自动化仪表方案.docx
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自动化仪表方案.docx
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自动化仪表方案
一、自动化仪表安装
⑴一般规定
※取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求。
※设备上的取源部件应在设备制造的同时安装。
管道上的取源部件应在管道预制、安装的同时安装。
※在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接工作,必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。
※在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时,应采用机械加工的方法。
※在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件,应在砌筑或浇注的同时埋入,当无法做到时,应预留安装孔。
※安装取源部件时,不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。
※取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。
※取源部件安装完毕后,应随同设备和管道进行压力试验。
⑵温度取源部件
※温度取源部件在管道上的安装,应符合下列规定:
a.与管道相互垂直安装时,取源部件轴线应与管道轴线垂直相交;
b.在管道的拐弯处安装时,宜逆着物料流向,取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合;
c.与管道呈倾斜角度安装时,宜逆着物料流向,取源部件轴线应与管道轴线相交。
※设计文件规定取源部件需要安装在扩大管上时,异径管的安装方式应符合设计文件规定。
⑶压力取源部件
※压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的地方。
※压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时,应安装在温度取源部件的上游侧。
※压力取源部件的端部不应超出设备或管道的内壁。
⑷流量取源部件
※流量取源部件上、下游直管段的最小长度,应按设计文件规定,并符合产品技术文件的有关要求。
※在规定的直管段最小长度范围内,不得设置其他取源部件或检测元件,直管段管子内表面应清洁,无凹坑和凸出物。
※节流装置在水平和倾斜的管道上安装时,取压口的方位应符合下列规定:
a.测量气体流量时,在管道的上半部;
b.测量液体流量时在管道的下半部与管道的水平中心线成0~45°夹角的范围内;
c.测量蒸汽流量时,在管道的上半部与管道水平中心线成0~45°夹角的范围内。
※孔板或喷嘴采用单独钻孔的角接取压时,应符合下列规定:
a.上、下游侧取压孔轴线,分别与孔板或喷嘴上、下游侧端面间的距离应等于取压孔直径的1/2。
b.取压孔的直径宜在4~10mm之间,上、下游侧取压孔的直径应相等。
c.取压孔的轴线,应与管道的轴线垂直相交。
※孔板采用法兰取压时,应符合下列规定:
a.上、下游侧取压孔的轴线分别与上、下游侧端面间的距离,当β>0.6和D<150mm时,为25.4±0.5mm;当β≤0.6或β>0.6,但150mm≤D≤1000mm时,为25.4±lmm。
b.取压孔的直径宜在6~12mm之间,上、下游侧取压孔的直径应相等。
c.取压孔的轴线,应与管道的轴线垂直相交。
※孔板采用D或D/2取压时,应符合下列规定:
a.上游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面问的距离应等于D±0.1D;下游侧取压孔的轴线与孔板上游侧端面间的距离,当β≤0.6时,等于0.5D士0.02D;当β>0.6时,等于0.50士0.01D。
b.取压孔的轴线应与管道轴线垂直相交。
c.上、下游侧取压孔的直径应相等。
用均压环取压时,取压孔应在同一截面上均匀设置,且上、下游侧取压孔的数量必须相等。
⑸分析取源部件
※分析取源部件的安装位置,应选在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方。
