高大模板安全专项施工方案.docx
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高大模板安全专项施工方案
七星大厦
高
大
模
板
工
程
安
全
专
项
施
工
方
案
厦门市莲湖建设集团有限公司
二〇一一年八月十四日
高大模板工程安全专项施工方案
一、工程概况
(一)项目概况
本工程名称为**大厦,位于**市*路和**路交叉口东南侧,工程主体为1栋26层框剪结构,设两层整体地下室。
建筑占地面积1759.426平方,总建筑面积:
44121.033平方(其中地下建筑面积为:
8776.035平方,地上建筑面积为:
35344.998平方),建筑总高度99.7米。
各参建主体如下:
建设单位:
**建设集团
勘察单位:
**工程勘察设计研究院
设计单位:
**工程设计研究院有限公司
监理单位:
***工程建筑监理有限公司
施工单位:
****建设集团有限公司
(二)高大模板工程概况
根据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号)文件规定,“混凝土模板支撑工程:
搭设高度8m及以上,搭设跨度18m及以上,施工总荷载15kN/m2及以上,集中线荷载20kN/m及以上”为超过一定规模的危险性较大的分部分项工程。
该工程模板工程涉及“两超一大”的大梁和超高模板支撑体系,必须编制高大模板工程安全专项施工方案,并组织专家论证审查。
本工程涉及高大模板的构件为:
1.地下室顶板,
~
×
轴KL1(10)、
~
×
~
轴KL3
(1)、
~
×
轴KL26(10)、
~
×
轴KL28(9)、
×
~
轴KL33(8)、
~
×
~
轴KL36
(1)、
~
×
~
轴KL53
(1)、
×
~
轴KL54(5),
梁截面尺寸均为400×1700,为大梁,地下室顶板厚200,梁两侧板的高差为1.10m,标高分别为-0.050和-1.150。
支撑架坐落在200厚C30钢筋混凝土地下室一层上,标高-5.250,模板支撑体系搭设高度为5.00m。
2.三层梁板,
~
×
~
轴,标高8.630,板厚100,最大梁截面尺寸为400×850。
支撑体系坐落在200厚C30钢筋混凝土地下室顶板上,标高-0.050,模板支撑体系搭设高度为8.58m,为超高模板支撑体系,超高区域面积为305m2。
3.屋面构架,标高109.550和107.150~113.780,最大梁截面尺寸为500×750。
支撑体系坐落在120厚C30钢筋混凝土屋面板上,标高99.100,模板支撑体系搭设高度为10.45m和8.05m~14.68m,为超高模板支撑体系,超高区域面积为939m2。
(三)高大模板位置示意图
高大模板位置详附图。
(四)施工要求
1.本工程高大模板支撑梁截面较大、高度较高,施工时主要应确保模板支撑架的稳定。
2.在施工前,应编制高大模板工程安全专项施工方案,并组织专家论证审查。
并根据论证审查报告修改完善安全专项施工方案,经施工企业技术负责人、总监理工程师签字后,方可实施。
3.在安全专项施工方案经总监理工程师批准后两个工作日内,填写《高大模板工程开工备案表》到质量安全监督站办理开工备案手续。
4.高大模板工程施工完毕后,由建设单位组织施工、监理、设计单位,同时邀请论证专家进行验收,填写《高大模板工程验收监督通知书》,提前两个工作日书面通知质量安全监督站,质量安全监督站将进行验收监督。
5.高大模板工程验收合格后,应填写《高大模板工程专项验收记录表》,建设单位将《高大模板工程专项验收记录表》报送质量安全监督站后,方可进入下一道工序施工。
6.高大模板工程专项施工方案中应包括混凝土浇注方案。
(五)技术保证条件
1.严格按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号)文件规定编制高大模板工程安全专项施工方案及组织召开专家论证会。
2.严格按照《关于强化建设工程施工安全和实体质量监督的若干措施》(厦建质监[2007]14号)、《关于加强模板工程安全生产管理的通知》(厦建质监[2009]38号)文件规定,对模板支撑体系采用100mm×100mm方木和U型顶托向钢管支撑有效传递竖向施工荷载。
3.根据《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008)规定,对高大模板支撑体系搭设的基本构造要求严格按照规范第5.1.6条、6.1.9条、6.2.4条强制性条文要求进行设置。
4.严格执行其它有关标准、规范、规程及管理文件规定。
二、编制依据
建质[2003]82号《建筑工程预防坍塌事故若干规定》;
闽建建[2003]47号《关于加强模板工程安全生产管理的通知》;
闽建建[2004]35号《福建省建设厅关于加强建筑模板工程钢管支撑体系施工安全管理的通知》;
闽建建[2007]32号文《高大模板扣件式钢管支撑体系施工安全管理规定》;
厦建质监[2007]14号《厦门市建设工程质量安全监督站关于强化建设工程施工安全和实体质量监督的若干措施》;
建质[2009]87号《关于印发<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>的通知》;
建质[2009]254号《关于<建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则>的通知》;
厦建质监[2009]38号《关于加强模板工程安全生产管理的通知》;
闽建质安监总[2009]029号《关于进一步加强模板工程监督管理的通知》;
