IPQC操作手册.docx
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IPQC操作手册.docx
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IPQC操作手册
1.目的:
1.1.为使生产制程中各项作业程序,作业内容得到正确实施.
1.2.确保各制程的质量,进而生产优良的产品质量,符合顾客真正需求.
1.3.找出各制程潜在的质量问题,作为改善制程及提升产品质量的依据.
1.4.IPQC人员在生产线做制程稽核动作,以防止生产线异常状况发生,提高产品质量.
1.5.IPQC规范检验作业,对制程进行有效的质量管控,确保质量.
2.范围:
适用于本厂产品IPQC内部之作业程序。
3.组织(参见品管部架构图)
4.职责:
4.1.1对产线仪器设备设置、使用、保养查核(仪器设备查核)。
4.1.2通过制程巡查,及时发现并反馈制程物料使用品质状况(物料查核)。
4.1.3以工艺文件及相关规定为依据,对制程进行例性稽核,以规范制程作业(作业查核)。
4.1.4对生产综合日报中相关数据真实性的查核(数据查核)。
4.1.5对工程更改、关键材料代换、新机型试产之品质状况进行跟踪(文件执行)。
4.1.6对品质异常纠正与预防措施进行追踪(跟踪问题)。
4.1.7对相关程序文件执行的查核(程序文件查核)。
4.1.8对材料仓保管材料进行督查。
4.1.9制程”5s”之稽核。
4.1.10督导制程对不良品尾数品之管制。
5.IPQC稽核流程:
核对相关稽核资料
依制程巡回检验记录表
将首件核对相关资料
依稽核频率
记录表格
6.稽核计划:
6.1.IPQC人员于当日上班时,生产组长会同IPQC进行首件检验.
6.2.试产/首次量产/换线/工程变更时,生产组长应会同制工及IPQC进行首件检验.
6.3.IPQC人员以每一时段(两小时)为一周期或换机种生产时,须对各站物料做对料动作,同时生产中换料做稽核动作.
6.4.IPQC人员以制程巡回检验记录表中规定之检验频率对各站(加工/SMT总检后/插件/波焊/补焊/初测/组装/终测/包装)做稽核.
6.5.IPQC人员以每一时段(两小时)为一周期,在重要站别(SMT总检后/插件总检后/波焊后/补焊总检后/组装总检后/包装总检后)做稽核动作,每一周期于每站抽验10PCS做检验.
7.稽核步骤:
7.1.开始生产.
制造依生产排程对产线备料生产
7.2.稽核资料准备.
7.2.1.BOM表/SAMPLE(样品)
7.2.2.各ECO变更,发文联络单.
7.2.3.制程巡回检验记录表
7.2.4.首件检查表
7.2.5.控制计划
7.2.6检验规范
7.2.7.制程品质日报
7.2.8.制程各工程IPQC抽检质量统计
7.2.9.每日制程重要事件
7.2.10.异常改善报告
7.2.11.生产/质量异常停线通知单
7.3.各站物料查核.
7.3.1.核对相关稽核资料.
7.3.2物料使用状况查核
7.3.2.1对上线使用之物料进行抽查。
7.3.2.1.1一般装配物料、包装物料、附件每条拉每两小时抽查10PCS;检查内容包括:
1、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确;
2、检查物料的版本是否正确(如有版本);
3、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
7.3.2.1.2新材料试用跟踪、反馈,每条拉每两小时抽查15PCS;
1、熟悉《新材料试用作业指导书》;A.小批量50套料,中批量150套料。
B.新材料试用时一般只允许出现一次不合格(公司产品之新增加的原材料则视情况决定)。
C.新材料检验合格后在物料包装上贴上“新材料试用”标签;D.生产部按“新材料试用通知单”执行生产,并将产品隔离放置且标识清楚,IPQC对其标识、隔离状况进行追踪监督。
2、物料检查内容
