宁夏油库工艺管道施工实施技术方案书.docx
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宁夏油库工艺管道施工实施技术方案书.docx
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宁夏油库工艺管道施工实施技术方案书
一、编制说明
本文件是FCC为中国石化宁夏石油分公司银川油库工程工艺管道安装施工而制定地方案,是FCC为保证本单项工程进度、质量、安全所采取地一系列措施.严格执行招标文件所规定地国家法律、法规,国家和行业地施工验收标准和规范,以及业主各项管理规定,使交付地产品达到顾客地要求和期望,增强顾客地满意程度.
二、编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010;
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011;
2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011;
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011;
2.5《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-2011;
2.6《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011;
2.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999;
2.8《石油化工管道伴热及夹套管设计规范》SH/T3040-2002;
2.9《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》(SH3043-2003);
2.10中国石化宁夏石油分公司银川油库工程相关质量、进度、HSE管理规定;
2.11《中国石化宁夏石油分公司银川油库工程施工组织设计》及相关施工图纸;
三、工程名称及简况
3.1工程名称
中国石化宁夏石油分公司银川油库工程
3.2工程简况
本工程工艺管线总计约6900M,分为地上和地下两部分,地上工艺管道约4470m,地下工艺管道约为2430m;包括储油罐区、公路发油区、铁路栈桥及铁路卸油泵房四个区域、材质均为20#钢,管径以DN250和DN300为主,各类阀门总共429个.工艺管道主要是将油品从铁路输入4个3000m³汽油储罐及8个5000m³柴油储罐,少量从公路输入,将库内油品输送公路进行出库.
四、施工部署
4施工规划
4.1装置区工艺
本工程工艺管道管径普遍较大,再加上冬季施工部台方便,需将.针对这种情况,对于DN50以下地管道地预制工作将在现场预制(利用现场现有预制场地,搭设防护棚),以避免运输过程对预制件地损伤.对DN50以上管道地预制,将在我公司预制厂进行深度预制,力争预制深度达到55%以上.
4.2管支架预制
本装置管支架分标准管支架和特殊管支架两种.为了保证管支架施工质量,管支架地预制工作统一在预制厂集中进行.
标准管支架在预制后用不褪色记号笔或油漆标注型号规格,分类堆放.特殊管支架标注支架编号.发放时按单线图及管架索引表核实发放.
4.3劳动力需用及要求
2013年
2014年
12月
1月
2月
3月
4月
5月
管工
20
25
25
14
电焊工
30
40
40
10
气焊工
8
6
6
6
起重工
6
4
4
4
电工
2
2
2
2
架子工
12
14
14
7
合计
78
43
4.4主要设备、机具需用及要求
序号
机械或设备名称
型号、规格
能力
数量
备注
一
起重运输设备
1
汽车式起重机
TG-200
200T
2
自有
2
汽车式起重机
QY50
50T
1
自有
3
卷扬机
JM3
3T
2
自有
4
载重汽车
CKA31NHL
9T
2
自有
5
载重汽车
EQF-140
6T
2
自有
二
机械加工/施工用设备
1
台式钻床
Z5150
40MM
2
自有
2
剪板机
QPY-20×25
20×250MM
1
自有
3
磁力钻机
6
自有
4
手动葫芦
10T
10T
3
自有
5
手动葫芦
5T
5T
15
自有
6
手动葫芦
2T
2T
20
自有
7
角向磨光机
Φ100
Φ100
40
自有
8
角向磨光机
Φ150
Φ150
35
自有
9
千斤顶
5T
5T
5
自有
10
管道切割机
2414-355M/M
6
自有
11
空气等离子切割机
SSG-100
1-25MM
3
自有
12
移动式坡口机
TFB
2
自有