取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。
※被分析的气体内含有固体或液体杂质时,取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15°。
(6)仪表安装
※就地仪表的安装位置我们本着现场实际与设计规范相结合的原则施工,当设计文件未具体明确时,应符合下列要求:
a光线充足,便于观察示值,操作和维护方便;
b仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2~1.5m;
c仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置;
※仪表安装前应按设计数据核对其位号、型号、规格、材质和附件。
安装过程中不应敲击、震动仪表。
仪表安装牢固、平正。
仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位受力均匀,不承受非正常的外力。
※直接安装在管道上的仪表,宜在管道吹扫后压力试验前安装,当必须与管道同时安装时,在管道吹扫前应将仪表拆下。
※仪表上接线盒的引入口不应朝上,当不可避免时,采取密封措施。
施工过程中应及时封闭接线盒盖及引入口。
※对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时,应有防止弱电设备及电子元件被损坏的措施。
※仪表设备的产品铭牌和仪表位号标志应齐全、牢固、清晰。
⑺温度检测仪表
※接触式温度检测仪表(水银温度计、双金属温度计、压力式温度什、热电阻、热电偶等)的测温元件应安装在能准确反映被测对象温度的地方。
※测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置,以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700°C时,采取防弯曲措施。
⑻压力检测仪表
※就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。
※测量低压的压力表或变送器的安装高度,宜与取压点的高度一致。
※测量高压的压力表安装在操作岗位附近时,宜距地面1.8mm以上,或在仪表正面加保护罩。
⑼流量检测仪表
※节流件的安装应符合下列规定:
a安装前应进行外观检查,安装前要进行清洗。
B节流件必须在管道吹洗后安装。
C节流件的安装方向,必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。
孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测流体的流向。
d在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴,若有排泄孔时,排泄孔的位置为:
当流体为液体时应在管道的正上方,当流体为气体或蒸汽时应在管道的正下方。
※电磁流量计的安装应符合下列规定:
a流量计外壳、被测流体和管道连接法兰三者之间应做等电位连接,并应接地;
b在垂直的管道上安装时,被测流体的流向应自下而上,在水平的管道上安装时,两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置;
c流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件要求。
⑽执行器
※执行机构应固定牢固,操作手轮应处在便于操作的位置。
连杆的长度应能调节,并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。
※安装用螺纹连接的小口径控制阀时,必须装有可拆卸的活动连接。
※当调节机构能随同工艺管道产生热位移时,执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置保持不变。
※气动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度,不应妨碍执行机构的动作。
⑾光缆敷设
※光缆敷设应符合下列要求:
a光缆敷设前应进行外观检查和光纤导通检查;
b光缆的弯曲半径不应小于光缆外径的15倍。