Ⅰ、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确;
Ⅱ、检查物料的版本是否正确(如有版本);
Ⅲ、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
3、按《新材料试用通知单》要求,对新材料的标识进行检查,并要求产线隔离分开;
7.3.2.1.3特采物料跟踪、反馈,每条拉每两小时抽查15PC;
7.3.2.1.3.1、熟悉《特采作业指导书》;A.品质部IQC收到经批准的“物料特采申请单”后,执行物料特采标识及相关单据的填制签核与传递,并标识上白色的“MRB”贴纸;B.品质部IPQC负责追踪内部使用之特采物料使用状况,填制“特采物料使用记录表”并由PMC发至相关部门;C.监督生产部按“物料特采申请单之使
用对策及评审意见执行特采物料的使用。
7.3.2.1.3.2、物料检查内容
1、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确;
2、检查物料的版本是否正确(如有版本);
3、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
4、将特采物料使用详细情况记录于PMC的特采使用记录栏目;
7.3.2.1.4对紧急放行的物料进行跟踪;
7.3.2.1.4.1、熟悉《紧急放行作业指导书》;A、紧急放行物料投入产线时,由工程部、生产部、品质部PQC按各自职责实施监控。
B、经审批后,由IQC在物料外包装上贴“紧急放行”标识。
生产部领回紧急放行物料后,及时通知PE和IPQC;
7.3.2.1.4.2、检查内容
1、按BOM和物料代用通知检查物料规格、型号、颜色等是否正确;
2、检查物料的版本是否正确(如有版本);
3、检查包装物料的丝印、标志、内容是否正确。
4、跟踪结果记录于《巡回检查记录表》中;
7.3.2.1.5关键物料(如安规元器件、电磁间容器件)每条拉每两小时抽查一次15PCS。
1、按《安规关键器件》、《电磁兼容关键器件》检查是否按要求执行;
2、按BOM检查物料规格、型号、颜色等是否正确;
3、检查物料包装是否人为损坏。
7.3.2.2对物料不良状况及时反馈,责成相关部门改善控制.
a、对产线挑出坏品进行确认;
b、对不良比例高的物料进行反馈相关部门处理;
c、对有争议的不良品联络QE进行裁决。
7.3.2.3督导产线物料规范摆放.
a、监督产线物料按规范摆放;
b、监督产线物料堆放高度按规范摆放。
7.3.2.4督导产线规范标识物料,避免物料混放和损坏.
a、原则上每种物料都要有标签,以做识别用;
b、按BOM表检查物料标识是否正确;
c、监督产线每种物料分开放置,禁止物料混放,以免错用。
d、熟悉《产品标识与可追溯性控制》程序,物料标识
7.3.2.5督导产线物料规范搬运.
a、检查产线搬运物料时是否有抛扔、脚踢、地上拖拉现象;
b、检查产线搬运物料时是否有相应的保护措施,搬运中是否有碰撞现象;
c、检查搬运中是否有超高、超重现象。
d、熟悉《物料搬运控制程序》;
7.3.2.6督导材料仓物料规范摆放.
a、监督材料仓物料按规范摆放;
b、监督材料仓物料堆放高度按规范摆放。
7.3.2.7督导材料仓规范标识物料,避免物料混放和损坏.
A原则上每种物料都要有标签,以做识别用;
B检查物料标识与实物是否对应一致;
C监督仓库每种物料分开放置,禁止物料混放,以免错用。
7.3.2.8督导物料规范搬运.
A检查材料仓搬运物料时是否有抛扔、脚踢、地上拖拉现象;
B检查材料仓发放搬运物料时是否有相应的保护措施如(静电防护),搬运中是否有碰撞现象;
C检查搬运中是否有超高、超重现象。
7.3.2.9督导物料储存
A检查静电敏感元件防护落实情况
B检查材料储存条件(温度、湿度)是否符合规定。
7.3.2.10督导安全防范
a检查安全规定落实。
7.4.各站生产设备、仪器、工装夹具、工具稽核.
