口管上的流量孔板、流量计。
(10)泵灌液:
对倒灌的泵,打开泵吸入管线上的阀门,打开泵排出口管路上的排气阀门,对于吸液的泵,吸入管路必须装底阀,打开泵吸入管线上的阀门,向泵内灌液排气或用真空泵抽吸灌液。
(11) 电机送上电源。
(12)打开相关阀门及相关管道。
2.试车
(1)启动泵,达到正常转速后,逐步打开泵出口阀控制泵出口流量,防止电机过载。
(2)检查运转情况,如振动、轴承温升,有无异常情况,泵进出口压力、流量是否稳定、电机是否超过额定电流等,如有异常应即使停下处理。
(3)运转中,如进口压力下降,应停下泵清洗过滤器,然后再试。
(4)每台泵至少连续运行4小时无异常,方认为试车合格,才可停下泵。
(5)连续运行合格后,停泵拆下临时滤网,装上正式滤网。
(6)试车期间,注意保持泵进出口压力,适时补充水量,防止泵因抽空而造成损害。
(7)每半小时记录一次试车运行数据和出现的问题。
停泵:
(1)关闭泵出口阀门,立即切断电源。
(2)如果运转中忽然断电,应立即关闭出液管路阀门。
(3)如长时期停泵,应关闭泵吸入管路阀门和辅助管路阀门并排净泵内的介质。
3.注意事项
(1)水管结扎牢固
(2)放气、放水、注油等螺塞均旋紧。
(3)叶轮和进水节无杂物。
7.2.导热油循环泵的单机试车
1.试车前准备
(1)全面检查各项准备工作是否已经完善
(2)打开各种仪表的开关。
2.试车
(1)接通电源,当泵达到正常转速,且仪表显示出相当压力后,逐渐打开输出管路上的闸阀,并调节到需要工况。
在输出管路上的闸阀关闭的情况下,泵连续工作不能超过3分钟。
(2)泵初始期间,把生产流程中的设备加热到100—1300,并且保持在该温度下继续运行,脱水脱气到导热油中的水分完全蒸发,才把设备加热到操作温度。
(3)在初次运行3—4小时,把设备加热到操作温度后关掉油泵,检查油泵和电机联轴器的同轴度,泵轴和电机轴偏差应控制在允许范围内,泵轴用手转动应轻便灵活和无振动一旋转,如达不到上述要求,应重新进行调整。
(4)开机过程中,要时时注意电动机的功率读数及振动情况,振动值不超过0.6mm,如有异常应停车检查。
7.3计量柱塞泵的单机试车
1.试车前准备
(1)设备上不利于安全操作的外露转动部位应安装安全罩。
(2)泵前过滤清洗。
(3)供应管内介质充注试车液位。
(4)盘车转动灵活,无异常现象。
(5)润滑油量已到达要求。
(6)检查皮带、皮带轮有无损坏,转动是否灵活。
2.试车
(1)打开出口压力表根部阀。
(2)打开泵进口阀。
(3)缓慢打开泵出口阀,观察出口压力,(液柱压力)
(4)缓慢打开泵出口管的高点排气阀,排除管道内的气体。
(5)待排气阀有许多介质流出时,关闭排气阀。
(6)将电机电源频率设在公频,泵冲程调节器放在零位。
(7)现场启动泵,(保持与控制室的联系)
(8)在额定负荷时,运转4个小时以上。
停泵:
(1)断开电源及其他动力来源。
(2)卸掉各系统中的压力及负荷(包括防水、放气及排放等)。
(3)检查各紧固部件。
(4)拆除临时管道及设备(或设施),将正式管道复位安装。
(5)在低温环境时,(冬天)泵用水试车结束后,必须进行干燥处理。
(6)整理试运转记录。
7.4.原料液泵的单机试车
1.试车准备
(1)检查各固定连接部位应牢固无松动,用手转动联轴器检查有无碰擦现象。
(2)管路上的阀门及仪表均安装完毕,并吹扫清洗、试压合格。
2、试车
(1)严禁空运转,注:
国内磁力泵由于受到材料及磁性传动的限制一般只用于输送100℃以下,1.6Mpa以下的介质,不能输送含固体颗粒的介质,输送的介质中不允许含有铁磁性杂质与硬质杂质,也不允许在小于30%的额定流量下工作。