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002;
《建筑结构荷载规范》GB50001-2002;
《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91);
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001);
《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005);
《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008);
《直缝电焊钢管》(GB/T13793);
《碳素结构钢》(GB/T700);
《金属拉伸试验方法》(GB/T228);
《钢管脚手架扣件》(GB15831);
《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》(DBJ13-91-2007);
《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ/T10-95);
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001;
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99;
***工程施工图纸;
****工程施工组织设计;
中国建筑科学研究院PKPM施工安全计算软件。
三、施工计划
(一)施工进度计划
计划7日历天完成一个标准层模板工程施工及混凝土浇筑,工期安排详见进度计划表。
(二)材料计划
1.模板及支撑架的材料选择
(1)模板均采用915mm×1830mm×18mm(厚)胶合板。
(2)木方:
主楞采用100×100mm木方,次楞采用50×100mm木方。
(3)支撑系统:
选用Φ48×3.5mm钢管及其配件,计算时按Φ48×3.0mm验算。
(4)纵横水平拉杆、纵横向剪刀撑:
选用Φ48×3.5mm钢管及其配件。
(5)垫板:
选用长度不少于2跨、宽度不小于150mm、厚度50mm的通长木垫板。
(6)顶托:
采用标准可调顶托,U型托盘钢板厚度4mm、宽度120mm、长度100mm、高度60mm,顶托螺杆长度为600mm,螺杆直径不小于35mm,螺盘为玛钢、并带碗扣。
2.钢管、扣件、顶托等材料进场前后安排专人检查、验收,并作相应的记录,验收合格方可使用。
进场的材料应符合以下要求:
(1)钢管:
钢管采用现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793)规定的3号普通钢管,其材质应符合《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235-A级钢的规定。
新钢管应有产品质量合格证、质量检验报告,钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》(GB/T228)的有关规定。
钢管表面应平直光滑、不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
旧钢管严禁使用有明显变形、裂纹、压扁和严重锈蚀的钢管。
(2)扣件:
扣件的规格应与钢管的外径相匹配,应采用可锻铸铁制作,其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定。
在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时,不得发生破坏。
新扣件应有厂家生产许可证、法定检测单位的检测报告和产品质量合格证。
当对扣件质量有怀疑时,应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定抽样检测。
旧扣件使用前应进行质量检查,有裂缝、变形的严禁使用,出现滑丝的螺栓必须更换,扣件表面应涂刷防锈漆。
(3)顶托:
顶托应采用标准可调顶托,U型托盘(钢板厚度4mm,宽度120mm,长度100mm,高度60mm),支托与楞梁两侧间如有间隙,必须楔紧,其螺杆(L≥600mm)伸出钢管顶部不得大于200mm,螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm(D≥35mm),螺盘应为玛钢、并带碗扣。
(4)方木:
楞条方木截面满足50mm×100mm、100mm×100mm的尺寸要求,不使用非标、异型的尺寸(如圆木、带树皮等)。
3.高大模板需用材料如下表:
序号
材料名称
单位
数量
进场计划
1
模板(胶合板)
m2
45000
分批进场
2
钢管
t
3000
分批进场
3
扣件
个
75000
分批进场
4
顶托
个
25000
分批进场
5
方木
m3
500
分批进场
(三)设备计划
主体结构施工期间,根据建筑物平面形状、尺寸及高度、平面布置和工期要求,拟使用塔式起重机进行垂直运输,以满足施工要求。
施工期间做好使用前的检验、保养工作,确保运转正常。
投入的主要施工设备如下表:
序号
材料名称
单位
数量
进场计划
1
单面压刨
台
2
一次性进场
2
台式平刨
台
2
一次性进场
3
台式电锯
台
4
一次性进场
4
手提式电钻
把
6
一次性进场
四、施工工艺技术
(一)技术参数
1.模板系统的设计
(1)梁结构:
