工艺管道安装施工组织设计.docx
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工艺管道安装施工组织设计.docx
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工艺管道安装施工组织设计
LNG新增储罐罐外工程工艺管线工程施工
投标文件
招标编号:
投标文件内容:
投标文件技术部分
法定代表人或
委托代理人:
投标人:
设备安装有限公司(盖章)
日期:
年月日
施工方案及技术措施
1.编制说明
本工程位于福建省莆田市秀屿港区中海福建LNG接收站厂区,工程名称为福建LNG新增储罐罐外工程,本工程系中海福建天然气有限责任公司一期新增3、4号储罐与接收站现有系统的连接部份、槽车装车系统、接收站蒸发器回收系统(简称BOG回收系统)、新增储罐变电所等的管线施工工作。
2.编制依据
●中国石油天然气第一建设公司分包工程招标文件:
福建LNG新增储罐罐外工程工艺管线施工招标文件(招标编号:
DFXM-2009-003)
●国家和部颁现行法律、法规和施工标准
ASMEB31.3-2004PROCESSPIPING
ASMEⅱ,partCSpecificationforweldingrods,electrodes,andfillermetals
ASMEⅸ-2004Qualificationstandardforweldingandbrazingprocedures,welders,brazersandweldingandbrazingoperators
ASMEA370Standardtestmethodsanddefinitionsformechanicaltestingofsteelproducts
GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范
GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB50168-92电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB50093-2002自动化仪表工程施工及验收规范
GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准
GB50202-2002建筑基础施工质量验收标准
GB50268-97给水排水管道工程施工及验收规范
GB50126-2008工业设备及管道绝热工程施工规范
GB/T50328-2001建设工程文件归档整理规范
SY0402-2000石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范
SY0466-97天然气集输管道施工及验收规范
SY/T0452-2002石油天然气金属管道焊接工艺评定
HGJ229-91工业设备管道防腐检验验收规范
JGJ130-2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范
JGJ5027-1992高处作业吊篮安全规则
JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范
3.工程概况
3.1施工内容及施工范围
施工内容为:
福建LNG新增3、4号储罐与接收站现有系统的连接部份、槽车装车系统、接收站蒸发器回收系统(简称BOG回收系统)、新增储罐变电所等的管线施工工作。
施工范围为:
所有工艺管线(低温管线、一般管线、消防管线等)的预制、安装、管线支架制作安装、管线配件(法兰、阀门、管件等)的预制安装、要求的试验(水压、气密等)、吹扫、氮气置换等所有工作。
3.2工程实物量及计划开、竣工日期
工艺管线工程实物量:
低温不锈钢:
10500寸口。
碳钢:
2100寸口
GRE消防管道:
8000寸口
CU-NI消防管道:
300寸口
工期要求:
1、槽车装车系统:
暂定2010年2月1日开工,2010年4月10日完工;
2、接收站蒸发器回收系统:
暂定2010年2月日开工,2010年5月3日完工;
3、新增储罐变电所消防管线:
暂定2009年12月15日开工,2010年1月10日完工;
4、连接部分:
暂定2010年9月1日开工,2010年10月31日完工。
3.3工程设计参数及工艺特点
1、不锈钢管道所占比例大,探伤比例高,焊接质量要求严;
2、对管内的清洁度要求高;
3、工艺管道上的阀门绝大多数为焊接,焊接难度大,质量要求高;
4、GRE管道及管件为进口材料,需采用相应的工具进行加工、粘接和加热;
5、高压消防管采用CU-NI合金管道,焊接难度大。
施工进度计划:
详情见附件
管道主要施工技术方案
2.施工主要方法
2.1施工准备
(1)技术准备
①图纸会审:
由业主组织设计、监理、承包方进行。
②编制技术措施:
施工前由技术人员编制管道施工技术措施和管道安装的质量检验计划,上报业主及监理审批。
③绘制管段图:
本工程中的所有管道实行管段图施工。
技术人员根据设计施工图纸和工艺流程图绘制管段图,作为指导施工用的现场资料。