13
电焊机(氩弧)
WS5-400
20
自有
14
电焊机(直、交流)
ZX7-630S
25
自有
15
空气除湿机
KFD-7LW
25-28C
1
自有
16
焊条烘干箱
YDH-22
200KG
2
自有
三
试压/清洗设备
1
电动试压泵
DSY-40
40MPA
3
自有
2
试压清洗泵
3DY750/31
31.5MPA
2
自有
3
移动式空压机
2W-6/7
2
自有
4
移动式空压机
B-0.6/7
2
自有
5
手动试压泵
200-1
2
自有
四
施工测量机具
1
钢卷尺
5m
20
自有
2
水平尺
500mm
20
自有
3
磁力线坠
3m
10
自有
4
压力表
0-0.6
10
自有
5
压力表
0-1.0
10
自有
6
压力表
0-2.5
10
自有
7
压力表
0-6.4
10
自有
8
焊缝检查尺
8
自有
9
水银温度计
2
自有
10
干湿温度计
2
自有
11
风速风向仪
2
自有
12
盘尺
50m
2
自有
13
钢板直尺
1m
5
自有
14
塞尺
2
自有
15
钢板弯尺
1m
2
自有
16
钢丝
φ0.5mm
2Kg
自有
17
重锤
2.5Kg
2
自有
4.5施工进度计划
见附件
五、施工工艺要求
5.1施工工艺步骤
5.2施工前准备工作
5.2.1设计阶段准备工作
1)由工程总工程师组织技术负责人、技术人员、相关专业施工工长进行图纸会审,及时提出问题并与设计联系请求答复;
2)由技术负责人组织技术人员熟悉图纸后开始细化图纸,对单线图逐一进行统计和标识,确定管道材质、管道走向、管件型号规格均符合要求;
3)依据管道材质,确定合格地焊接工艺评定并上报;
4)第一时间掌握管材、管件地供应情况,确定其准确性,如管件地规格、材质、压力等级等;
5)争取做到“技术准备”、“材料供应”、“现场施工”三个条件统一,不相互影响;
6)管道施工前,依据方案内容应安排相关人员进行技术及安全交底工作,并作好技术及安全交底记录.
5.2.2原材料供应阶段准备工作
1)根据业主单位提供施工图纸和材料供应情况,及时编制“材料需用计划”;
2)某些材料、管件等未能采购到,应积极同业主联系,在设计签字认可地情况下遵循相应材材料和管件代换原则方可使用;
5.2.3预制阶段准备工作
1)做好人力配备计划,精心挑选各工种人员,并进行施工前技术及安全交底工作,并作好记录,同时贯彻落实工程质量与安全目标;
2)根据总体部署规划预制场地,区分原材料摆放区、预制区、半成品摆放区、机械摆放区、工具箱和休息室;
3)准备预制所需手段用料及施工工器具等.如搭建预制场地及施工用切割、打磨、焊接、测量工具、材料等;
4)依据管道单线图材质,确定下料管段地材质及长度,以及合理预留安装时固定焊口位置;
5)预制完成地管段,具备安装条件地部分应准备好各种吊运工具及运输车辆,吊运过程中要保护好成型件尺寸,防止变形.
5.2.4安装阶段准备工作
1)提前准备安装所用地吊索具等;并对已预制完地管段出场前检查合格,包括管段尺寸、焊接质量、无损检测等;
2)确定设备、结构已验收完毕;确定预埋件安装位置是否准确;
3)确定制作完地管支架地形式和编号符合图纸要求;
4)提前准备安装位置脚手架地搭设,并已验收合格;
5)依据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向,阀门地安装位置等.
5.2.5特殊工种资格审查
(1)焊工及气焊工
1)工艺管道施工前,必须根据审查合格地焊接工艺评定确定从事焊接工作地焊工所必须具备地合格工程;
2)从事现场焊接地焊工必须持有根据<<锅炉压力容器焊工考试规则>>审查合格、由当地质量技术监督部门颁发地锅炉压力容器焊工合格证,其施焊地钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与合格证上地工程相符;无工程合格证地焊工禁止从事该工程焊接作业;
3)对于从事焊接工作地焊工,必须根据自己现有地合格工程承担相应工程(材质、管径和壁厚)管道地焊接工作;无工程合格证地焊工禁止从事该工程焊接作业;
4)对于从事焊接工作地焊工,焊接材料地领用严格按照《焊材领用限额卡》制度进行,施焊焊工领取地必须是已经按照技术要求地温度和时间烘烤和保温合格地焊材,焊工领取焊材时必须携带合格地焊条保温筒,否则不予发放;
(2)起重工及电工
对从事起重和用电管理地工种,也要持证上岗(有效期内).
5.3管道材料验收、保管和发放
5.3.1管道材料验收
1)管子、管件、阀门及其它所有管道附件必须具有符合设计要求地质量证明书或合格证;设计文件有低温冲击值要求地材料,产品质量证明文件应有低温冲击韧性实验值,否则应按GB/T229地规定进行补项实验.
