切削用量选择.docx
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切削用量选择.docx
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切削用量选择
1、什么是恒线速度切削
关于来讲,线速度确实是刀具和工件在切割位置之间的相对速度,V=n(转速加工零件回转直径转变比较大时才利用恒线切削,关于回转直径转变不大的零件;
恒线速度切削也叫固定线速度切削,它的含义是在非圆柱形内、时,转速能够持续转变,以维持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。
中挡以上的一样都有那个功能。
利用此功能不但能够提高工效,还能够提高加工表面的质量,即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好;
恒线速G96后面S多少是代表每分钟多少米的比如说S200在切削100的外圆时转速应该是200/(*)=转确实是100除以1000把毫米换成米如果有截面切削要加G50否则切到X0的时候直接就上床子的最大转速了G97是横转速这两个都是指令另外用恒线速的时候一般都是用G99的也就是每转
仍是不太懂,你说的那截面啊,还有确实是横线速怎么算啊,怎么算最大值,最小值啊?
直接的说确实是外圆不一样大他切削时转速就不一样外圆小的时候转速就高上面给你写的那个算式能看懂吗G50确实是限制最大转速的比如说走截面的时候你要从X80G1走到X0在从80到0那个进程中他的转速会不断的增大将要走到偶的时候就会达到床子的最大转速那个公式应该很明白吧
恒线速操纵G96只有无级变速数控车床能用。
恒线速度切削也叫固定线速度切削,它的含义是在车削非圆柱形内、外径时,车床主轴转速能够持续转变,以维持实时切削位置的切削线速度不变(恒定)。
中挡以上的数控车床一样都有那个功能。
利用此功能不但能够提高工效,还能够提高加工表面的质量,即切削出的端面或锥面等的表面粗糙度一致性好。
数控编程指令:
G97设定主轴转速(恒转速切削)G96恒线速切削例如:
G97S500M3G0X800G0X100.......在此过程中从X800到X100主轴转速是不变的就是500转。
G96S200M3GOX800G0X100........在此过程中从X800到X100主轴转速是一个变化的数值随着X值减小主轴转速增大
数控车用恒线速度切削线速度怎么确信?
关于来讲,确实是刀具和工件在切割位置之间的,V=n(转速)*π()*D(切割位置的直径)/1000。
切削是由工件和刀具的材料来确信的。
利用G96恒使刀具在各点一样,工件一致。
在利用恒线速度时用限制的,避免靠近中心发生飞车。
如G503000G96100为3000R/MIN,线速度为100M/MIN.
那个计算线速的的公式你明白吧,明白了公式以后就好办了,因为车工的轴类零件多是直径不同的外圆组成的,在利用恒线速度公式的时候,将最小的直径值带入公式算出的那个线速度确实是编程时应用到G96里面的数值,之因此选择小端直径是保证在最小段的主轴转速可不能超过极限范围,下去了试试就能够明白我说的意思了
线速度S的值依照刀具所能经受的线速度来计算,采纳线速度的计算公式V=*D*n/1000,来计算线速度值确信需要给定的主轴转速,利用恒线速度切削时为了平安起见,必然要用G50S(最高线速度)设定最高线速度,后面再跟G96S(计算的线速度值)。
加工零件回转直径转变比较大时才利用恒线切削,关于回转直径转变不大的零件能够不用。
二、计算金属切除率的公式
金属切除率能够用下式计算:
Zw≈1000Vfap(4-1)式中:
Zw单位时间内的金属切除量(mm3/s)V切削速度(m/s)f进给量(mm/r)ap切削深度(mm)
切除率,是指毛胚件经机械加工切削后,切去的重量与毛胚重量之比。
一样,零件的重量在图纸上都有,是通过设计人员计算好的。
那么,毛胚的重量是多少呢?
到了制造时,工艺人员就得加上切削余量来计算毛胚重量,以便提请有关部门备料。
一样,切除率要达到20~30%,是个不小的数字。
也确实是说,100KG料只能用70~80KG。
固然,切屑能够回收。
金属切削用量究竟怎么选择才适合啊?
?
?
烦死了
3、刀具耐费用的确信
不明白提问者的真实问题。
是问刀具耐费用有些什么指标?
仍是问刀具耐费用的判定标准?