※线路不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性物质排放、潮湿以及有强磁场和强静电场干扰的位置,当无法避免时,应采取防护或屏蔽措施。
※线路不应敷设在影响操作和妨碍设备、管道检修的位置,应避开运输、人行通道和吊装孔。
※当线路周围环境温度超过65℃时,采取隔热措施。
当线路附近有火源时,采取防火措施。
※线路不宜敷设在高温设备和管道的上方,也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道的下方。
※线路与绝热的设备和管道绝热层之间的距离应大于200mm,与其他设备和管道表面之间的距离应大于150mm。
※线路从室外进入室内时,应有防水和封堵措施。
※线路进入室外的盘、柜、箱时,宜从底部进入,并应有防水密封措施。
※线路的终端接线处以及经过建筑物的伸缩缝和沉降缝处,应留有余度。
※光缆光纤的连接方法和测试要求应符合产品说明书的规定。
光纤连接应按照制造厂规定的工艺方法进行操作,采用专用设备进行熔接。
连接操作中应防止损伤或折断光纤。
在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试。
二、自动化仪表安装施工方案
由于仪表安装必须在前工序完成后才能进行,它的工期短,作业面又受限制,因此施工准备工作和配合工作十分关键,同时要随时察看现场条件,一旦上道工序完成,即可进行仪表工程安装作业。
*.仪表安装工程施工方案
※.计算机通讯电缆敷设
计算机通讯电缆绝缘层少,机械强度差,敷设时与常规电缆有不同的要求。
执行标准:
《建筑与建筑群综合布线系统施工及验收规范》(GB-T50312-2000)
控制要点:
与强电电缆分开敷设以防干扰、注意屏蔽、尽量取最短距离。
双绞线的敷设和连接:
(1)双绞线敷设
1)敷设前,核对电缆的规格、型号是否与设计规定相符,落实路线施放条件、组织好施工人员。
2)敷设的双绞电缆应平直,敷设过程中不得产生扭绞、打结等现象,不应受到外力和损伤。
3)敷设前应确定缆线的A、B端,并贴上标签,以表明电缆的起始和终端位置。
4)双绞电缆(非屏蔽)的弯曲半径至少为电缆外径的4倍,在施工过程中应至少为8倍,干线双绞电缆弯曲半径应至少为电缆外径的10倍。
5)敷设双绞电缆时,牵引电缆的支点相隔间距不应大于1.5m。
电缆的牵引力应小于电缆允许张力的80%。
6)敷设的电缆应有冗余,在二级交接间、设备间电缆预留长度一般为
3m~6m,工作区为0.3m~0.6m,特殊要求的应按设计要求预留长度。
7)水平敷设在线槽内的电缆可以不绑扎固定,但在电缆进出线槽部位、转弯处应绑扎固定。
垂直敷设的电缆应每间隔1.5m在线槽的支架上固定一次。
8)缆线敷设后不得溢出线槽,敷设完毕盖好线槽盖板。
(2)双绞电缆终端和连接
1)为了保证电缆的终端和连接质量,满足高速传输需要,综合布线系统室内部分的电缆终端和连接,均采用配线接续设备或连接硬件(如插头和插座)进行终端和连接,一般不采用缆线之间直接连接的方式。
电缆中间不应有接头。
2)在安装施工前对生产厂家提供的配线接续设备和连接硬件进行熟悉了解,充分掌握其技术特性和安装要求,以便顺利安装施工和能够确保工程质量符合要求。
3)按规定长度剥除缆线的外护套,为了保持对缆线的扭绞状态不致变化,剥除外护套的长度不宜过长,根据缆线类别的不同有所区别,要求五类线的非扭绞长度不应大于13mm,剥除缆线外护套的长度也不宜过短,应有足够的非扭绞的导线进行整理。
4)剥除缆线外护套必须采用专用工具施工操作,不得采用一般刀剪,以免操作不当损伤缆线的绝缘层,影响缆线电气特性而使传输质量下降。
5)当缆线剥除外护套后,要立即对非扭绞的导线进行整理,成对分组捆扎,以防线对分散错乱,尽量保持线对与未除去外护套前的状态一致,保证缆线的电气特性不变。
6)缆线的终端连接方法均采用卡接方法,在卡接时必须采用专制卡接工具进行卡接,卡接中的用力要适宜,不宜过猛,以免造成接续模块受损。
并应按照缆线的色标顺序进行终端,不得混乱而产生线对颠倒或错接。
7)卡接导线后,应立即清除多余线头,不得在接续模块中留存,并要检查导线是否放准,有无变形或可疑之处,必要时需重新施工。
8)双绞电缆在信息插座(包括插头)上进行连接时,必须按缆线的色标、线对组成以及排列顺序进行卡接。
双绞电缆与RJ45信息插座采取卡接接续方式时,按先近后远,先下后上的接续顺序进行卡接,如与接线槽块卡接时,应按设计规定或生产厂家要求进行施工操作。