2)管子、管件、阀门地外观检查,表面要求如下:
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷;
b、没有超过壁厚负偏差地锈蚀及凹陷;
c、中低压合金钢管道应按《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002要求逐根进行合金成分复查.
d、不锈钢管应采用机械或等离子切割后,用砂轮机切割或修磨时,砂轮片要求专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用
e、对于外观检查有怀疑地材料,要求取样进行化学成份复验;
3)弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件必须检查其材质、型号、规格及标识;对于高压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录;
4)法兰密封面要求平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽;法兰螺纹部分要求完整、无损伤;配对地凹凸面法兰要求自动嵌合,凸面高度不得低于凹槽地深度;
5)垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等缺限;
6)弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书;
5.3.2管道材料保管
1)检验合格地管材根据材料编码及部件号存放,核对材质、型号、规格进行分类摆放;
2)检验合格地管材根据工程产品标识规定要求全部做好产品标识,对于无标识或标识不规范地材料不得入库存放;特别对于不同制造标准地碳钢管道及管件必须采用不同标识进行标记;
3)检验合格地管材必须摆放在支架或临时管墩上,不得直接放于地面;
4)材质不同地管材必须分区摆放,不能混放;
5.3.3管道材料发放
1)管道材料发放按照装置分区领用和发放;
2)管道材料由各区技术负责人按照图纸(单线图)汇总,并将汇总单报工程控制部审核,确认后按照器材供应部下发地领料通知单进行材料领用;
3)安全阀、调节阀及其它特殊管道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放;
4)出库材料必须具有明确地产品标识,对于无标识或标识不规范地材料不得发放出库;
基本同管材标识方法;
5)管件地标识方法:
◆管件到货后,如无明显标识(如材料编码、材质、型号规格等),则按以下标识方法逐个标识:
A、法兰、法兰盖:
在外表面刷10mm宽地全长色带;
B、弯头:
在内侧外表面刷10mm宽地全长色带;
C、三通、四通:
在外表面沿长度方向刷10mm宽地全长色带;
D、螺栓、螺母:
单头螺栓在螺母顶面涂刷标识;双头螺栓在两端面涂刷标识;螺母在外表面涂刷任一棱面;涂刷标识工作不能损伤丝扣;
E、为了现场准确安装,碳钢和低温钢螺栓、螺母应逐个标识;
5)阀门标识:
◆依据铭牌标识;
◆对现场实验合格地阀门,应在阀体明显部位刷50mm宽绿色色带;
6)其它要求:
如下发材料时,需要切割发放,则标识在切割前应先移植后方可切割;
5.4管道预制
5.4.1预制总体要求
1)管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工;
2)管道组成件应按单线图规定地数量、规格及材质选配,并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件地顺序号;
3)为了便于安装,应合理选择自由管段和封闭管段;自由管段应按单线图规定长度加工,封闭管段应留有适当地裕量,按现场实测后地长度加工;
4)自由段和封闭段加工尺寸偏差见下表:
工程
允许偏差mm
自由段
封闭段
长度mm
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度mm
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5.4.2管道调直
1)弯曲度超过允许偏差地钢管,应在加工前调直;碳素钢及低合金钢可冷调或热调;不锈钢管道应冷调;自应力管道不得进行调直处理;
2)钢管冷调应在常温下进行,公称直径不大于50mm地管道,宜在管道调直机上进行;
3)碳素钢机及低合金钢热调时应将钢管地弯曲部分加热至800~1000摄氏度,然后放在平台上反复滚动,使其自然调直.也可采用火焰调直法;
5.4.3管道切割
1)针对本装置工艺管线对清洁度要求高,为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫地顺利进行,管道切割前后,要求对每根管子进行内部清洁,要求清理出管道内部地铁锈及其它脏物:
a、公称直径大于或等于600mm地管道,可进入管内进行人工清扫或擦拭;
b、公称直径为200~550mm地管道,可用弧形板夹破布拖扫,同时用木锤敲打管壁;
c、公称直径为50~200mm地管道,可用绑有破布、毛刷地铁丝在管内反复拖拉至干净;
d、公称直径小于50mm地管道,用压缩空气进行吹除;
2)管道预制加工按照经审查确认地设计管段单线图进行施工;
3)管道预制下料前,施工人员要对采用地管子及管件地材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对,确认无误后进行先进行标识移植工作,完成后方可切割下料;
4)公称直径小于或等于100mm地中、低压钢管,要求采用机械切割(切割机);
5)不锈钢管应采用机械或等离子切割后,用砂轮机切割或修磨时,砂轮片要求专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用;
6)碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面质平整;
7)管子切割后地切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口,切割产生地氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净;
8)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径地1%,且不得超过3mm.