或是问刀具耐费用的阻碍因素。
刀具耐用度可以以耐用时间和加工工件数(走刀长度)、材料切除率几种方法测定。
以时间计比较符合常规研究。
材料去除率比较适合多次走刀使用考核,而走刀长度比较符合一般单次走刀的使用考核。
耐用度有后刀面磨损高度(沿切削平面垂直基面测量)和后刀面磨损深度(沿基面垂直切削平面测量)。
前者考核切削力的变化,该值的增加会导致后刀面与工件摩擦加剧;后者考核工件尺寸变化。
影响耐用度的从工件方面主要是原材料的化学成份、热处理,从刀具方面主要是刀具材料、表面涂覆、几何参数及刃口微结构,从使用方面主要是工艺系统刚性和所选择的切削方式、切削参数。
刀具耐费用的确信原那么确定刀具合理耐用度的方法有三种:
第一种方法是根据单工件时最小的原则来制定耐用度,称为最高生产率耐用度Tp:
第二种反复法是根据每个工件工序成本最低原则来制定耐用度,称为最低成本耐用度Tc:
第三种方法是根据单位时间内获得的盈利最大来制定耐用度,称为最大利润耐用度Tpr。
分析可知,这三种耐用度之间存在如下关系,即TP<TPR<TC。
生产中一般多采用最低成本耐用度,只有当生产任务紧迫,或生产中出现不平衡的薄弱环节时,才选用最高生产率耐用度。
4、什么是机床运动参数?
什么是机床动力参数?
此刻我需要测绘一台龙门镗铣床,想明白什么是机床的运动参数和机床的动力参数?
希望能写的详细一些,比如:
机床的运动参数共有几个?
每一个是什么?
机床的动力参数有几个?
每一个是什么?
最好详细一些,比如:
机床的运动参数里面的(速度范围)是什么意思?
希望对你有效主参数:
代表机床规格的大小,在机床型号中,用阿拉伯数字给出的是主参数折算值(1/10或/100)。
大体参数:
包括尺寸参数、运动参数和动力参数。
尺寸参数:
机床的要紧结构尺寸。
运动参数:
机车执行中的运动速度,包括主运动的速度范围、速度列表和进给量的范围,进给数列和空行程速度等。
各类要紧机床的主参数和折算系数机床主参数名称主参数折算系数第二主参数卧式车床床身上最大回转直径1/10最大工件长度立式车床最大车削直径1/100最大工件高度摇臂钻床最大钻孔直径1/1最大跨距卧式镗铣床镗轴直径1/10-坐标镗床工作台面宽度1/10工作台面长度外圆磨床最大磨削直径1/10最大磨削长度内圆磨床最大磨削孔径1/10最大磨削深度矩台平面磨床工作台面宽度1/10工作台面长度齿轮加工机床最大工件直径1/10最大模数龙门铣床工作台面宽度1/100工作台面长度起落台铣床工作台面宽度1/10工作台面长度龙门刨床最大刨削宽度1/100最大刨削长度插床及牛头刨床最大插削及刨削长度1/10-拉床额定拉力(t)1/1最大行程⑴主运动参数1.主轴转数:
对作回转运动的机床,其主运动参数是主轴转数。
计算公式为:
n=1000v/(π*d)主运动是直线运动的机床,如:
插床,刨床。
其主运动参数是机床工作台或滑枕的每分钟往复次数。
2.主轴最低和最高转数的确信(P59)专用机床用于完成特定的工艺,主轴只需一种固定的转速。
通用机床的加工范围较宽,主轴需要变速,需要确信其变速范围既最低和最高转数。
采纳分级变速时,还应确信转速的级数。
Nmin=1000Vmin/πDmaxNmax=1000Vmax/(π*Dmin)变速范围为:
Rm=Nmax/Nmin;3.有级变速时主轴转速序列无级变速时,Nmax与Nmin之间的转速是持续转变的有级变速时,应该在Nmax和Nmin确信后,再进行转速分级,确信各中间级转速。
主运动的有级变速的转速数列一样采纳等比数列。
知足nj+1=nj?
?
;nz=n*?
?
z-14.标准公比?
?
为了便于机床设计和利用,规定了标准公比值:
,,,,,其中,?
?