梁底次龙骨采用50mm×100mm木方,间距300mm;主龙骨采用100mm×100mm木方;梁侧模内龙骨采用50mm×100mm木方,间距250mm;外龙骨采用Φ48×3.5双钢管,验算时按Φ48×3.0计算。
(2)板:
板底次龙骨采用50mm×100mm木方,间距300mm;主龙骨采用100mm×100mm木方,间距1100mm。
2.支撑系统的设计
本工程的支模方案采用扣件式钢管脚手架支撑系统。
(1)立杆:
采用满堂式支撑架,立杆间距根据跨度调整。
梁侧边的板模板支撑的第一根立杆距梁底支撑立杆间距控制在不大于0.5m。
立杆接长严禁搭接,必须采用对接扣件连接,相邻两立杆的对接接头不得在同步内,且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm,各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。
立杆垂直偏差应不大于架体总高度的1/500,且最大偏差应不大于±50mm。
(2)顶托:
支架顶部支撑采用可调顶托,顶托距离最上面一道水平拉杆不宜超过300mm,当超过300mm时,应采取可靠措施固定。
顶托螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm,螺杆外径与钢管内径的间隙不得大于3mm,安装时应保证上下同心。
U型支托与楞梁两侧如有间隙,必须楔紧。
(3)扫地杆:
在立杆底距地面200mm高处,沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆。
扫地杆应采用对接,相邻两扫地杆的对接接头不得在同跨内,且对接接头沿水平方向错开的距离不宜小于500mm,各接头中心距主节点不宜大于立杆间距的1/3。
(4)水平拉杆:
为保证支架的整体安全稳定,水平加固杆步距不超过1.5m,纵横设置。
在最顶部距两水平拉杆中间加设一道水平拉杆。
所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。
无处可顶时,应于水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
(5)剪刀撑:
在支架四边、主梁底两侧与中间每隔四排支架立杆设置纵横向剪刀撑,由底至顶连续设置。
剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧,夹角宜为45°~60°。
在支架两端及中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
在纵横向相邻的两竖向连续式剪刀撑之间增加之字斜撑。
(6)固结点:
应先浇筑墙柱混凝土,待其形成一定强度后,方可浇筑梁板混凝土。
在立杆周圈外侧和中间有结构柱的部位,按水平间距6~9m,竖向间距2~3m与建筑结构设置一个固结点,加强高大模板的整体抗倾覆能力。
(二)工艺流程
放出轴线及梁位置线,定好水平控制标高
↓
梁板顶架安装
↓
架设梁底木方龙骨于顶托上
↓
梁底模及侧模安装
↓
架设板底木方龙骨于顶托上
↓
楼板模板安装
↓
梁板钢筋绑扎铺设
↓
梁板混凝土浇筑
↓
混凝土保养,达到100%砼设计强度
↓
拆模令经监理审批,同意拆模,拆下顶托
↓
拆除梁、板模板,清理模板
↓
拆除水平拉杆、剪刀撑及立杆
(三)施工方法
1.支撑架搭设
(1)安装顺序
底座布置→放纵横水平扫地杆→自角部起依次向两边竖立底层立杆,底端与水平扫地杆扣接固定,固定底层杆前应校核立杆的垂直度,每个方向装设立杆后,随即装设第二层水平加固杆与立杆扣接固定,校核立杆和水平杆符合要求后,按45~60N·m力矩用扳手拧紧扣件螺栓→按上述要求依次延伸搭设直至第一步架完成,再全面检查一遍构架质量,确保构架质量要求后再进行第二步水平杆安装…随后按搭设进程及时装设剪刀撑。
(2)支撑系统安装
支撑搭设前,工程技术负责人应按本施工方案要求向施工管理人员及工人班组进行详细安全技术交底,并签字确认。
①对钢管、配件进行检查和验收,严禁使用不合格的钢管及配件。
②对工作面进行清理干净,不得有杂物。
③根据立杆平面布置图要求放线定位,先弹出钢管立杆位置线,垫板、底座安放位置要准确,搭设时可采用逐排和通层搭设的方法,并应随搭随设扫地杆水平纵横加固杆。
立杆底座,在砼面垫50mm×150mm木方。
水平杆与立杆扣接牢固,纵横扫地杆离地面高度不大于200mm。
④现场施工超高模板支架时,应确保立杆的垂直度,扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距,在满足模板设计所确定的水平拉杆步距(1.5m)要求条件下,应进行平均分配确定具体步距;在最上一步架中间应加设一道水平拉杆,每一步纵横向应各设一道水平拉杆,即在每步、每跨均双向设置水平拉杆。
⑤在支架四边、主梁底两侧与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑,由底至顶连续设置。
在支架两端及中间每隔四排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
⑥脚手架立杆的垂直度控制,立杆的全部绝对偏差≤50mm,在脚手架高度段H内,立杆偏差的相对值小于H/500。
⑦水平杆的接长严禁搭接,必须采用对接扣件连接,水平杆的对接扣件应交错布置,两根相邻水平杆的接头不宜设在同步同跨内,不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向的错开距离大于500mm,各接头中心至近主节点的距离不宜大于跨段的1/3。