管道的对接焊缝以圆点表示,承插焊接口用加黑短线表示;螺纹接口用一细短线表示;管段图上注明本图管道、管件、阀门、法兰和各种仪表件等的材质、数量等,并标注出焊缝编号,焊缝编号按介质流向顺序标注,焊缝编号要保证几份管段图编号一致,并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。
④技术交底:
开始施工之前,由施工技术部组织,技术人员对施工班组进行现场施工技术交底。
交底内容包括:
工程内容及工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
2.2材料验收
详见《甲供材料进场验收措施》和《承包商自购材料质量保证措施》。
阀门、管件检验详见《阀门、管件安装质量保证措施》。
2.3管线预制
(1)管道预制的要求如下:
①管道的预制加工按管道图施工。
②管道预制包括管子的调直、切割、开坡口、管道支、吊架安装等。
③管道预制加工的每道工序均要认真核对组成件的有关标识,并做好材质及其他标识的移植工作。
管道加工合格后,必须有检验标识。
标识用油漆笔在加工件的明显位置进行。
④管口内外表面应清洗,管端20mm范围内应无油污、油漆和污垢,应呈现金属光色。
应将管端部10mm范围内螺旋焊缝或直缝余高打磨掉,并平缓过渡。
⑤管道预制加工后,由施工的管工用记号笔及时在管段上标明管线号、焊缝编号。
(2)管子切割、开坡口
①管子切割前应移植原有标记,然后划线下料。
②管子加工程序:
划线切割加工坡口管口检查测量、编号、标记记录。
③不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。
用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
采用氧乙炔火焰切割,应将切割表面的氧化层除去,清除坡口的弧形波纹,按要求加工坡口。
④管子的切口质量必须符合下列要求:
a切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化铁、铁屑等应于清除;
b切口表面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3mm。
⑤所有管件端部加工的焊接坡口,其内、外尺寸应与之相焊接的管道基本一致。
(3)管道预制、组对
管道组对前,应对坡口及其内其表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。
对于管径大于Φ508的钢管使用外对口器。
管道组对应符合下表规定:
序号
检查项目
要求
1
坡口
符合焊接工艺规程要求
2
管内清扫
无任何杂物
3
管口端部清理和修口
管口完好无损,无铁锈、油污、油漆
4
管端直缝余高打磨
端部10mm范围内余高打磨掉,并平缓过渡
5
两管口直缝间距
错开间距大于或等于100mm
6
错边和错边校正要求
错口小于或等于2mm,沿周长均匀分布
7
钢管短节长度
大于管径,且不小于150mm
8
过度坡口
厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度,锐角为15°~45°
9
手工焊接作业空间
大于400mm
纵向焊缝的管道连接时应当将相邻的两纵向焊缝至少错开30度,地面上水平安装的管道,纵向焊缝应当位于管道圆顶下周低90度的地方,但是不能完全在管道底部。
地面下水平安装的管道,其纵向焊缝应当位于管道的圆周上部位置。
管道预制要留有调整活口,预制完毕的管段应将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入,编上区号、管线号、焊工号、焊道号,并妥善保管。
不锈钢管道用记号笔书写;碳钢管道用白油漆刷底,记号笔书写,最后全部用透明胶带包上,以防雨淋日晒字迹不清。
2.4焊接工艺
(1)焊前准备
①焊工必须通过西气东输的焊工考试,并取得相应资格才准上岗。
②管道焊接前应制作10个3×3×2m的防风篷。
③焊接所用母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书;
④焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干并在使用过程中保持干燥,焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
⑤焊丝在使用前应进行清理,清除表面的氧化膜,所使用的氩气纯度应在99.9%以上。
(2)焊时应保持焊接区不受恶劣天气影响,如果未采取有效保护措施,下列情况下不得进行焊接作业:
①雨天或雪天;
②大气相对湿度超过85%;
③风速超过2m/s(气体保护焊),风速超过8m/s(纤维素型焊条手工电弧焊),风速超过5m/s(低氢型焊条手工电弧焊);
④环境温度低于焊接规程中规定的温度时。
(3)为了保证焊接质量,在满足焊接工艺规程的要求下,对于小于DN50的焊口采用氩弧焊焊接。
(4)除工艺有特殊要求外,每道焊缝应一次连续焊完。