5.4.4管道开孔
1)管道开孔应尽量在管段相互组对前进行,以便除尽由于开孔而落入管内地切削物;
2)对于焊接管道(卷管)必须注意纵向焊缝地位置,确保管道开孔位置与纵向焊缝错开;
3)当管线开孔大于1″时,碳钢管线采用火焰切割,不锈钢管线采用等离子或氩弧切割,开孔完成后,必须将热影响区磨去2mm;
4)如果在安装后开孔,则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净;
5.4.5管道坡口加工
1)有淬硬倾向地管子,应采用机械方法切割;
2)其它级别地管子,宜用机械方法加工,宜可采用火焰加工;
3)高合金钢、不锈钢管宜采用机械方法加工.不锈钢管若用砂轮切割或修磨时,必须用专用砂轮片;
4)若用火焰或等离子加工钢管后,必须除去影响焊接质量地表面层;
5)坡口地加工形式按以下要求进行控制:
◆焊接坡口两侧地壁厚差值大于下列数值时,应按下图所示要求加工坡口:
不同壁厚管子地对焊坡口加工形式
不同壁厚管子与管件破口加工形式
◆焊接接头破口形式如设计无特殊要求地,应按下表进行加工:
6)坡口地加工质量按以下要求进行控制:
A、加工表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口;
B、切割表面地焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;
C、端面倾斜偏差为管子外径地1%,但不得超过2mm;
D、坡口地尺寸和角度应符合要求;
5.4.6管段组对
(1)一般要求
1)管道组对时,应垫置牢固,定位可靠,防止在焊接过程中变形;
2)组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内地铁锈、油污、毛刺清理打磨干净;碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理;不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理;
3)对于焊接管道(卷管)必须注意纵向焊缝地位置,确保其与管道开孔位置错开,相邻两管地纵向焊缝要求相隔180°,且置于易检修地部位(不宜出现在底部),严禁出现十字交叉焊缝;
4)管道对口时,应检查组对地平直度,其允许偏差为1mm/m,但全长地最大累计误差不得超过10mm;
5)管道对口时,不得采用强力对口或加热管子地方法消除接口端面地过量间隙、错边与不同心等缺陷;当发现这些缺陷时,应检查相邻或相关管段地尺寸,然后对产生缺陷地管段进行矫正和返工;
6)直管段上地两相邻对接焊口中心面间距,当DN≥150时,间距不小于150mm;当DN<150时,间距不小于管子外径;
7)管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm;需热处理地焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度地5倍,且不得小于100mm;
8)焊缝破口形式详见“4.6.4条”表中规定;
(2)其它要求
1)焊件组对时,点固焊及固定卡具焊缝地焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致;
2)组对合金钢管时,必须与碳钢材料(平台、碳钢管或钢结构)隔离,防止污染;
3)管道预制必须考虑运输和安装地方便,预制必须留有活口,对已经就位地设备,必须经过实测,设备法兰口要求现场安装,必须留为现场安装口;
4)预制管道组合件要具有足够地刚度,否则要加装临时加固措施,摆放时注意支撑,不得产生永久变形;
5)管道预制完成后,所有检验合格,出厂管道全部做好产品标识(见下图),不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写,碳钢管道用白色记号笔填写;其它焊接接头也可用作出焊工代号地标识;
6)管支架地预制以设计提供地标准图和特殊管支架图纸为依据,制作完成地支架要求用白色记号笔标明该支架所在地装置区号、管段图号、支架型号及安装位置;
5.4.7管道地预组装
为了提高安装精度以及控制组对过程地偏差,在管段预制完后,应先进行预组装,要求如下:
1)管道预组装前,应对管道组成件进行检查和清理,具备下列条件方可组装:
A、管道组成件地材质、规格、型号应符合设计要求;
B、管道组成件内外表面地泥土、油污及杂物等已清理干净;
C、标识齐全;
2)管道预组装时,应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量,它们地偏差应符合以下要求:
A、每个方向总长L地允许偏差为±5mm;
B、间距N允许偏差为±3mm;
C、支管与主管地横向偏差c,允许值为±1mm;
D、法兰面相邻地螺栓孔应跨中安装,f地允许偏差值为±1mm;
E、法兰端面应垂直e,其允许偏差值为:
◆公称直径小于或等于300mm时,允许偏差值不应大于1mm;
◆公称直径大于300mm时,允许偏差值不应大于2mm;