=时公比数列的大体公比,其他能够由大体公比派生而来。
⑵进给运动参数进给量:
a.大部份机床(如车,钻床等):
进给量用工件或刀具每转的位移(mm/r)表示;b.直线往复运动机床(如刨,插床):
进给量以每以往复的位移量表示;c.铣床和磨床:
进给量以每分钟的位移量(mm/min)表示。
⑶动力参数机床的动力参数是指驱动主运动、进给运动和空行程运动的电动机功率。
①主传动功率:
P主=P切+P空+P附一、切削功率P切:
与加工情形.工件和刀具材料及切削用量的大小有关。
P切=Fz*Vc/60000二、空载功率P空:
是指机床不进行切削,及空转时所消耗的功率。
3、附加功率P附:
指机床进行切削时,因负载而增加的机械摩擦所耗的功率。
②进给传动功率:
通常也采纳类比和计算相结合的方式来确信。
③空行程功率:
指为节省零件加工的辅助时刻和减轻工人劳动强度,在机床移动部件空行程时快速移动所需的传动功率。
其大小由移动部件重量和部件启动时的惯性力决定。
机械系统构件的运动参数包括线位移、速度、加速度、角位移、角速度、转速、角加速度等,它们都是分析机械系统运动和承载能力必不可少的参数。
机械动力参数包括构件质心位置,构件绕质心的转动惯量、作用在构件上的力、力矩等,它们都是分析机械系统时的重要参数。
五、一台数控机床如何才算刚性好
1.刚度的概念:
K=P/δ,K——刚度(N/μm),P——力(N),δ——变形(μm)。
通常人们所说的“刚性”指的确实是机床在受力的情形下所引发的变形量的大小的衡量。
可是这只是静力变形。
2.通常机床的刚性体现在两方面:
1)静刚性。
表示机床在切削过程中所引起的机床自身的变形的大小。
举个具体体现的例子:
切削受力X方向1000N,Y方向500N,Z方向200N。
XYZ方向丝杠系统刚度K=100,100,80.则切削时三轴各自的变形:
δx=1000/100=10μm=,δy=,δz=。
例子中所述的K值即为衡量机床刚性的一个值。
通常机床丝杠系统的K值在50~200之间。
除此之外,还有导轨的变形,床身的变形等等。
静刚性是由多种因素构成的,但最主要的环节是三轴丝杠系统的静刚性(车床为2轴)。
2)动态刚性。
动态刚性是衡量一台机床刚性的最重要指标。
通俗的讲,机床动态刚性是指机床抵抗受迫振动的能力大小,术语上称为固有频率的大小。
刀具在切削的时候是高速旋转的,旋转切削及材料内部不均匀或者杂质引起振动。
切削部位是整台设备的振动源。
设备的丝杠系统、导轨系统,床身受振动源的影响会产生受迫振动。
如果机床各部件的振动较大,就会对加工产生非常不利的影响,主要影响切削的粗糙度及刀具寿命,对高精度加工更是有致命性影响。
动态刚性受很多方面的影响,其中最主要的是丝杠导轨系统的动态刚性及床身铸铁件的抗振动频率,当然主轴刚性是最基础的也是最重要的环节。
依照经验:
①丝杠直径越大、床身自重越大,主轴前端轴承内直径越大,那么动态刚性越好;②一样滚子轴承或滚柱直线导轨比滚珠式的动态刚性好,但转速受阻碍(滚柱轴承一样只用于车床);③一样滑动导轨比转动导轨动态刚性好,但滑动速度受阻碍(滑动导轨速度一样<30m/min,转动导轨能够达到180m/min)另外,机床调试参数的设置对动态刚度性能有非常大的影响。
机械性能是基础,电气调试与机械性能的契合度却是发挥机械性能的关键条件。
假设机械性能的得分是80分,但是电气调试数只能发挥其50%,这就比机械性能得分60分,电气调试发挥其90%的情况来得差。
(电气参数不合理会引起伺服电机的反馈震颤)。
动态刚性没有具体检测的指标,但是通过试切样件可以大致看出机床的动态刚性的性能。
主要通过大吃刀量切削测试、精加工样件测试、圆顶球面样件切削测试三个方面来检测。
综上所述,动态刚性受机械设计、机械制造、电气调试等贯穿于机床生产的所有环节的影响,是一台数控设备的综合性能的体现。
通常来说,动态刚性与静态刚性是正比关系。
六、进给量的改变对切屑进程中的断屑情形有什么阻碍?
