460M回转窑说明书.docx
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460M回转窑说明书
Φ4×60M回转窑
说明书
NCR299.A.0
编制:
审核:
批准:
沈阳水泥机械有限公司
二○○六年十月
目录
一、技术性能2
二、结构及工作原理概述3
三、安装要求5
四、核对基础及基础划线5
五、支承装置的安装6
六、筒体安装和焊接8
七、安装传动装置10
八、铅丝试验法调整托轮装置11
九、液压推力挡轮系统16
十、试运转19
(一)运转中的异常现象及处理办法21
(二)安全注意事项:
22
停窑和起动23
1.短期停窑23
2.长期停窑及检查23
3.辅助传动的开停24
起动和停车的操作如下:
24
润滑与冷却25
回转窑润滑和冷却要注意下列事项:
25
检修26
润滑项目表27
一、技术性能
筒体内径:
4m
筒体长度:
60m
斜度(sinΦ):
4%
支承数:
3档
生产能力:
(配窑外分解预热系统)2500t/d
转速:
用主传动:
0.41-4.07r/min
用辅助传动:
8.2r/h
传动电动机(单传动):
主传动
辅助传动
型号
功率(KW)
转速(r/min)
型号
功率(KW)
转速(r/min)
ZSN4-355-092
315
1000
Y180L-4
22
1470
减速器:
主传动
辅助传动
型号
速比
型号
速比
YNS1110-22.4VBR
22.4
YNS440-45ⅡR
45
大件起吊重量:
最大筒体段节重量:
38.4t
轮带重量:
27.7t
带挡轮支承装置重量:
39.7t
包括托轮轴承组:
15.9t
托轮底座(Ⅱ):
6.94t
回转窑总重(不含设备内部衬料及安装工具)432t。
附:
NCR299j.0回转窑配套安装工具
(一)基本配置
图号
名称及规格
数量
重量(kg)
NCR158j-5
直尺(L=4060)
2
93.6
NCR158j-4
斜度规(4%)
2
6.32
NCR158j-4
基础标高志
12
23.2
NCR160j-1
大齿轮安装工具
4
868
NCR160j-2
螺旋支撑(Φ4000)
12
677
NCR158j-2
筒体对接工具
7
2840
(二)选择配置
图号或型号
名称
数量
4405A
筒体径向变形仪
1台
6679
轮带间隙仪
1台
KAS-02
回转窑轴线动态参数测量仪
二、结构及工作原理概述
回转窑的筒体由钢板卷制而成,筒体内镶砌耐火砖,且与水平线成规定的的倾角,由3个轮带支承在各档支承装置上。
在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈,其下有一个小齿轮与它啮合。
正常运转时,由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力,驱动回转窑。
物料由窑尾(筒体高端)进入窑内进行煅烧,由于筒体的倾斜和缓慢的回转,物料既沿着圆周方向翻滚又沿着轴向从(高端向低端)移动,继续完成分解和烧成的工艺过程,最后,烧成水泥熟料后,经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料是由窑头喷入窑内,燃烧产生的废气与物料完成热交换后,由窑尾导出,本设计不含燃料的燃烧器。
本回转窑在结构方面主要有下列特点:
1.筒体是采用保证五项机械性能(σs、σb、δ%、ak和冷弯试验)的镇静钢Q235-C钢板卷成,通常采用自动焊焊接而成,筒体壁厚一般为22毫米,烧成带为25mm,轮带下为60毫米,由轮带下到跨间有32mm,36mm厚的过渡段节,从而使筒体的设计更为合理,既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体进、出料段都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
其中窑头护板与冷风套组成环形分格的套筒空间,并有喇叭口向筒体内吹冷风冷却,窑头护板的非工作面,以有利该部分的长期安全工作。
在筒体上套有三个矩形实心轮带,轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定,当窑正常运转时,轮带能适度套在筒体上,以减少筒体径向变形.