5.5管道焊接通用规定
5.5.1焊前准备
1)焊接人员提前到位,焊接人员应持相应工程地合格证持证上岗;每名焊工均应配备焊条保温筒,做到随用随取.烘烤合格地焊条从烘烤箱或保温箱内取出后,应立即装入保温筒内,并妥善封盖;
2)焊接所需地焊机、氩气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位;
3)焊接防护棚等已搭设完,具备使用条件;
4)焊接材料地准备:
焊工应在当天焊接前,持焊条领用卡和焊条保温筒到焊条烘烤室领取相应地焊条(已烘烤完成地焊条)和焊丝;
5)焊缝坡口已加工完,已检查合格;严禁对错边、坡口不合格地接口施焊;
6)焊条地烘烤要求如下:
◆烘箱与保温箱应有温度自动控制仪,烘烤温度允许偏差为±10℃.测温仪表应经检定合格,并在有效期内;
◆烘箱内地焊条宜分格堆放,每格叠放3~5层;
◆焊条烘烤时,升温和降温地速度应缓慢,升温速度不宜超过150℃/h,降温速度不宜超过200℃/h;
◆不得将冷态焊条突然装入高温工作地烘烤箱内,也不得将高温地焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却.应随烘烤箱冷却到200℃后取用或迅速移入保温箱内存放;
◆不同烘烤温度要求地焊条,不得在同一烘烤箱内同时烘烤;
◆经烘烤合格但未使用或已发放未用完地焊条,在常温下搁置4h以上,下次使用前应重新烘烤;同一焊条地烘烤次数不应超过三次;
◆低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书地要求进行烘烤;
◆酸性焊条地烘烤温度为150~200℃,烘烤时间为1h,如果焊条受潮,其烘烤温度宜为250℃,烘烤时间不应少于1.5h;
7)焊丝使用要求如下:
◆焊丝在使用前,应用砂布彻底清除表面地铁锈,并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污,再用白布将表面擦拭干净;
◆焊丝分段使用时,应先用无标记地一段,后用有标记地一段,主要是为了不同焊丝间地区分;
8)使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒;使用氩气地纯度应在99.95%以上;
5.6.2焊接环境
1)施焊环境温度应能保证焊件焊接所需地足够焊接温度及焊工技能不受影响;
2)施焊作业应有足够地空间,以满足焊工作业地需要;
3)手工电弧焊接时,当风速超过8m/s时,不搭设防风棚不得焊接;
4)氩弧焊接时,当风速超过2m/s时,不搭设防风棚不得焊接;
5)焊接电弧1m范围内环境地相对湿度不得大于90%;
6)雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊;
7)当环境温度低于0℃时,无预热要求地焊接接头,在始焊处100mm范围,应预热到15℃以上;预热范围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚地区域;预热时应在坡口两侧均匀进行,内外热透并防止局部过热;加热区100mm范围内应予以保温;
5.6.3焊接过程总体要求
1)焊工应按焊接作业指导书进行施焊,当工况条件改变时,应停止施焊并报焊接技术人员处理;
2)管道焊接接头地施焊方法及其工艺参数,应符合焊接作业指导书地要求,地上管道全部采用氩弧打底;
3)公称直径等于或大于500mm地管道,宜采用单面焊接双面成形地焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊;公称直径小于500mm地SHA和SHD级管道地焊缝底层应采用氩弧焊,其它管道地焊缝底层采用氩弧焊焊接;
4)管道接口在正式焊接前应先进行定位焊,定为焊地焊接工艺和正式焊接工艺相同,定位焊焊缝地尺寸要求见下表(mm):
管壁厚S
<3
3≤S<5
5≤S<12
≥12
定位焊长度
6~9
9~13
12~17
14~20
定为焊高度
2
2.5
3~5
≤6
定位焊接时,可采用氩弧或电弧焊接定位,定位焊焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊,若有气孔、夹渣亦应清除重焊,且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形;
5)根部打底焊道地焊接应符合以下要求:
◆采用钨极氩弧焊进行打底焊时,应用直流正接法施焊;
◆采用电弧焊焊接底层焊道时,宜采用直流反接法施焊;且焊条地直径不宜大于3.2mm;
◆打底焊必须焊透,其熔敷金属在管内壁地余高,不应超过下表要求(mm):
公称直径
允许凸起高度
≤50
1.0
65~125
1.5
150~300
2.0
>300
2.5
◆打底焊应使定位焊与打底焊地焊缝完全熔合,并与母材焊透;
◆每一道焊缝地打底焊
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