(2)开车前打开进口阀门,将泵内灌满须输送的液体。
(3)关闭出口阀;点动电动机,检查泵的转向是否正确。
(4)泵启动后,出口阀应缓慢开启,待泵达到正常运行状态后,再将出口阀调到所需开度。
试运转5~10min,如无异常,可投入运行。
(5)检查电流、温升和出口压力是否正常,是否渗漏运行,是否平稳,振动和噪声是否正常。
停车程序:
(1)关闭出口阀门;切断电源;
(2)关闭进口,长期停机不用时,清洗泵内流道并切断。
7.5.空气压缩机的单机试车
1.试车前准备
空负荷试车:
(1)启动冷却,润滑系统,检查起运转是否正常。
(2)放空阀是否打开。
(3)各调节阀、控制阀、仪表工具等是否合格可用。
负荷试车:
(1)试车冷凝冷却系统达到正常。
(2)盘车应无摩刮现象
(3)轴承温度、冷却水温度是否符合要求。
(4)各处仪表和自动控制系统是否正常、灵敏。
2.试车
(1)空负荷试车
压缩机无负荷试车前、后将进气管路上蝶阀(节流门)开启15~20度,将排汽管路上的闸阀关闭,将放空管路上的手动放空阀打开,使试车时空气不受压缩直接排入大气,此外,应先开动电动油泵供油,打开冷却系统阀门。
试车分为四个阶段:
第一阶段:
首先,冲动10—15秒钟,检查各部声音是否正常,有无振动,检查轴承的情况。
第二阶段:
运输5分钟,检查运转有无杂音,检查轴承温度不得超过65摄氏度,油温在34—45摄氏度之间。
第三阶段:
运转30分钟,检查压缩机振幅,不能大于0.02mm,运转声音正常。
油温、油压和轴承温度应正常。
(2)负荷试车:
负荷试车前,进、排气管路上各阀门的开闭情况与五负荷试车时间相同,供水、供水情况也一样,试车分两阶段:
第一阶段:
第一次开动1分钟,检查各部分有无异音及振动,有无碰击现象。
第二阶段:
第一次开车到达正常转速后,首先无负荷运转1小时,检查无问题后,可按定加负荷,载满负荷及设计压力下连续运转24小时。
加负荷步骤:
慢慢开大气管路上的蝶阀,使空气吸入量增加,同时逐渐关闭手动放空闸阀,是压力逐渐上升,在10—15分钟将负荷加满。
加负荷时,要防止脉动和超负荷。
加压时,是个注意压力表,不允许压力超过设计值。
在整个试车期间,用阀门调节出口压力,使压力波动比超过0.1—0.1公斤/平方米。
当压缩机负荷试车检查无问题时,还要进行再负荷试车。
试车时间不得少于4小时。
3.注意事项
(1)压缩机在未切断电源时,切不可进行任何处理。
(2)为了延长使用寿命,不应该让压缩机放在四周温度过高,空气污浊、粉尘等场合。
7.6.中和搅拌釜的单机试车
1.试车前准备:
(1)设备周围已清除干净,电器仪表是否精准。
(2)试车前必须手动转动桨叶,已确认桨叶与槽底的间隙,是否符合运转要求。
(3)检查齿轮箱、填料盒内是否有足量的润滑肉,润滑油的型号,性能是否正确。
(4)连接螺栓等不得有松动现象。
(5)转动联轴节,使机械盘车三周以上,无异常现象。
2.试车
(1)再次检查齿轮箱油位处于正常范围之内。
(2)点动电机,确认搅拌器主轴旋转方向是否正确、
(3)向容器类逐渐充入水,充满后并建立一定压力,持续运行2小时,在运转中检查旋转部件的发热情况,润滑脂的消耗量,电机电流,搅拌构件旋转速度。
(4)观察减速器,检查各运行指数如温度、振动等。
(5)如运行指标正常,则试车合格。
(6)停下搅拌器。
(7)排净容器内的水,封闭进出口。
3.注意事项
(1)查清反应物对釜体材料有无腐蚀。
(2)装入反应介质时不得超过釜体的2/3.