7.4仪器设备工装夹具查核
7.4.1对产线装配工具的检查:
(包括电批、风批、)
a、能熟练操作装配工具;
b、对照SOP检查产线工具是否为规定之型号;
c、按SOP,检查产线装配、工具的设置是否正确,如风、电批挡位等。
D、检查是否按SOP要求进行接地;
E、检查所用电源是否按要求进行连接,如电源的档位是否正确;
F、检查静电防护是否按要求执行。
7.4.2对产线加工工具的检查:
(包括烙铁、电风吹、刀片等)
a、按SOP,检查产线设备档位设置是否正确,如电风吹档位;
b、对照SOP检查产线是否按要求使用工具。
c、对照SOP检查所用加工工具规格型号是否正确;
d、检查静电防护是否按要求执行。
7.4.3对产线测试仪器的检查
a、对仪器的规格型号熟悉,能对仪器的每个调节按钮的功能熟悉,能正确操作产线所有使用的的仪器;
b、按SOP,检查产线的仪器档位设置是否正确;
c、按SOP,检查产线仪器配置是否正确;
d、按照仪器设备操作指导书检查产线操作设置是否正确;
e、检查仪器是否有专人设定;
f、检查仪器校准是否有效;
7.4.4对产线工装夹具的检查
a、检查工装夹具状态标识;
b、检查工装夹具是否按要求使用;
c、检查工装夹具是否按要求点检;
7.4.5对设备的检查
a、检查设备是否有操作指引;
b、检查设备是否按规定保养、维修;
c、按SOP检查设备设置是否正确;
d、检查设备能否正常工作;
e、按SOP检查是否有违规操作。
7.4.6产线静电防护检测
按防静电要求检查产线静电防护措施。
1、静电环抽检,方法:
1.给静电测试仪装上电池(3V);2.将静电测试仪的接地线接到产线的静电地线,并检查产线静电环接地情况;3.请被测人员的手按到静电测试仪的按钮上;4.观察静电测试仪的指示灯,如绿色灯亮,则表示正常,反之异常,通知产线更换或维修。
2、对静电地线检查;方法:
按静电地线的走向,观测线路有没有断路等。
3、产线烙铁接地检查
检测方法:
用万用表的最小电阻挡,用一表笔接电源的地线,另一表笔接烙铁的外壳,观察万用表的读数,一般读数小于60欧;反之接地不正常;
7.4.7对产线、FQC要求记录的表格进行查核,是否按时记录;
7.4.8检查结果记录于《IPQC巡回检查记录表》。
8.首件检查
将首件核对相关资料.
8.1IPQC首件作业步骤
作业流程:
责任单位
生产部工程部品管部
NG
制造工程部品管部
OK
生产部
工程部
工程部
NG
OK
品管部
生产部工程部品管部
8.2作业步骤.
8.2.1.首件检验之执行时机如下.
8.2.2每日上班时,生产组长应会同IPQC进行首件检验.
8.2.3试产/首件量产/换线/工程变更时,生产组长应会同制工及IPQC进行首件检验.
8.2.4首件检验作业方法.
8.2.5生产组长依生产流程及项目6.4.1.之首件检验执行时机,依
该制令机最新BOM/相关ECO/SAMPLE/相关检验规范/机构图抽验4~6个单位,执行首件检验.
8.2.5首件检验完毕,正常或异常皆需填写<<首件检查记录表>>,做检验记录时,需由生产组长会同相关人员做检验并记录签名.
8.2.6首件检验合格,则继续生产,不合格则实施矫正措施直到合格.
8.2.7矫正措施.
8.2.7.1.可自行改善者,生产组长需于改善后再实施首件检查.
8.2.7.2.无法自行改善者,则需填写<<异常改善报告>>交品质主管确认后,由相关责任单位负责矫正改善作业,并由IPQC做最后确认,若仍有异常时,需再次进行矫正措施.
8.2.7.3.检验不合格之产品标示,外观不良贴红色箭头标签,电气不良品挂不良卡标识.
9.各工位作业稽核.
9.1IPQC人员须每2小时为一周期对各站别(加工/SMT总检后/插件/波焊/补焊/ICT/初测/组装/终测/包装)做稽核动作;在重要站别(SMT总检后/插件总检后/波焊后/补焊总检后/组装总检后/包装总检后)做稽核动作,每2小时于重要站别后抽验10PCS做检验.如发现不率超出质量目标或出现倾向性不良等质量异常,则必须立即开出异常改善报告/生产质量异常停线通知单,经部门主管批准后发放,请责任单位改善并知会OQC。
9.2各站别稽核之标准依据.
<1>.检验规范.
<2>.控制计划
<3>.质量目标.
<4>.质量异常处理办法.
<5>SOP
9.3作业规范查核
9.3.1督导产线严格按照SOP要求安排工位及规范操作.
a、检查产线作业员是否持证上岗;
b、监督产线是否按SOP流程安排工位;
c、监督产线操作员工是否按SOP步骤操作;
d、在拆包工位,检查开箱时是否有划伤、碰伤物料的现象;
e、加工位,检查产线作业是否按SOP或特殊要求作业;
f、测试位,检查QC是否按SOP要求检测;
g、包装工位,检查产线包装方式是否按IE要求作业,附件是否配套、漏放;
h、检查各QC位是否按时记录不良品;
i、维修位,是否按规范操作、及时记录不良品维修结果。
9.3.2对私自(未经IE同意)调整工位造成损失者,须追查相应责任.