2.采用液压推力挡轮装置承受全窑的下滑力,该装置可推动窑体向上移动。
支承点间跨度的正确分配,使各档轴承装置的设计更加合理。
每个轴承均设有测温装置。
各轴瓦的工作温度均于现场直接显示,并可在中控室查检
3.传动系统采用单边传动,由高启动转矩的水泥工业回转窑专用的直流电动机驱动硬齿面三级圆柱齿轮减速器,再带动窑的开式齿轮副,该传动装置采用弹簧胶块联轴节来增加传动的平稳性。
设有连接保安电源的辅助传动装置,以保证主电源中断时仍能盘窑操作,防止筒体弯曲,便于检修。
4.窑头密封采用罩壳气封、迷宫加弹簧钢片式密封装置。
通过喇叭口吹入适量的冷空气冷却护板,冷空气受热后从顶部排走:
通过交迭的耐热弹簧钢片适度压紧冷风套筒体,保证在窑头筒体稍有偏摆时仍能保持密封作用。
三、安装要求
安装前要熟悉图纸及有关技术文件,了解设备结构及其安装技术要求,根据具体条件确定安装顺序及方法,准备必要的安装工具与设备,编制施工组织设计和安排计划,进行精心施工。
四、核对基础及基础划线
1.修正图纸。
实测窑筒体段节长度,考虑每个接口的时间间隙量及考虑焊接收缩量2毫米,得出窑筒体上每两轮带间实际尺寸,加上热膨胀量,得出相邻两档支承装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸,以修正图纸上相关尺寸。
2.根据修正过的图纸,核对窑基础尺寸,特别是基础中心距尺寸,当不符合时,应采取下列措施。
修正后图纸尺寸与相应基础尺寸误差小于5毫米时,可不必采取措施;
当误差5~10毫米时,适当增缩筒体段节间接合面间隙±10毫,还必须调整支承装置的位置。
根据调整后实际尺寸,再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸,并算出其水平间距尺寸,再实测托轮及其轴承尺寸,修正托轮工作表面顶部母线标高尺寸。
3.基础划线:
、在基础侧面离地平面约一米处划出水平基准线,并在基础四角埋设标高板,基准面标高误差不允许超过0.5毫米。
、划出纵向中心线,允许误差不大于0.5毫米。
、根据修正过图纸,在水平基准线上划出各个基础的横向中心线,相邻两基础中心距偏差不得大于1.5毫米,首尾两基础的中心距偏差不得大于3毫米。
五、支承装置的安装
窑筒体中心线是否在运转时保持一条直线,首先取决于支承装置的定位工作,因此对安装支承装置要给予高度重视,必须满足下列安装要求:
1.底座经过精确找正后要满足下列要求:
底座纵向中心线允许偏差0.5毫米
相邻两底座中心距允许偏差1.5毫米
首尾两底座中心距允许偏差3毫米
相邻两档底座标高允许偏差0.5毫米
首尾两档底座标高允许偏差1毫米
底座加工表面斜度允许偏差0.05毫米/米
2.装配托轮轴承组时,必须检查轴承座、球面瓦及衬瓦编号,确认是同一号码后才进行组装。
用涂色方法检查,衬瓦接触班点应均匀,沿母线全长等宽,并主要在中部区域连续分布,否则必须进行现场利研。
球面瓦与衬瓦间接触点在每10×10不少mm不少于1点。
球面瓦与轴承底座间接触点在每25×25不少mm上不少于1点,但边缘50mm左右的圆环地带允许有0.1mm左右的间隙,用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧的间隙在塞入100mm处一般要0.24毫米,侧隙不够时要加以刮削。
3.把托轮轴承组装于底座上,经过调整后要满足下列要求:
(1)托轮轴高端(靠进料端)的止推圈应与衬瓦的端面接触,而低端则留有4毫米间隙;两托轮在高端的轮缘侧面应在同一平面内,用直尺检查,允许误差0.5毫米。
(2)两托轮中心线与底座纵向中心线距离应符合图纸尺寸,允许偏差不得超过0.5毫米。
(3)通过斜度规和水平仪检查全窑各个托轮表面,其铅垂直径上端母线的倾斜度应该一致,允许误差不得超过0.05毫米/米.,同一档两托轮上述母线中点连线应呈水平,允许误差不得超过0.05毫米/米。
超过允许误差时,可以在轴承座底下加薄垫板调整。