(3)工作时或结束时,严禁带压拆卸,严禁釜体在超压、超温的情况下工作。
7.7.真空水力喷水机
1.试车前准备
(1)使用前,必须仔细检查水喷射真空机组各部位紧固件是否松动,若有松动必须校正拧紧。
(2)开机前水池必须加满水,打开RPP系列水喷射真空机组进口阀,严禁脱水空转及反转,以防止损坏机封和泵。
2.试车
(1)检查水箱中水位,应在正常位置,开水箱进水阀,控制一定流量。
(2)检查离心水泵轴承箱内润滑肉应在标准范围内。
(3)检查是泵的旋转方向是否与箭头一致。
(4)合上电源,启动离心泵电机,出水压力达到出水压力指标值,然后观察真空表,真空度逐渐上升到0.098Mpa以上,再打开进系统阀,真空机进行正常运转。
(5)关闭真空缓冲槽底部排污阀与上部放空阀。
(6)确认泵运转正常,真空表指数符合工作要求,供工艺使用,停车,停机前先放空或真空度降至0.092Mpa以下,然后停机,以防真空度过高,倒吸损坏止回阀。
3.注意事项
(1)泵工作时必须确保管道、气罐等所有气路原件有足够的强度。
7.7.原料系统和精馏系统连用备用泵的单机试车
1.试车前准备
(1)准备温度计,测试泵的轴承温度。
(2)先手动盘车,检查转动是否灵活,有无卡涩现象。
(3)打开泵进口阀,将水引入泵内,打开泵出口压力表考克阀和倒淋阀,将泵内气体排尽。
(4)打开机械密封泵相关阀门及相关管道
2.试车
⑴关闭泵出口阀,开返回管流量调节阀,泵体排气和盘车确认无问题后按操作规程启动泵,并立即停下。
检查泵运转方向是否与泵上所标的方向一致。
启动泵运行,泵8小时连续运行试验
⑵ 再次启动泵,达到正常转速后,逐步打开泵出口阀控制泵出口流量,防止电机过载。
⑶ 检查运转情况,如振动、轴承温升,有无异常情况,泵进出口压力、流量是否稳定、电机是否超过额定电流等,如有异常应即使停下处理。
⑷运转中,如进口压力下降,应停下泵清洗过滤器,然后再试。
⑸ 每台泵至少连续运行4~6小时无异常,方认为试车合格,才可停下泵。
⑹ 经过8小时连续运行合格后,停泵拆下临时滤网,装上正式滤网。
⑺ 试车期间,注意保持泵进出口压力,适时补充水量,防止泵因抽空而造成损害。
(8) 每半小时记录一次试车运行数据和出现的问题。
3.注意事项
(1)电泵“开”“停”不得过于频繁。
(2)发生电泵不转、水量减少等运转不正常而需要检查或搬迁拆转,一定要先切断电源,以保安全。
(3)泵运行期间禁止移动。
八.单机试车中应检查记录的项目
试车过程中每隔30分钟检查轴承温度、振动、出入口压力、电机温度、电压、电流等是否正常,并作记录,同时应有专人监视容器液位变化,防止抽干。
(1)离心式机器轴承处的振动值
转速(r/min)
轴承处的双向振幅
>750~10000
>1000~15000
>1500~30000
>3000~60000
>6000~12000
>1200
注:
振动值应在轴承体上轴向、垂直、水平三个方向测量。
2.试运转时间电机为2小时,一般泵、搅拌器为4小时,压缩机为2小时。
3.机身主轴承温度宜为60度,不宜超过65度。
4.运转中应无撞击声、杂音或震动等异常现象。
5.冷却水系统工作是否正常,供水压力、温度应符合要求等。
九.质量验收标准
1.检查电机的电压、电流及升温不应超过技术的规定值。
2.检查泵出口压力参数应符合设计要求。