9)各类跳线(包括电缆)和接插硬件间必须接触良好,连接正确无误,标志清楚齐全,跳线选用的类型和品种均应符合系统设计要求,各类跳线长度应符合设计要求,一般双绞电缆的长度不应超过5m。
10)在缆线终端连接后,必须对配线接续设备等进行全程测试,以便准确判定工程的施工质量,如有故障,应正确迅速地排除,以保证布线系统能正常进行
三.仪表安装工程施工流程框图
四.仪表安装
执行标准《GB50093-2002自动化仪表工程施工及验收规范》
(1)一般规定
1)仪表安装前外观应完整,附件齐全。
型号、规格、材质符合设计要求,安装时不得敲击、震动仪表,安装牢固平正。
2)直接安装在工艺管道的仪表应在工艺管道吹扫后压力实验前安装,并随工艺系统一起进行试压。
3)仪表设备上的接线引入口不应朝上,以免灰尘、水或其它物品进入盒内,接线完毕,接线口应封堵。
(2)盘装仪表及按钮的安装
1)在仪表盘上安装显示仪表和按钮要先在盘面上开方孔和圆孔,开孔时要使用专用工具,即开孔器和曲线锯,开方孔前要事先用直尺和角尺画好线,开孔时延画好的线下锯,保证开孔质量。
2)显示仪表和按钮安装上后,要保证牢固,不歪斜,整齐漂亮。
(3)温度仪表的安装
其安装如图所示:
1)测温电偶应在进行耐火材料砌筑时配合埋入,埋入时要找准测量中心。
2)热电偶水平安装插入深度大于1m或被测温度大于700℃时,热电偶应穿钢管保护,防止弯曲。
(4)压力仪表的安装
a.工艺管道压力检测
仪表检测点的测孔还应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成泄漏的地方。
压力取源部件还应根据工艺管道中流动的介质不同、选择不同的安装角度,如下图所示。
图中:
(a)流体为气体时;(b)流体为液体时;(c)流体为蒸汽时
b.压力表的安装
1)测量低压的压力表或变送器的安装高度,应与取压点的高度一致,以保证测量精度。
2)就地安装的压力表应避免安装在振动较大的管道上。
3)测量高压的压力表若安装在操作岗位或行人经常走动的地方其安装高度应大于1.8m,并加以防脱落措施。
4)压力表(PN2.5MPa)在水平管道和垂直管道上的安装如下图所示。
(5)变送器的安装
压力变送器应尽量集中安装在没有腐蚀,干净的场所,变送器应排列整齐,间距一致,变送器安装用槽钢和DN50钢管作支架,也可以用钢板和钢管焊接作支架,变送器的安装高度一般为900mm左右,可用膨胀螺栓固定支架或将支架直接焊接在钢结构上,支架焊接要牢固,并做好防腐处理。
1)测量低压的压力表或变送器的安装高度,应与取压点的高度一致,以保证测量精度。
2)就地安装的压力表应避免安装在振动较大的管道上。
3)测量高压的压力表若安装在操作岗位或行人经常走动的地方其安装高度应大于1.8m,并加以防脱落措施。
(6)流量仪表的安装
1)孔板和喷嘴安装前进行外观检查,其入口和出口边缘应无毛刺和圆角,并复验其加工尺寸。
2)孔板的内边或喷嘴的曲面侧应迎着被测介质的流向,若有排泄孔时,排泄孔的位置在液体介质管道的上方,对气体及蒸汽管道应在其下方。
3)差压计或差压变送器正、负压室与测量管路的连接必须正确。
(7)执行器的安装
(1)各种执行器的型号、规格应符合设计规定。
(2)调节机构的动作平稳灵活,无松动卡涩现象,并能全开全关。
其上有明显的开关标志,布置的位置、角度和方向应满足执行机构的安装要求。
(3)执行机构安装应牢固,操作时无晃动,阀体上的箭头指向与介质流向一致,高空位置应设置操作平台。
4)调节机构的全开全关应与执行机构的全行程相应。
执行机构和调节机构的连杆应可调,且不大于5米,与摇臂的连接灵活,无空行程及卡涩现象。
(5)气动执行机构的气缸连接管路应有足够的伸缩余量,电动执行机构的减速箱应加注润滑油,并不得有漏油现象。
(8)取源部件的安装
(1)温度取源部件安装
1)与工艺管道垂直安装时,取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交。
2)在工艺管道拐弯处安装时,宜逆介质流向,取源部件轴线与工艺管道轴线重合。
(2)流量取源部件安装
1)孔板在管道上,上、下游侧直管段的长度应符合有关规定,且内表面应清洁、无凹坑。
2)在节流件的上游安装温度计时,温度计与节流件间的距离应符合《自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2002》附录A的规定;在节流件的下游安装温度计时,温度计与节流件间的直管距离不应小于5倍管道内径。