过小,不断屑,切屑成长条带状,不平安切不易清理。
太大,切屑厚度增大,强力折断,会产生极高的温度,影响刀具的寿命,工件也会下降
7、怎么样确信加工余量
若是上有的面没有标注,1、要看右上角是否标有符号。
2、技术要求是否有相关说明。
如果都没用就视为非加工面,就不需要留加工量。
补充回答:
这种符号就不要留加工量。
加工余量的确信有两个原那么:
1、余量应该尽量小,因为切削余量需要消耗人力和机械动力,会增加成本。
2、余量太小会影响工件的加工,即工人常说的留“黑皮”。
而且越高,则余量应该越大,因为精度高需要经过多次加工,而每次加工都需要一定的余量。
以上两点表面看有矛盾,这就需要掌握一个度,这个度就是工艺技术,就是专业技术。
八、刀具材料应具有的大体性能是
刀具的材料
及其应具有的性能1.高硬度和高耐磨性:
刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属,这是刀具材料必备的基本要求,现有刀具材料硬度都在60HRC以上。
刀具材料越硬,其耐磨性越好,但由于切削条件较复杂,材料的耐磨性还决定于它的化学成分和的稳定性。
刀具的材料及其应具备的性能2.足够的强度与强度是指抵抗切削力的作用而不致于刀刃崩碎与刀杆折断所应具备的性能。
一般用来表示。
是指刀具材料在间断切削或有冲击的工作条件下保证不崩刃的能力,一般地,硬度越高,越低,材料越脆。
硬度和韧性是一对矛盾,也是刀具材料所应克服的一个关键。
刀具的材料及其应具备的性能3.高耐热性耐热性又称红硬性,是衡量刀具材料性能的主要指标。
它综合反映了刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。
刀具的材料及其应具备的性能4.良好的工艺性和经济性为了便于制造,刀具材料应有良好的工艺性,如锻造、及加工性能。
当然在制造和选用时应综合考虑经济性。
当前超硬材料及用都较贵,但其使用寿命很长,在成批大量生产中,分摊到每个零件中的费用反而有所降低。
因此在选用时一定要综合考虑。
九、机械加工中粗加工余量如何计算
中粗加工余量的大小要看加工件的形状、大小、厚薄、长短来确信。
一样来讲,短粗、厚实的零件的加工余量能够少留一些,细而长、薄而大的零件的加工余量要多留一些。
因为前者不太容易变形,而后者容易变形。
不同的机械加工需要有不同的粗加工余量。
主要取决于所要加工的机械余量值。
这一句两句可说不清。
建议你看下《机械加工余量手册》。
网上可以搜到
《机械加工余量手册》电子版的我有,需要的话说话!
给你发过去。
只是一样都是体会值确信的......
按圆的大小·你三爪的跳动量大小确信尽量留少·能车出来就行,但不能留的太小·不能小于你三爪的跳动量
我以为啊!
平面的话最好是至1毫米。
孔的话至0.5毫米。
外圆的话至1毫米。
10、机械数控车床的功率一样为多少?
每种型号的都不一样普通CA6140标称功率左右数控ck360标称功率15kw左右总之数控的比普通的机床功率大,加工直径大的比加工直径小的功率大。
1一、铣床背吃刀量的选择
请问普铣和数铣时,铣45钢,直径10MM的立铣刀背吃刀量该可能是多少?
看你的的型号了,若是是好的波刃的话Ap=15Ae=10都是没有问题的!
!
15-20s~~~刀间距离7毫米~是没问题的~
看它能经受多大的被吃到量了
我能够吃刀刃的3/4不明白你行吗?
背吃刀是最大体的刀子的强度及性能决定。
进给就涉及到机床的性能了,因此次选。
最后是速度咯,那是因为阻碍了加工质量啊。
固然,最好是闭循环,选择好了切削速度后实际加工进程中观看一下成效。
适当的修正就OK了!
!
12.、在查切削参数表时,如何合理选取切削速度和F
例如在表中加工6-10的孔,切削速度为10-25.每齿进给量为20-30.在加工7和的两个孔时,它们的切削速度和F应该怎么选比较合理?
是孔越大就取大的切削速度和F,还是恰好相反....andsoon
选择的基准的刀具和机床的经受能力。
一样来讲加工老是希望越快越好,可是切削量越大,走刀越快的。
机床和刀具的负荷就越大。
所以选择时就要考虑负荷问题,如你所说的,孔越大切削速度就应越慢,进给量就应越小。
13什么是材料的切削加工性能?
阻碍它的因素有哪些?