3.检查机器振动值应符合设计要求。
(一般最大不超过0.05mm)
4.检查机器的各紧固部位无松动现象。
5.各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水温度不得超过技术文件规定。
十.现场文明试车
1.试车现场物品摆放整齐。
2.用过的破布、废料等统一收集,不可随处乱扔。
3.试车现场及设备表面的油渍等清除干净。
4.试车用水不可随地排放。
十一.安全技术措施
1.试车时应设警戒线,与试车无关的人员不得入内。
2.机泵运行时要装好防护罩,严禁用手触摸转动部分。
3.试车时冲水应有专人看护,以防抽空。
4.试车时若有异常现象出现应立即停机检查并做排除。
5.试车现场还应配有足够的灭火器材。
6.不得用汽油清洗零部件,用过的抹布、赃物集中进桶存放,不可随意存放。
7.单机试车运转中严格执行负责人员的指示,精力集中,用心操作,坚守岗位,试车流程应仔细确认。
8.机泵适合结束后,将腔体和管内水全部排除干净,排不干净的用空气吹干。
十二.附录
离心泵的故障判断及处理
序号
故障名称
故障原因
排除方法
1
泵体振动
1.电机与泵不同心
2.基础螺栓松动
3.轴承间隙大或者损坏
4.泵叶轮堵塞
5.电机振动传导至泵
6.管路振动传导至泵
1.校正
2.上紧螺栓
3.更换轴承
4.检修泵叶
5.消除电机振动
6.增设管路支架
2
泵不上量
1.泵内有气体
2.入口过滤网堵
3.入口阀门开度小或阀坏
4.泵叶结垢严重
5.电机反转
6.吸入口环磨损、间隙过大
1.停泵排气
2.清洗更换过滤网
3.开大阀门或检修阀门
4.停车检修泵叶(酸洗)
5.电机重新接线
6.更换口环
3
电机电流超指标
1.流量太大
2.泵不同心
3.电机或泵轴承坏
4.电压低或断相运行
1.关小出口阀调节流量
2.校正
3.更换轴承
4.停泵检修变压器开关或电
4
轴承发热超温
1.润滑油太少
2.润滑油进水、进杂质
3.轴承损坏
4.润滑油太多,散热太慢
5.电机与泵不同心
6.轴承跑外圈
1.添加润滑油
2.更换润滑油
3.更换轴承
4.减至液位计的1/3~2/3处
5.校正
6.修复轴承孔
5
机械密封大量泄漏
1.动静环磨损严重
2.密封环损坏
3..弹簧损坏
4.定位销断
1.更换
2.更换
3.更换
4.更换
6
泵盘不动
1.泵体内物料凝固
2.泵轴弯曲
1.暖泵对泵体吹扫
2.检修校正泵轴或者更换
单机试车记录表
(1)
工程名称:
序号
系统编号
设备名称
设备转速(r/min)
功率(kw)
电流(A)
转速温升
备注
额定值
实测值
铭牌
实测值
额定值
实测值
实测值
调试人:
监督人:
测试结果:
专业技术负责人:
监理单位核置结论:
项目技术负责人:
单机试车记录表
(2)
二.试车记录
试车类别
日期
启动时间
时分
连续运转时间
时分
启动电流
环境温度
摄氏度
介质
运行情况
负荷情况
压力Mpa
温度(摄氏度)
电压
电流
振幅
噪声
其他
油压
介质压力
轴承
电机
油温
汽温
介质温度
进
出
前
后
前
后
结论:
施工班组
技术负责人
检查员
建设单位代表
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