⑧立杆上的对接扣件应交错布置:
两根相邻立杆的接头不应设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm;各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。
⑨扣件的拧紧力矩应控制在45~60N·m,检查时形成书面记录,监理单位实施旁站并按随机分布原则进行,对扣件数量的10%进行抽检,不合格率超过抽检数量10%的应全面检查,至合格止。
根据建质[2009]254号规定:
对承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%,发现质量不符合标准、情况严重的,样进行100%的检验,并随机抽取外观检验不合格的材料(由监理单位见证取样)送法定专业检测机构进行检测。
对梁底扣件应进行100%检查。
⑩立杆、可调托座应根据支撑高度设置。
立杆、水平杆及剪刀撑的布置应严格按要求布置。
模板承重架应与已浇筑的砼墙或柱作为拉结节点,增强整体稳定性。
⑪模板支架搭设完成后,必须先自检,再通知公司相关主管部门检查合格后,经过监理、质监站验收通过后,方可投入使用。
(3)模板安装
①梁底、梁侧模采用18mm胶合板,梁底平板模铺设在横向次龙骨上,次龙骨搁置在主龙骨上。
②楼板模采用18mm胶合板,顶托用100×100mm方木,横向采用50×100mm方木。
③梁模板的安装
先在柱上弹出轴线、梁位置线和水平控制标高线,按设计标高调整扣件式脚手架可调顶托的标高,将其调至预定的高度,然后在可调顶托的托板上安放木方。
4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时,起拱高度宜为跨度的1L/1000~3L/1000。
主、次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱。
梁底模安装后,再安装侧模、压脚板及斜撑。
为了防止梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间,拆除困难的现象,可采取如下措施:
a.支模应遵守侧模包底模的原则,梁模与柱模连接处,下料尺寸一般应略为缩短。
b.梁侧模必须有压脚板、斜撑,拉线通直将梁侧模钉固。
c.砼浇筑前,模板应用水浇透;砼浇筑时,不得采用使支撑系统产生偏心荷载的砼浇筑顺序;泵送砼时,应随浇随捣随平整,砼不得堆积在泵管出口处。
④楼面模板的安装
首先通线,然后调整扣件式脚手架可调顶托的标高,将其调到预定的高度,在可调顶托托板上架设木方100mm×100mm木方作主龙骨,主龙骨固定后架设横楞,然后在横楞上安装胶合板模板。
铺胶合板时,可从四周铺起,在中间收口。
若为压旁时,角位模板应通线钉固。
2.混凝土施工
本工程全部采用商品混凝土,现场布置专业的混凝土输送泵,采用地泵从中间向两边对称浇捣,混凝土梁的浇筑每层厚度不得大于400mm。
应先浇筑框架柱混凝土,待其形成一定强度后,方可浇筑梁板混凝土,以增加架体整体的稳定性和模板支撑架同框架柱的固结要求。
浇捣作业安排在白天且天气晴朗时进行,各专业负责人及施工员、安全员跟班作业,负责检查督促,做好各方协调工作,同时应加强对支撑系统的变形监测。
混凝土从配合比到现场浇筑、养护均需采取一定的技术措施以控制混凝土水化热,保证混凝土施工质量和支架的安全稳定。
(1)准备工作
①钢筋的隐蔽检查工作已经完成,并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量固定情况无误。
②模板的预检工作已经完成,模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求,支架稳定,支撑和模板固定可靠,模板拼缝严密,符合规范要求。
③由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
④混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习,由技术部门讲述施工方案,对重点部位单独交底,设专人负责,做到人人心中有数。
⑤浇筑混凝土用架子、走道及工作平台,安全稳固,能够满足浇筑要求。
⑥混凝土浇筑前,仔细清理泵管内残留物,确保泵管畅通,仔细检查井字架加固情况。
(2)混凝土浇筑和振捣一般要求:
混凝土浇筑采用输送泵由低处向高处浇捣,混凝土浇筑顺序应采取从中间向两侧对称扩展的浇筑方式,对于混凝土梁的施工应采用从跨中向两端对称进行分层浇筑,每层厚度不得大于400mm。
①本工程梁板砼二次浇筑完毕,截面较大的梁砼应分层浇筑。
间歇时间应尽量缩短,并在下层混凝土初凝前:
将上层混凝土浇筑完毕。
砼浇筑速度应控制在2.5m3/h。
②泵管架设的支架要牢固,转弯处必须设置井字式固定架。
泵管转弯宜缓,接头密封要严。
③浇筑混凝土时设专人看模,经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发生变形移位时立即停止浇筑,并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
在混凝土浇筑过程中,加强对支撑系统的变形监测。
④使用30或50插入式振捣棒要快插慢拔,插点呈梅花形布置,按顺序进行,不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(50棒应为52.5cm,取50cm;30棒应为40.5cm,取40cm),振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