(4)测量各档托轮铅垂直径上端母线的中点标高,各档标高差,应与修正后图纸各档底座上表面中点高差相符,相邻两档的允许偏差不得超过0.5毫米,首尾两档的允许偏差不得超过1毫米。
(5)用经纬仪检查所有托轮铅垂直径上端母线都应位于与水平成3.5%的倾斜平面内,如果标高或倾斜度有误差,应通过调节螺栓进行调整,将底座略微升高或降低直至完全正确为止。
六、筒体安装和焊接
1.准备工作:
(1)按出厂标示的接日字码(或接口连续直线标志)在地面初步试组装。
(2)清除窑筒体段节接口处飞边、毛刺、油污、铁锈等污物,保持其清洁和干燥
(3)检查每节筒体段节两边接口,其圆周长公差为6毫米,其圆度公差为8毫米,当圆度超过允许值时,必须用筒体安装工具校正
(4)测量轮带内径和各档垫板外径,计算其间隙是否符合图纸要求。
2.组装和找正筒体:
筒体段节组装顺序由现场决定。
为保证筒体各段节接口间隙在1~3mm范围内,可在接口处沿圆周均匀分布插入16块长约100毫米,厚为1~2毫米的方铁板,焊接时,方钢板必须逐个除去,不得整周同时去掉。
同时注意检查轮带与托轮的相对位置是否与图纸上冷态位置相符合,允许偏差5mm。
筒体测量和调整后,必须符合下列要求:
(1)筒体径向偏摆:
窑头、窑尾处不得大于5毫米,齿圈处不得超过2毫米;其它各处不得超过6毫米。
(2)筒体焊缝接口处,内壁应先保持平齐,圆周任何位置上最大错边量不得大于2毫米。
3.筒体焊接:
筒体焊接是回转窑安装工作中重要环节,其质量好坏直接关系着窑正常运转与工作寿命,因此必须给予高度重视,特别要注意下列事项:
(1)、焊工必须经过考试合格后才能参加焊接工作。
(2)、视现场条件,筒体焊接可采用内部手工封底,外部自动焊接或手工焊接。
采用自动焊时,要采用相当于08A的焊丝,采用手工焊时应采用质量相当于E4315(GBS117-85)焊条,焊条使用前要在250℃温度下干燥2小时,以确保干燥。
(3)、在焊接筒体时窑内不得进行任何其它工作。
(4)、在雨天或大风下雪时不应进行焊接工作。
在低温(5℃以下)下焊接时,坡口要预热,焊后采取保温措施等。
焊接工艺要相应调整。
当筒体受日光曝晒时,“阴阳”两面温差较大使筒体中心线弯曲时,此时不宜焊接,筒体单侧受热窑辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲,此时,应采用石棉板作隔热墙防护,再进行焊接。
(5)焊缝各层间起,熄弧点不得重叠。
焊缝不得有缺肉、咬肉、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷,每条焊缝都必须进行探伤检查。
纵、环、焊缝交叉处以及其它可疑部位必须进行进行射线探伤或超声波探伤检验,射线探伤必须符合GB3323中Ⅱ级质量标准;超声波探伤必须符合JB1152二级质量标准,不符合者必须返修。
检验规则按JC333执行。
(6)、筒体焊接完毕后,检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态尺寸要求,允许偏差5毫米。
轮带与两侧挡块应按图纸要求留有均匀的间隙。
(7)、整个窑体按上述要求调整、安装完毕后,以Ⅰ、Ⅲ两档轮带下的筒体横断面中心为连线,第Ⅱ档轮带下的筒体横断面中心宜稍低,降低量不小于1.5毫米,但不大于2毫米。
七、安装传动装置
筒体组装成整体后,立即安装传动装置,允许先临时固定以便盘窑,,进行筒体的找正和焊接筒体。
安装传动装置时必须满足下列要求:
1.装齿圈处筒体段节的纵焊缝要用砂轮打平,宽度要比弹簧板两侧各宽50毫米。
2.借助于安装工具的调整螺栓仔细找正,以符合齿圈外圆径向跳动公差为1.5毫米;基准面端面跳动公差为1毫米的要求。
3.弹簧板的安装方向应满足当窑运转时弹簧板只能受拉力的要求。
当弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后,有一边垫圈与弹簧板的轭板间应先塞上0.3毫米垫片,拧紧开槽螺母,装上开口销,再去掉垫片,以保持规定间隙0.3毫米。