如何改善材料的切削加工性能?
热心网友
材料的切削加工性能是指:
切削加工的难易程度。
切削加工性能一般由工件切削后的及刀具寿命等方面来衡量。
影响切削加工性能的因素主要有工件的化学成分、组织、状态、硬度、塑性、和形变强度等。
一般认为具有适当的硬度(170-230HBS)和足够的脆性时较易切削。
所以比钢切削加工性能好,一般比高切削加工性能好。
改变钢的化学成分和进行适当的,是改善钢切削加工性能的重要途径。
14硬质合金
、由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过工艺制成的一种合金材料。
硬质合金具有硬度高、耐磨、强度和韧性较好、耐热、耐侵蚀等一系列优良性能,专门是它的高硬度和耐磨性,即便在500℃的温度下也大体维持不变,在1000℃时仍有很高的硬度。
硬质合金普遍用作刀具材料,如、、刨刀、、镗刀等,用于切削、、塑料、化纤、、玻璃、和一般钢材,也能够用来切削、不锈钢、、等难加工的材料。
此刻新型的切削速度等于的数百倍。
涂层硬质合金刀具是在强度和韧性较好的硬质合金基体表面上,利用气相沉积方式涂覆一薄层耐磨性好的难熔金属或非金属化合物(也可涂覆在陶瓷、高速钢、金刚石和立方氮化硼等超硬材料刀片上)而取得的。
硬质合金涂层基体一样应知足一下要求:
1.有良好的韧性和抗塑性变形能力;
2.有足够高的硬度和强度,尤其是高温硬度和强度;
3.化学成份应与涂层材料相匹配,彼此之间能粘结牢固;
4.在高的沉积温度下不受损害;
5.热膨胀系数与涂层材料相近;
6.有良好的导热性。
5优势
在硬质合金表面通过物理、化学、等离子体气相沉积等方式涂覆单层或多层碳化物、氮化物、氧化物等难容硬质合金化合物,可大幅度提高硬质合金工具的性能和利用寿命。
涂层硬质合金具有很高的室温和高温硬度、良好的抗氧化性、抗月牙洼磨损性能、较小的摩擦系数、被加工件表面粗糙度低、工具利用寿命长等一系列优势。
因此,这种合金进展极为迅速,合金品种、产量不断增加,应用范围不断扩大。
涂层硬质合金具有下述优势:
涂层的硬度高(TiC-2800HV30,TiN-2100HV30),耐磨性好,能减少刀具前刀面上的月牙洼磨损和后刀面磨损,提高刀具耐用度。
涂层刀片比非涂层刀片的切削速度提高25%-30%,在相同切削速度下,刀片寿命可延长1-3倍。
可减少黏刀现象,不易生成积屑瘤。
刀片与工件之间的摩擦系数小,可降低切削力10%-15%。
同一涂层刀片可同时用于精车和半精车,能代替两种不同牌号的非涂层刀片。
[2]
1五、交流变频调速系统
一、概述“技术”是“数学”、“物理”、“”、“”、“”、“”、“电气控制”等课程的后续课程,同时又与“交直流调速系统”、“PLC控制技术”等专业课程有着横向联系。
是由计算机控制、将变为频率和电压可调的的,用以驱动进行连续平滑的。
二、的发展历程1.直流调速系统的优缺点:
调速简单、调速平滑、调速性能好,但本身结构复杂、价格较贵、维护不方便。
2.交流调速系统的优缺点:
结构简单、工作可靠、价格低廉、规格较多,但调速不连续。
3.的诞生和发展:
基于交流连续调速的设想,随着、、的发展而发展。
三、我国变频器的应用现状1.起步较晚;2.目前,进入“”;3.的效果:
节能、提高速度和精度、和产品质量、延长设备使用寿命、增加使用者的舒适度;4.变频器的应用目前不足十分之一,原因是人才的缺乏。
四、变频器的发展趋势1.向专用型方向发展;2.向人性化方向发展;3.易用性不断提高;4.功率结构;5.智能化;6.内置减小。
技术是一种以改变的供电频率来达到调速目的的技术。
大伙儿明白,从大范围来分,电动机有和。
由于调速容易实现,性能好,因此,过去生产机械的调速多用。
但直流电动机固有的缺点是,由于采纳,它的滑环和要常常拆换,故费时费工,本钱高,给人们带来很多的麻烦。
因这人们希望,让简单靠得住价廉的笼式交流电动机也能像直流电动机那样调速。
如此就显现了定子调速、变极调速、滑差调速、串电阻调速和串极调速等交流调速方式;由此显现了、、同步式。