9.3.3员工不按SOP操作,给予警告,拒不改者对当事人及其直接负责人进行扣分处罚.
9.3.4对功能漏测、坏机漏记、错记者给予重罚.
9.3.5产线装配稳定性检查,每条拉每两小时检查3PCS.
9.3.6查核结果记录于《IPQC巡回检查记录表》上;
3.3.7对FQC作业的查核
a、检查FQC作业与产线作业的差别;
b、检查FQC是否按相应作业指导书作业;
c、检查FQC是否按相关规定进行相关仪器校正;
9.3.8对相关要求自检的仪器(如:
示波器、信号发生器、静电环),检查是否及时检测,并作好记录;
10相关品质状况的记录及查核
10.1依照《IPQC巡回检查记录表》中设置的时间,于时段整点开始的三十分钟内完成巡回检查结果的记录
10.2对异常品质及时联络工程部跟线PE分析原因并采取相应控制措施,必要时发出《异常反馈单》,对象为:
工程、品质、生产、PMC,如有必要可发给供应部门,责成责任部门改善控制。
10.3对特采物料使用状况的记录,要求数据准确,列出不良比例,发给IQC;
10.4对紧急放行物料使用状况的记录;记录于《IPQC巡回检查记录表》内;
10.5产线数据查询,包括:
QC不良记录、维修记录表
产线投入数=在制品+QC不良品数+合格数+产线自检互检的不良品数
原则上,维修报表记录的数量=QC不良品数+产线自检互检的不良品数
11相关文件落实查核
11.1直接作用于生产的指令性或指导性文件督导产线及时落实到位,并跟踪反馈落实效果.
11.2对文件落实不及时之行为予以提报并给予相关责任人以必要的处罚.
11.3已作裁决(QE)的外观问题,监督产线执行.
11.4按相应的版本记录表对每日正常生产机型、新机型试产、转拉进行检查对照,监督产线按文件执行.
11.5督导产线以最新的有效文件指导生产.
12品质专案跟踪
12.1对工程更改、关键材料代换、新机型试产之品质状况进行专案跟踪,并及时总结制程品质状况.
12.2对管理指标日报中的相关控制方法可行性及执行情况跟踪反馈。
a、对工程部直通率控制方法可行性及执行情况跟踪反馈;
b、对品质部上线不良率高材料改善情况跟踪反馈;
c、对生产部的一次合格率、人为返检率控制措施跟踪反馈。
12.3对首件制作进行跟踪并执行开机检验,检验结果记录于《IPQC巡回检查记录表》上。
12.4对产线返检作业情况跟踪,返检结果记录于《IPQC巡回检查记录表》上。
12.5相关文件要求IPQC跟踪反馈事宜。
12.6检查车间”5s”执行情况,并报给生产部门。
13、问题反馈流程
发现问题→反馈到相关人员(QE/PE/IE/ME/生产组长)→跟踪改善过程→跟踪改善结果;
13.1首先确认是技术或是标准问题;
13.2技术问题反馈给工程部,于PE分析解决,并反馈给相关部门内人员;
13.3标准问题反馈给QE,于QE判定;
13.4生产问题如作业不良,直接反馈给相关生产组长,于生产组长改善;
13.5如是物料问题,确认厂家,生产日期,批量,并确认IQC样品是否存在同样的问题,反馈给IQC;
13.6文件执行问题先询问相关发文人员.或者直接要求生产线按文件要求生产;
13.7SOP文件反馈IE,如果是与其他问题相冲突,要求IE接文件要求更改,并要求有改善期限;
14.ECO变更IPQC登记发放步骤
14.1作业流程:
14.2作业步骤
1.IPQC接收到ECO时,由技术员对ECO变更内容在履历表上登录.
2由文员贴上传阅条,IPQC人员相互传阅并签名。
3IPQC人员在会签时,应看变更机种,变更原因说明和影响机种,生效方式,具体变更前后之内容,导入日期和BOM表的最新版本。
4当IPQC人员会签后,需确认相关资料是否标准化,BOM表是否变为最新版本,进行核对,如未变更应及时提出。
5IPQC人员传阅完毕后,文员将ECO将按编号大小顺序归档。
15.相关表单
序号
表格
1
制程巡回检验记录表
2
首件检查记录表
3
异常改善报告
4
制程品质日报
5
制程各工程IPQC抽检质量统计
6
每日制程重要事件
7
生产质量异常停线通知单
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