4.传动装置底座的横向位置应根据窑中心线规定,其轴向位置应根据热膨胀来决定齿圈中心位置(注意此时窑尾轮带宽度中心应与托轮宽度中心重合),其表面标高由窑尾挡支承装置的标高来决定,其表面斜度应与支承装置底座相同。
5.以齿圈为准安装小齿轮装置,其位置尺寸应符合图纸,允许偏差2毫米。
用斜度规找正斜度,其允许误差不得超过0.05m/m。
在冷窑状态将窑转动一周时,小齿轮与齿圈的齿顶隙9~10毫米。
当窑体温度达到正常温度后,其齿顶隙不得小于7毫米。
检查齿圈与小齿轮齿面接触情况,接触面积沿齿高应在40%以上,沿齿长应在50%以上。
6.主减速机的低速轴应与小齿轮轴同心度公差为Φ0.2mm,在减速机机体与机盖的剖分面上测量其横向水平误差、轴向斜度误差不得超过0.05毫米/米。
八、铅丝试验法调整托轮装置
维护回转窑先要调整好托轮装置,经常观察托轮的运转,根据经验,判定托轮受力及托轮与轮带的接触情况,通常可借助铅丝试验法来调整托轮装置。
采用铅丝试验法要求托轮表面应是光润平整。
试验时把Φ2毫米铅丝(通常是15A保险丝)沿托轮母线平直地放在轮带与托轮之间,如图1所示,然后对辗出的铅丝形状加以分析,铅丝试验法不仅可判断托轮与轮带接触情况也可以分析受力情况。
此外对窑筒体中心线是否弯曲最大偏心位于何处等也可作出判断。
图2中情况一为托轮完全平行放置,表面压力沿整个宽度均匀分布,压出铅丝为长方形。
如果所有的托轮都调整到这种程度,当窑转动时,则窑的自重下滑力将使窑体下窜。
若设计采用液压推力挡轮来控制窑体下窜,情况一定是良好的状态。
情况二、三是托轮轴线在水平面内相对窑中心线切入一个角度,此时接触表面压力分布是中心点最大,压出铅丝呈棱形。
如果窑的转向如图所示,则情况二将窑推向高端,而情况三将窑推向低端。
情况四托轮轴线仅在垂直面内歪斜,接触表面最大压力出现在低端,压出铅丝呈三角形,但托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度,故没有推动窑作轴向移动的趋势。
情况五、六托轮轴线在水平面内相对窑中心线切入一角度,同时又在垂直面内歪斜,压出铅丝亦呈三角形,情况五托轮接触表面在低端压力呈现最大,将窑推向高端;而情况六托轮接触表面在高端压力呈现最大,将窑推向低端。
试验方法和步骤如下:
(1)、将筒体在圆周上分成三等分后按各档编号,各档轮带上的相同编号应位于窑筒体同一母线上。
(2)、把略长于托轮全宽的铅丝拉平并顺序放在按筒体编号的轮带下。
(3)、测量辗压后铅丝宽度和厚度将数据填入如图3表格中。
(4)、以铅丝被辗压后宽度为纵坐标、筒体周长为横坐标作出折线,然后根据表中数据进行分析。
以图3为例,分析如下:
情况一托轮放置是完全平行于窑中心线,铅丝碾压宽度较小,表面该档受力较小。
或接触强度裕量较大。
情况二的托轮位置稍斜,再从现场观察到该档两托轮是都向低端窜,(既有推动窑有向高端窜的趋势),判断托轮歪斜如图示:
左托轮辗压后铅丝宽度大于右托轮辗压后的铅丝宽度,说明左托轮位置太靠近窑中心线:
折线图表明该处筒体略有弯曲,凸向3点附近。
情况三的托轮位置亦稍斜,从现场观察知两托轮都是向高端窜,(既有推动窑向低端窜的趋势),判断托轮歪斜如图示,从左右两托轮辗压出来宽度基本相等,说明两托轮受力相等;与其它情况比较,铅丝辗压宽度较大,表面该档受力较大或接触强度裕量较小,亦左右托轮位置都太靠近窑中心线;折线图表明该处筒体也略有弯曲,凸点为向2点附近。
情况四右托轮有些向低端翘起,同时托轮向高端窜动,(故有推动窑向低端窜动趋势),在托轮也有些向低端翘起,同时托轮向低端窜动,(故有推动窑向高端窜动趋势),判断托轮歪斜如图示,折线图表明该处筒体也略有弯曲,凸点为向2点附近。
为更准地判定出筒体弯曲凸向点,可将筒体分成6等分,甚9等分,即1~2,2~3,3~1之间增加1~2个试验点,以情况二左托轮为例,增加测点后得到折线图示、判断筒体弯曲凸向3~1之间
安装窑时应使托轮轴线平行于窑筒体中心线,采用铅丝试验法测试时,碾压出的铅丝应是宽度均衡的矩形长条。
根据各档左、右托轮碾压后铅丝的宽度可粗知各个托轮的受力大小,对受力偏大的托轮可向离开窑中心线的方向稍作平行移动;反之可向靠近中心线的方向稍作平行移动。