若因故被迫中断,应根据工艺要求,采取措施防止裂纹,开焊前必须检查确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。
(5)管道组对焊接时,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100㎜范围内的油、漆、锈、毛刺等污物。
(6)焊接前焊接材料应满足以下要求:
①焊条无破损、变色,无油污杂物;焊丝无锈蚀、污染现象;焊剂无变质现象;保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
②焊条使用前应按产品说明书进行烘干。
在无要求时,低氢型焊条烘干温度为3000C~3500C,恒温时间1h~2h。
焊接现场应设恒温箱(筒),温度控制在1000C~1500C,随用随取。
当天未用完的焊条应收回,重新烘干后使用,但重新烘干次数不得超过两次。
纤维素焊条在包装良好无损受潮时,可不烘干。
若受潮时应进行烘干,烘干温度为800C~1000C,烘干时间为0.5h~1h。
③在焊接过程中出现的焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即更换。
预制好的防腐管段,焊前应对管端防腐层采用有效的保护措施,以防电弧灼伤。
(7)管道焊接
焊接执行《西气东输工程站场焊接工艺规程》。
施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧,焊机地线应有可靠的连接方式,以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。
每遍焊完后应认真清渣,清除缺陷后再进行下一道工序。
每道焊口完成后,应用白色路标漆书写或喷涂方法在焊口下游200㎜处对焊工或作业组代号及流水号进行标识。
(8)焊缝检验与验收
①管道对接焊缝焊接完毕后,均进行100%外观检查。
其外观检查应符合下列规定:
a焊缝与母材应平滑过渡,焊缝表面余高0~1.6mm。
局部不大于3mm且长度不大于50mm。
b焊缝表面的咬边深度不得大于管壁厚的17.5%,且不超过0.5mm。
在焊缝300mm的连续长度中,累计咬边长度应不大于50mm。
②焊缝外观检查合格后,应按照设计文件的要求进行焊缝的无损探伤。
③管道对接焊缝应进行100%的X射线探伤,合格等级为设计压力≥4.0Mpa为Ⅱ级,设计压力<4.0Mpa为Ⅲ级。
射线探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量等级》SY/T4109-2005的规定执行。
④不能进行射线探伤的焊缝,按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97进行渗透或磁粉探伤,无缺陷为合格。
⑤探伤检查为不合格的焊缝必须进行返修。
返修必须符合西气东输焊接工艺规程的规定,焊缝返修只允许出现一次,一次返修不合格该焊缝必须从管线上切除。
2.5管道安装
(1)本工程的管道安装涉及到地上管道和地下管道的安装。
在安装时,其安装原则如下:
①先地下管道后地上管道;
②先大管道后小管道;
③先高压管道后低压管道;
④先特殊材质管道后普通碳素钢管道;
(2)在管道安装过程中,应注意以下问题:
①管线在安装前应办理工序交接手续,注意检查标高、几何尺寸、方向符合设计图纸要求,管架检查合格后,才能安装。
安装时应先下层后上层,先大口径管线后小口径管线,先直管后胀力弯,最后是甩头和阀组的顺序进行安装。
②管道安装前,与管道连接的设备、管架、管墩都已经安装固定完毕,管架、管墩的坡向、坡度符合设计要求。
应逐件清除管道组成件内部砂土、铁屑、熔渣及其他杂物,有特殊要求的管道应按设计要求进行清除,清除合格后应及时封闭。
③管道安装时,预制的管道应该按照系统编号和顺序号进行对号安装。
④管道、管件、阀门、设备等连接时,不得采用强力组对。
⑤螺旋缝焊接钢管对接时,螺旋焊缝之间应错开100㎜以上。
⑥钢管在下沟之前,要使其两端口始终保持密封,以防尘、土或杂质进入。
⑦连接压缩机等机器的管道,其固定口应远离机器。
与设备连接的管道及其支吊架安装完毕后,应卸下接管上的法兰、螺栓,在自由状态下所有螺栓能在螺栓孔中顺利通过。
⑧管道安装时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
⑨要求在安装时管道上的开孔已完成,当在已安装在管道上开口时,管内因切割而产生的异物应清除干净。
(3)管道支吊架的安装
①管道的支吊架的类型、规格应按设计要求选用,安装位置应符合设计文件的规定,安装方法正确。
滑动支架安装时,要确保沿轴向滑动无阻,并且不发生横向偏移;固定支架应安装牢固。
②管道安装时,应同时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架位置应正确,安装牢固,管子和支承面接触应良好。
③管道安装时,不宜使用临时支吊架,当必须使用临时支架时,不得将其焊在管道上,在管道安装完毕后应及时更换成正式的支吊架。
④管道安装完毕后,应按设计逐个核对,确认支吊架的形式和位置。
