塑线车间挤出工序培训教材.ppt
- 文档编号:10210220
- 上传时间:2023-05-24
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塑线车间挤出工序培训教材.ppt
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,挤出工序培训教材(挤橡车间),为了规范各操作员工的操作方法、提高操作技能,减少生产过程中的品质不良。
课程目的,课程内容介绍,一、开机前的准备二、开机过程控制三、常见的不良现象四、不良现象的原因分析五、不良现象的解决,一、开机前的准备,1、接班后到机长处领取生产安排产,根据排产单上的生产顺序到模具管理员处领取相应的工艺图纸、模具、印字轮,模具必须光滑、无破损,印字轮无线条、碰撞点;2、做好设备点检,包括:
加热系统是否正常、转动部位是否正常、油位是否在规定的1/3左右,保持在视镜内、涨力储线架是否正常(从“0”位启动,慢慢加大,看过线轮的移动情况),涨力储线架两个导轮之间的距离必须在1-1.5m,否则易损伤涨力电机;,一、开机前的准备,3、准备好开机用的工具(活动扳手、机头专用扳手、六角扳手、通针、螺丝刀、剪刀等)、千分尺、盘具等;4、按照工艺卡要求的上限对主机进行加热;,一、开机前的准备,5、按照生产排产单或工艺图纸领取相应的导体(缆芯)、胶料,并认真核对交检卡、数导体根数、有无明显氧化现象,目测胶料有无杂质等,有异常的胶料不允许使用;6、生产白色、灰色等浅色线材时,要先将各导轮、过线轮及收线盘(裁线机拖台)清理干净,方可开机生产;,二、开机过程控制,1、在上导体(缆芯)时不得野蛮操作(用硬物敲打设备),注意设备安全和人身安全;2、对领回的模芯,使用前可穿一下将要使用的导体(缆芯),以试验其松紧(可以轻松穿模);装好模芯、模套,并初步调整对模距离和偏芯度;,二、开机过程控制,3、温度达到设定温度时,启动主机进行排胶,在胶料出料筒前应保持螺杆低速运转,转速不可超过机台最高转速的1/20-1/15,有胶料排出后可提高排胶速度,直到机头出胶柔软、光滑。
二、开机过程控制,4、挖净料筒端部的胶料,装好过滤网(2张120目,若粒料有异常可放2-3张160目的过滤网)、蜂巢板,将机头与料筒连接好,并将法兰锁好;将通针从模芯后端插入并穿紧,启动主机进行排胶,当排出的胶表面光滑且无杂色时停止排胶;将导体穿入调整偏芯度;6、排出的胶料要用剪刀剪成约10-15cm的一段、挑散、分开、不得粘在一起(超过拳头大);装排胶用的胶箱内不得有杂物,所有无异常的排胶全部回收;碳化的当垃圾处理;,二、开机过程控制,7、开机时要做好偏芯度的调试与检查、不可一边开机一边调偏芯、按照工艺要求控制线体外径;在调偏芯时要关掉眼模段温度、防止被电击;8、刚开机时,要先启动牵引后启动主机,出线速度应保持低速度(15-20m/min),若需要印字,待线头通过印字轮后,检查印字是否正确、清晰、完整,有异常要及时调整,并检查外径是否符合工艺要求;待线头通过冷却水槽后,应立即检查绝缘偏芯情况,如果出现偏芯,应立即停机重调,不允许边开机边调模;,二、开机过程控制,9、所有无异常时打开火花机,按工艺要求设定电压伏数、并启动高压;打开导体预热器(将导体从预热器两导轮之间绕过,并做好检查,若粘连则要将电压调小5-10V,若绝缘回缩,则要升高5-10V;则开机和要停机时要将电压调至50V左右,停机后必须关闭预热器),并按工艺要求设定电压;没有包棉纸的缆芯要过滑石粉;10、开出的线材表面要光滑,无杂质,无气孔等,待三方(操作员、检验员、当班组长)确认后方能打卷、上盘或裁条、若偏芯或表面有较多颗粒等不良现象必须停机做调整,将不良品数量降到最低;,二、开机过程控制,11、开机正常后按比例缓慢加速至适当的速度,并测量线芯的外径(每分钟测量一次,直到加速有10分钟之后,线速、线径稳定后再按工艺要求时间测量外径;12、生产过程中当火花机报警,关闭火花机,找出火花