但其调速性能都无法和直流电动机相较。
直到20世纪80年代,由于、和信息技术的进展,才显现了技术。
它的显现就以其优良的性能慢慢取代其他交流电动机调速方式,乃至直流电动机调速系统,而成为电气传动的中枢。
要学习交流电动机的技术,必须有电力拖动系统的知识。
因此,本章先温习电力拖动系统的基础知识。
电力拖动系统由电动机、负载和传动装置三部分组成。
描写电力拖动系统的主要是转速,n和T(有时也用电流,因和电动机的电枢电流成正比)。
两者之间的关系式称为机械特性。
直流电动机及其拖动系统的基础知识回顾直流电动机的工作原理直流电动机由和定子两大部分组成。
定子是用绕在定子磁极上而成的(这里不讨论“永磁式”);是用嵌入转子(用来构成磁路)而成的。
和转子都通入直流电流。
两个电流产生的磁场相互作用,使转子旋转。
是一种灵活、高效能的自动化机床,它较好地解决了复杂、周密、小批多变的零件加工问题。
合理地进行主轴的操纵,对提高机床的和都十分重要。
的主轴驱动系统也叫主,是完成主运动的动力装置部分。
主轴驱动系统通过该转变成主轴上安装的刀具或工件的切削和切削速度,配合进给运动,加工出理想的零件。
它是零件加工的成型运动之一,它的精度对零件的有较大的影响。
机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别,机床主轴的工作运动通常是旋转运动,不像进给驱动需要丝杆或者其他直线置作往复运动,数控机床通过主轴的回转与进给实现刀具与工件的相对切削运动。
根据机床主轴传动的工作特点,早期的机床多数采用加上多级变速箱的结构,随着技术的不断发展,机床机构有了很大改进,从而对主轴系统提出了新的要求,而且因用途而异,在数控机床中,占42%,数控钻镗占33%,、占23%,其他占2%,为了满足量大面广的前两类数控机床的需要,对主轴传动提出了如下要求:
主传动电机应有~250KW的功率范围;要有大的无级调速范围,如能在1:
100~1000范围内进行恒调速和1:
10的恒功率调速;要求主传动有限的驱动能力;为了满足,要求主轴能与进给实行同步控制。
在目前中,主轴控制装置通常是采用交流来控制交流主轴电动机。
为满足对主轴驱动的要求,必须有以下性能:
(1)宽调速范围,且稳速精度高;
(2)低速运行时,有较大输出;(3)加减速时间短;(4)过载能力强;(5)快速响应快速正反转以及加减速。
下图是变频器在数控机床主轴上的应用:
其中变频器与数控装置的联系通常包括:
(1)数控装置给变频器的正反转信号;
(2)数控装置给变频器的速度或频率信号,可以通过通讯给定或模拟给定;(3)变频器给数控装置的故障等状态信号。
所有关于对变频器的操作和反馈均可在数控面板进行编程和显示。
通过变频器内部关于输入信号与设定频率的输入输出特性曲线的设置,数控装置就可以方便而自由地控制主轴的速度。
该特性曲线必须涵盖电压/电流信号、正/反作用、单/双极性的不同配置,以满足数控快速正反转、自由调速、变速切削的要求。
主轴变频器的基本选型应该依据主轴驱动的要求。
目前市场上最为常用的一类变频器为V/F控制方式,采用此控制方式的变频器低频不够大、稳速精度不够高,因此在主轴上使用不太适合。
另一类型的变频器为矢量型变频器,所谓,通俗的讲,就是使鼠笼式异步机像那样具有优秀的运行性能及很高的控制性能,通过控制变频器输出电流的大小、频率及其相位,用以维持电机内部的磁通为恒定值,产生所需要的,此类变频器具有低频大,稳速精度高,响应速度快,相对价格便宜等特点,在数控机床主轴上应用尤为合适,的变频器在数控机床主轴驱动上正逐步推广。
以三晶S350变频器在某数控机床主轴上采用无成功应用为例来说明变频器在机床主轴上的应用。
三晶S350变频器是一款电流矢量型变频器,采用高速,响应速度快,时力矩可达150%,稳速精度可达±%。
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