(4)工艺、设备、阀门安装
①在管线与设备连接时,管道在自由状态下组对,检查两法兰之间的平行度和管线与法兰的同心度。
法兰连接时应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2㎜。
每对法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致,保持螺栓自由穿入。
对称拧紧螺栓后,应露出螺母以外2~3扣。
②在紧固螺栓时,应在设备主轴节上用百分表观察设备的位移。
③管道安装时,应检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
④安装时应保持阀门、管件的内部清洁,并对阀门、法兰与管道、设备的配合情况进行检查。
阀门、管件与管道、设备等连接时,不得采用强力对口。
阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活、指示准确。
⑤球阀、焊接阀应在开启状态下,其余阀门应在关闭状态下安装。
焊接阀门与管道焊接时采用氩电联焊。
严禁在焊接阀门上打火、接地。
⑥对温度有要求的焊接阀在焊接过程中用小电流或快速焊并随时用点温计测阀体温度,不能超过温度要求。
对有方向要求的单向阀、过滤器、喘振阀要注意阀体安装方向。
2.6管道系统试压
剥离强度试验
管道试压是工艺管道施工的重要环节。
在进行工艺管线压力试验应进行充分的论证和周密的部署,确保试验工作的顺利进行。
管道试压前项目部需工艺管道试压措施报监理及业主审批,供应部门确保试压的施工机具及手段用料及时到场,生产部门负责进行协调,安全部门负责试压应急预案的落实和安全设施的配备。
管道试压前项目部组织技术、质量部门及现场监理、设计代表、业主代表联合对工艺流程、阀门开闭情况等进行确认。
为了节约水源,缩短水压试验时间,采用先主管后支管的水压试验方法。
主管试压合格后排水泄压至工作压力进行严密性试验,合格后将主管线泄压至常压,打开连通支管的阀门,并用打压泵将支管试验段升压,进行水压试验。
工艺管线试压采用已经校验合格的压力表,试压过程中项目部派人24小时职守,密切关注压力读数、管体温度与地表温度的数值变化,并检查各法兰连接处的密封情况。
试压过程中及时填写《管道试压检查记录》。
强度试验压力设计压力的1.5倍。
仪表空气管线强度试验压力为设计压力的1.5倍。
严密性试验压力按工作压力进行。
强度试验压力升压应缓慢,达到强度试验压力后稳压8h,检查无泄漏无压降目测无变形为合格,然后将压力降到工作压力,进行严密性试验,稳压24h,经检查无渗漏无压降为合格。
注意事项
①试压时阀门应保持开启状态,或用盲板将其隔离。
②试压过程中不得对管段进行敲击或碰撞,试压区设置警戒线。
③在试压管线压力稳定期间内,应当仔细监测压力,以便发现是否管线压力由于环境热量而发生任何升压现象,压力升高不得超过管线压力的10%,且不得超过100%规定的管线最小屈服强度。
④试压过程中遇到焊缝、接口等处有泄漏,应及时做出明显标记和记录,待管道泄压后再进行修理。
严禁在带压下进行修补。
当泄漏或其它缺陷清除后,应重新加压进行试验,直到全部合格为止。
⑤水压试验中临时使用的垫圈、法兰、螺栓、螺母不能重复使用。
⑥试验合格后,填写《管道系统压力试验记录》。
2.7管道系统吹扫
在以上工作都进行完毕后,整个工艺系统管线分别按设计要求,按照压力等级和工艺流程进行管线的吹扫及强度、严密性试验。
为了降低成本,更好地将管道吹扫干净,对DN≤DN100的管道采用压缩空气吹扫;对DN﹥DN100的管道采用爆破吹扫法进行吹扫。
主管线采用爆破吹扫的方法,小管线吹扫利用主管线内存储的空气进行空气吹扫。
(1)吹扫前的准备
①编制吹扫与清洗方案。
②隔离不允许吹扫的设备和管道。
③拆除已安装的孔板、法兰连接的
调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
④检验管道支吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
(2)空气吹扫
①空气吹扫利用空气压缩机进行间断性吹扫。
②吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不小于20m/s。
③空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,在排气口设点贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
(3)爆破吹扫
①爆破口的选择
a爆破口选择在宽敞的地方,爆破口前要有10米以上的空地,尽量选择在室外;
b爆破口处需有坚固的支架或便于临时加固的部位。
②爆破片的选择选用厚度为3mm的普通石棉板。
③爆破压力的选择一般控制在0.1~0.3Mpa之间,当管道较长、管径较大时可适当加大爆破压力,但最大爆破压力应小于0.6Mpa。
④爆破过程
加爆破片→启动压缩机→压缩空气不断进入吹扫管道→管道内空气压力逐渐增高→达到爆破极限压力→压缩空气高速喷出→管道内的焊渣和其它杂物随之排出→检查管道→不合格重新进行直至合格为止。