⑤梁分层(厚度为400mm)浇筑,当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形的不断延展,则可连续向前推进,倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。
当浇筑至梁截面的3/4高时,应加强对支顶变形的监控。
⑥梁侧及梁底部位要用φ30或φ50插入式振捣棒振捣密实,振捣时不得触动钢筋和预埋件。
梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣,并加密振点。
浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚,振捣完毕后用1.5~4m刮尺刮平。
⑦砼浇筑应垂直于主粱,再向两边浇捣。
严禁从垂直主粱一端向另一端浇捣的方式施工。
⑦泵送砼应随浇、随捣、随平整,砼不得堆积在泵管口附近。
(3)支撑系统变形监测措施
①班组日常进行安全检查,项目部每周进行安全检查,分公司每月进行安全检查,所有安全检查记录必须形成书面材料。
②模板日常检查,巡查重点部位:
A.杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求。
B.底座是否松动,立杆是否悬空。
C.连接扣件是否松动。
D.架体是否有不均匀的沉降、垂直度。
E.施工过程中是否有超载现象。
F.安全防护措施是否符合规范要求。
G.支架与杆件是否有变形的现象。
③支架在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。
④监测措施
为了监测砼浇筑过程中大梁底的模板及支承体系变化情况及是否异常,混凝土浇筑前在大梁底部的两端及中间各设两根吊垂线(两侧),从大梁底一直吊到立杆支承底板(基础),吊垂尖离地控制在20mm以内并做好记录,在吊垂尖正下方用红蓝笔做好十字标记,同时量测好线垂与立杆间的相对距离,砼浇筑过程中专人跟踪监测,吊垂与地面距离及与立杆距离变化按设计允许变形要求控制,发现异常情况,立即停止施工,处理后方可继续施工。
(4)混凝土养护
①浇筑完梁、板后在12小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
②养护时间不少于14d。
(5)试块制作
结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件,应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合下列规定:
①每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次;
②每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次;
③当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次;
④每一楼层、同一配合比的混凝土,取样不得少于一次;
⑤每次取样应至少留置一组标准养护试件,同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
(6)质量要求
①商品混凝土要有出厂合格证,混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定,使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
②混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范定及本方案的要求。
③混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
④混凝土振捣密实,不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
⑤预留洞宽度大于1m的洞底,在洞底平模处开振捣口和观察口,避免出现缺灰或漏振现象。
⑥钢筋、模板工长跟班作业,发现问题及时解决,同时设专人检查钢筋、模板。
⑦浇筑前由专人经常注意天气变化,如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。
⑧浇筑时要有专门的清理人员和抹面人员。
楼面板必须用1.5~2.5m刮尺刮平。
⑨做好混凝土浇筑记录。
⑩每次开始浇砼前必须做好开盘鉴定,项目部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方可开始,并且随机抽查混凝土配合比情况和坍落度情况。
3.支顶、模板的拆除
(1)拆除顺序:
梁上顶托→梁底木方→梁底模板→板上顶托→板底木方→板底模板→纵横水平拉杆→剪刀撑→支撑立柱……→下托座→垫木。
(2)本工程由于高大模板体系高度大,为保证高大模板的稳定性以及混凝土结构的质量,要求支架水平拉杆每隔一道均与结构砼墙柱拉结,混凝土必须达到100%设计强度才能整体拆除。
(3)由于该支架自重较大,在其楼板结构施工期间,要求对其所落楼层位置结构保留支架不拆,以保证楼板有足够的承载力,避免破坏
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