每次调整量不宜大,应通过多次调整逐渐地达到正常运转状态。
一般只将顶丝拧动1/8~1/16圈就会在铅丝试验中有反映。
每次调整均应厂内主管部门批准并作详细记录,以便对窑的实际状态做出正确判断。
调整托轮时,不允许使两档支承的托轮组之间呈正、反八字的摆法(大八字),如图3的情况Th和情况三两组托轮;也不要使同一档托轮呈八字摆法(小八字),如图3情况四的左右托轮。
因为这类摆法使托轮与轮带接触不好,托轮作用于轮带的力量互相抵消,会急剧增加托轮与轮带的磨损以及传动电动机的功率消耗
图3碾压铅丝记录分析表
九、液压推力挡轮系统
托轮应平行于窑体中心线安装,因窑体倾斜放置,故在自重作用下有下滑的趋势。
采用液压推力挡轮,使窑体按预想的速度(一般约2~3mm/h)强制上窜和有控制地下滑,从而有效地保证轮带与托轮的均匀接触和磨损,大大节省托轮调整的工作量。
液压推力挡轮正常上下游动的行程为±10mm。
当上下游动的行程达到±15mm时,应发出报警讯号;当上下游动达到极限行程±30mm时,应立即停止对主电动机供电。
允许通过调整限位开关的位置对上述控制行程作±1~2mm的少量变更。
当对主电动机强制停电时,应允许辅助电动机驱动窑体慢转。
液压推力挡轮系统选用NC-14挡轮液压站
1.液压挡轮系统工作原理如图5所示,系统有两套可调流量的微量计量泵,正常工作时一台工作另一台备用,介特殊需要时也允许同时起动两泵。
在起动窑的同时,接通泵10电动机(第一次转窑时应先将油缸左侧空腔充满液压油液),泵10经过滤油器6从油箱3吸油(油箱的油位高于泵的吸入口),经单向阀11、截止阀9送至油缸17(见实线箭头指示方法)。
在压力油作用下,油缸活塞推动挡轮迫使窑体上行。
此时换向阀7的电磁铁不得电,该阀处于锁闭状态,调整微量泵10可控制窑的上行速度。
而窑的上下移动行程的大小取决于上下限位开关18和19的位置。
当挡轮座20碰到上限位开关18时,油泵断电,停止对系统供油,同时回油路上的换向阀7的电磁铁通电并动作,阀体打开油缸至油箱3的通路,电磁铁的得电状态一直保持着,此时,靠窑体自重,使油缸中原有的压力油沿虚线箭头所示方向排回油箱。
调整节流阀8可控制窑体下滑的速度。
当再碰到下限位开关19时,换向阀的电磁铁断电,阀体在弹簧作用下动作,关闭油缸至油箱的通路,同时又重新启动油泵,重复上述推窑上行程序。
如果由于油管堵塞或其他故障,使系统中油压超过规定允许压力时,油液自动顶开安全阀13的阀门,溢流回油箱,管路中最大允许压力的控制可用调节安全阀中弹簧压力来实现,通常系统的最大允许压力应不超过11.7Mpa
为了防止回油路上的节流阀8堵塞,在回油路上设置精过滤器12。
如过滤器堵塞,其发讯装置内膜片将因压力升高而移动,从而接通发迅回路,指示灯或电铃将会报警,此时应及时更换滤蕊。
油箱内装有电接点双金属温度计2,当工作温度超过上给定值35℃时,能自动切断电加热器4的电源,而当温度低于下给定值10℃时,能自动启动电加热器加热油液。
当需要长时间停窑时,为保证窑体冷却后,各档轮带工作面有3/4以上的宽度与托轮接触,应该在窑尾挡轮带中心线位于托轮中心线的下方时才停窑。
长期停窑时,为了切断油缸与油箱的通路,使压力油存留于油缸中以利于下次转窑,必须保证窑的主电支机断电时,换向阀7的电磁欣不得电,而保持该阀的锁闭状态。
2.要经常注意油站压力表读数,正常运转时,压力应为4~6Mpa左右。
不应超过8Mpa。
超过上述数值或者压力出现不正常的升、降时,要仔细检查原因,并及时处理。
3.油缸和底座的位置不应轻易移动。
更换活塞密封时,应通过拆卸活塞杆与挡轮之间的挡块,取出活塞杆。
4.油站要加强维护保养。
建议参照有关规定,建立严格的岗位责任制,以确保设备的安全运转。
5.其他参照NC-14挡轮液压站中有关规定
十、试运转
1.试运转前要检查基础标高是否有变动;检查各处螺栓是否拧紧;检查各润滑点润滑油、脂是否加足,(在转窑前托轮轴颈上用油壶先浇上一层油);检查转动部位是否有东西卡住;各冷却水管路是否畅通。