⑤检查验收标准
在排气口用涂有白漆的靶板检查,最后两次吹扫后靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物即为合格。
2.8工艺管线及设备及设备安装应力消除
在工艺安装组队、工艺管线与设备的连接,应把工艺管线安装时,管线之间和管线与设备之间的应力消除。
2.9在管线与设备连接时,管道在自由状态下组对,检查两法兰之间的平行度和管线与法兰的同心度。
2.10在紧固螺栓时,应在设备主轴节上用百分表观察设备的位移允许偏差见下表:
法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移
机泵转速(r/min)
平行度(mm)
同心度(mm)
设备位移(mm)
3000~6000
≤0.10
≤0.50
≤0.50
大于6000
≤0.05
≤0.20
≤0.02
2.11管道与机组的连接必须在机组找正、找平、精对中完成后进行。
连接到压缩机上时,其它部分都应已经完成,仅流下最后一段管子需连接到压缩机组管口发兰上。
2.12管道与机组连接前,管道内部应清理吹扫合格,最好在安装管线的时候才拆除机组上的发兰,防止杂质掉入内部。
在组对最后一道焊口和发兰时必须有监理、GE单位现场代表、业主代表一起参与,进行清洁度的检查。
2.13与机组连接的配对发兰在自由状态下应平行且同心,发兰的平行度偏差不大于0.70mm,径向位移不大于0.20mm。
发兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜,所有螺栓要自由穿入螺栓孔。
2.14工艺管道与机组正式连接前应进行共检确认,确认各管道无应力情况、各管口发兰间隙、发兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。
2.15各管道分别进行点焊连接,管道连接紧固必须打百分表检查,管道连接无应力检查必须在有监理、GE单位现场代表、业主代表一起参与。
2.16焊接管线前,在进出口法兰的连接处加上临时垫片,在压缩机组压缩机端连接联轴器的轴的径向左侧或者右侧和端面打上百分表,焊接管线时,采用进口管线和出口管线同时焊接的办法,保证在焊接完成后,百分表的读数基本上不发生变化。
2.17最终焊接完毕,除管道本身的支撑架外,不得有外部临时支撑,管道发兰和机组发兰的周边间隙为:
不大于0.50mm,螺栓能够在螺栓孔内自由穿动,发兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜。
2.18取出临时垫片,加入正式垫片,进行压缩机组进、出口法兰的紧固,同样在压缩机组压缩机端连接联轴器的轴的径向左侧或者右侧和端面上打上百分表,用液压扳手进行紧固,在紧固过程中,若百分表读数发生变化时(根据百分表数值的变化可以判定压缩机移动方向),停下此端的紧固,把液压扳手拿到压缩机组另一侧进行法兰紧固,保证螺栓在紧固过程中,百分表的读数基本上不发生变化。
3.施工总体计划
3.1施工总体进度目标
计划开工日期:
2009年12月5日
计划交工日期:
2010年10月30日
3.2总体部署
施工部署以工艺管线安装为主线,合理组织、科学交叉,确保工期如期实现。
为保证目标工期的实现,必须做好以下几方面的工作:
★工程任务确定后,迅速组织施工人员和机具进入现场,做好各项施工准备工作,包括技术准备、场地硬化和临时设施建设工作,很快形成施工高潮。
★从总体施工安排上根据工艺流程和材料到货情况(由业主提供)合理安排施工,以满足工艺施工需要。
★加强同设计单位的合作,认真做好设计交底和图纸会审,及时沟通信息,尽可能减少安装后出现过多设计修改所造成的工期损失。
4.质量保证措施
4.1质量目标
单位工程交验一次合格;
单位工程优良率100%;
管道焊接一次合格率98%以上;
工程质量等级优良。
4.2质量检测及控制程序
在工程施工各阶段,我们将主动与业主和监理工程公司密切配合,在工程质量及其它方面遵从监理程序的要求,确保工程质量。
工程开工后,项目部将对工程质量进行全方位、全过程的检测和控制。
4.3关键部位质量控制点预控对策表
序号
工程部位
关键质量控制点
预控对策
1
工艺管道预制
1、材料
2、管道清理、坡口加工
3、管道焊接
1、验证管材、焊材、管件、阀门、坚固件、质量保证文件
2a、管道清洗(防腐层),清理经严格检查后方可下料
2b、坡口加工应按材质要求进行火焰切割或机械加工、打磨
3a、焊工持证上岗,严格执行焊接规格
3b、严格执行焊条保管,烘干发放制度
3c、焊缝接检查要求检验合格方可出场(厂)
2
工艺管道安装
1、安装前的工序检查
2、现场管道安装
3、固定口焊接
4、管道清洁度
1、管件、阀门等应按设计要求核对无误,阀门按规定进行试压
2a、管道安装坡向、坡度、补偿器、支吊架是否符合图纸及规范要求
2b、与机器、设备联接的法兰其平行度、同轴度应在允差内
3、在管道安装过程的每道环节中都检查清
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