击穿点(接头),绝缘线芯需并打一个活结(有相关要求的可以不打结),在接头处放一张标识卡(卡上要注明此接头在此盘线中出现的流水序号、机台、操作者),启动火花机和收线机;待收线高度到盘边绝缘距离为2-3cm时,换盘,防止收线过满所造成的压伤、碰伤;,二、开机过程控制,13、线材成卷时,当火花机报警,关闭火花机,找出火花击穿点,从火花点处将线芯剪断,并将两线头放入同一线槽里,线头长度约5cm,启动火花机和收线机,接头的个数要符合相关工艺要求(接头个数超过工艺规定的,下盘改制其它产品),且所有的线头都必须在同一个线槽里,成卷长度符合要求后,下盘,做好导通检测,并按相关要求进行包装;14、交检卡上必须要有此物料的型号规格、机台与班别、生产数量及重量、操作者姓名、日期等,出货标签必须按相关要求填写,且做好重量、导通、长度的检测;,二、开机过程控制,15、机台正常生产过程中操作员应每10分钟左右测量一次线体外径、长度,并随时检查线体的偏芯度、印字状况、有无粘胶等,并做好记录;正常生产时每半个小时做一次记录;16、开完的空盘需井然有序的放在机台后的空盘放置区;17、停机换导体(缆芯)时必须关闭火花机、导体预热器;18、正常生产时,机台不允许停放两盘及以上的导体(缆芯),用不完的导体(缆芯)应及时退料;换规格所退物料必须要过磅,不能猜测加估计的写一个数据,所有数据必须真实准确,要有可追塑性;,二、开机过程控制,19、停机下班时螺杆里的胶料要彻底的排干净、关好水、电、气;20、下班之前要做好设备的保养和现场卫生工作、当班所生产的废品要当班解决(特殊情况由组长安排)、所记录的数据必须真实准确、要有可追塑性;21、在通电的情况下不允许任何人从主机与电控箱之间通过。
三、不良现象,1、外径不符标准2、偏芯3、线芯变形4、表面粗糙5、变色6、颗粒,四、不良现象的原因分析,1、外径不符标准产生原因A:
主机挤出速度或牵引速度不当B:
引取速度不稳定或电线在牵引轮上打滑C:
挤出机中胶料流动不稳定D:
模芯孔径太小E:
停机后重新开机时,前端不良未全部拣出F:
放线张力不均匀,四、不良现象的原因分析,2、偏芯产生原因A:
模芯模套未对正B:
模芯孔径过大C:
机头调偏螺丝未锁紧D:
焦粒或杂质堵塞于模芯模套之间E:
铜线(缆芯)绞合不圆整,四、不良现象的原因分析,3、线芯变形产生原因A:
冷却不充分B:
收线张力过大C:
压轮压力过大,四、不良现象的原因分析,4、表面粗糙的产生原因A:
温控设定不良,造成熔融状态不均B:
模套承线区不光滑C:
出线速度过快D:
粒料残渣粘在模套上,四、不良现象的原因分析,5、变色产生原因A:
换料不彻底B:
原料中有杂色C:
螺杆中螺沟磨损造成旧料残留,四、不良现象的原因分析,6、颗粒产生原因A:
杂质混入B:
温度设定过高,材料烧焦C:
材料长时间受热而被烧焦D:
温度过低,塑化不完全F:
粒料原料塑化不良,五、不良现象的解决,1、外径不符标准的解决方法A:
耐心求教,积累经验B:
维修设备,调整收线张力C:
粒料充分预热,按要求选用过滤网D:
选用合适的模芯E:
刚开机时多测量外径F:
调整放线张力,五、不良现象的解决,2、偏芯的解决方法A:
调好偏芯度B:
选用合适的模芯C:
锁好机头调偏螺丝D:
开机时清理掉堵塞于模芯模套之间杂物E:
将铜线(缆芯)返工,五、不良现象的解决,3、线芯变形的解决方法A:
分段充分冷却B:
收线张力要适当C:
调小压轮压力,五、不良现象的解决,4、表面粗糙的解决方法A:
合理设定各加热段温度B:
换用合格的模套C:
降低出线速度D:
清理掉模套上的粒料残渣,五、不良现象的解决,5、变色的解决方法A:
换料应彻底B:
清理掉杂色或换料C:
更换螺杆,五、不良现象的解决,6、颗粒的解决方法A:
防止杂质混入B:
合理设定温度C:
不使用时应将粒料放出D:
合理设定温度F:
换用合格的粒料,
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