各处检查无误后才能进行试运转。
2.整台窑试运转前,必须先进行单机试运转:
主、辅电动机各空运转2小时,主、辅电动机带动主、辅减速器各空运转2小时。
记录电流和温度,并注意否有不正常声音。
3.窑筒体砌砖前试运转。
由辅助电动机带动,试运转2小时;主电动机带动试运转8小时。
要求作下列检查:
(1)检查各部位润滑情况,如温升、电流,是否有漏油现象,温升不应超过30℃,电动机负荷不应超过额定功率的15%。
(2)检查传动装置有无振动、冲击等不正常噪音;齿圈与小齿轮接触是否正常。
(3)轮带与托轮的接触是否正常;托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常。
(4)窑筒体两端的密封装置及各冷风装置运转中是否能保证良好的状态,不允许有过大漏风间隙。
(5)各处螺栓有无松动现象。
4.窑筒体砌砖后试运转,与窑衬烘干同时进行。
这时要作下列检查工作:
检查各润滑点温升不超过35℃,轴承温升不得超过40℃,电动机负荷不应超过额定功率的25%,特别检查托轮调整得是否正确,托轮与轮带表面是否均匀接触等。
其它规定和检查项目与砌砖前试运转相同。
运转中的经常性维护
1.挡轮和传动系统的各个部分必须每小时检查一次。
发现有异常声音、振动和过热等不正常现象,应及时处理。
2.检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀,有无受力过大和出现表面损伤等情况。
3.根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移,判明间隙及磨损情况,注意垫板焊接有无裂纹等。
经常地向轮带与垫板、挡块的摩擦面注入润滑脂。
4.每班应检查一次传动底座和支承装置的地脚螺栓和固定螺栓,如有松动应立即拧紧。
5.观察基础有无振动和下沉现象。
6.观察窑尾密封及窑头密封装置的密封性是否良好,磨损是否严重。
7.每小时要检查一次托轮轴温度及其润滑情况,观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否处在正常的状态。
8.定期检查辅助传动装置。
每周应不接离合器开动一次辅助传动,以保证主电源突然中断时能够顺利启动。
9.经常检查筒体温度,特别是烧成带和中间文件轮带附件的筒体温度,应维持在380℃以下。
只有在偶然情况下,允许达到410℃。
如超过415℃不作处理而继续运转,则为违章操作。
运转中的异常现象、处理方法及安全注意事项
(一)运转中的异常现象及处理办法
1.发现任何一挡的两个托轮的轴线处于不正确位置,应按圾关托轮调整办法进行调整。
2.发现基础下沉超常应降低窑速,立即研究处理。
3当主电源发生事故突然切断时,应立即保安电源(或自备发电)采用辅助传动装置定时转窑,直至窑体完全冷却。
4.火焰不准直接接触耐火砖,如发现“红窑”,(耐火砖脱落或被磨得很薄),应立即停窑修补,不许进行热补。
5.当轮带与托轮脱空时,应立即报告,在查明原因以后小心谨慎地进行调整。
6.托轮与轮带表面磨损成多边形的原因及处理:
(1)托轮轴线与窑中心线不平行,如所谓“大、小八字”等。
(2)传动齿轮啮合不正确;轮齿严重磨损引起冲击。
(3)托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀,或轴瓦出现不均匀磨损后只更换其中一个轴瓦。
(4)轮带与托轮之间产生滑动和不均匀的表面磨损。
(5)基础下沉,基础刚度不够而发生振动。
(6)托轮与轮带表面润滑不良磨损过大,使支座产生纵向窜动。
(7)托轮与轮带材质不均或结构有缺陷而刚度不匀,表面被磨成凹沟,或出现突棱。
(8)磨损较轻微时,在原因被消除后,可自动磨平;磨损较严重时必须车削后才能正常使用。
7.短期停窑后起动困难,一般是由于盘窑不够及时引起窑中心线的弯曲所致,通常弯曲的凸向部分在
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