(3)压力取源部件安装
取压部件安装示意图如右图所示:
1)位置应选在介质流速稳定的地方,压力取源部件与温度取源部件在同一段管时,压力部件在温度部件上游侧。
2)测量带有灰尘,固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时,取源部件应倾斜向上安装,并顺介质流向成锐角。
2)取压口的方位符合下列规定:
①测量气体压力时,在工艺管道上半部。
②测量液体压力时,在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0~45度夹角范围内。
五.导压管路的安装及试压
(1)仪表导压管及现场设施安装程序图
(2)导压管路安装
1)导压管路敷设要跟据现场具体情况确定其走向,在满足要求的情况下取最短路径敷设。
机械设备、管道、敷设铜管的桥架或线槽应先安装完毕,并且不会妨碍机械、工艺管道等设备。
安装前,详细查对图纸,找准各取样点点位,并作上醒目标志。
2)敷设过程中,铜管不能凹陷、破裂,水平敷设时根据介质的不同及测量要求有1:
10~1:
100的坡度,倾斜方向要能保证排除气体或冷凝液。
不能满足时要加排气,排液装置。
3)导管采用冷弯方法煨弯,用管卡固定,敷设完毕,应吹扫干净并进行压力试验。
采用专用工具切断导管,管口不留毛刺,并留有一定富余量。
4)直径小于10mm的铜管,采用长套式中间接头连接,也可采用承插法或套管法焊接,承插法焊接时,插入方向应顺介质流向。
5)铜管取样点、中间接点的焊接要认真仔细,敷设完毕的管路必须无焊漏、堵塞和错接现象,中间接点不得错位。
6)导管与变送器等分析仪表、取样装置相连二次点连接应牢固,不泄漏。
7)由于现场施工立体交叉,安装好的导管极易受到损坏,现场应悬挂醒目标志,提醒施工人员注意,施工完毕及时盖上线槽盖,切实做好保护措施。
并随时检查,发现损坏及时改正。
(3)导压管路试压
1)当用液压作试验时,液压试验压力应为1.5倍的设计压力,当达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压10min,以压力不降、无渗漏为合格;气压试验压力应为1.15倍的设计压力,试验时应逐步缓慢升压,达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压5min,以发泡剂检验不泄漏为合格。
2)工艺系统管线进行泄漏试验时,与其相连的仪表管路随工艺管道一起进行试压,并进行漏点检测。
压力试验合格后,在管道另一端泄压,以检查管路是否堵塞。
3)与工艺管道相连的导管,随工艺管道一起进行吹扫,并把现场相连的仪表脱开,以防杂物损坏仪表。
铜管吹扫过程,也是一次点和二次点的校验过程,如发现错位、漏堵现象,应及时判明,加以改正。
3)试压完毕,作好试压记录。
六.仪表调试
常规仪表调试包括变送器、操作器,调节器、安全栅、配电器、显示控制仪、压力表等仪表的调试。
对常规仪表的检验,主要是针对零点、量程及线性的校验,同时检验其稳定性,绝缘性能及响应时间是否符合技术指标。
(1)智能压力、差压变送器的调试
校验设备:
压力发生器(压力试验台等)、毫安表、多功能信号发生器、手持终端。
校验线路:
校验方法:
当代压力、差压变送器多为智能型,可利用手持终端方便设定零点和量程值,其校验方法与非智能型变送器基本相同,但也有些自身特点,校验步骤如下:
1)组成校验线路,通电半小时预热;
2)设定变送器零点、量程、位号及显示单位,小数点位置,信号输出模式;
3)输入信号确认:
用压力发生器输入模拟零点或量程压力值,通过手持终端显示并确认;
4)输出信号确认:
用手持终端设定模拟输入值,通过精密数字万用表读出输出毫安值,有误差时,用手持终端调整;
5)整体校验:
用压力发生器给变送器加模拟压力信号,在量程内分五点校验,用数字电压表测出变送器输出毫安值,上升、下降重复不得少于三次,若误差太大,需重校。
(2)调节阀调试
调试用标准仪表:
多功能信号发生器、毫安表。
调节阀采用气动阀,其调节步骤如下:
1)接通气源,根据控制阀铭牌的标序,把气压调到调节阀所需气源压力值;
2)用多功能信号发生器给电气转换输4~20mA电信号,调节零点和量程旋钮,使阀位的零点、量程、行程、行程时间、响应时间、回差达到要求;
3)有快速切断要求的控制阀,给电磁阀通断电,检查控制阀关断时间是否合乎要求,若时间太长,应查明原因加于解决。
一般是排气管口径偏小,适当增大即可解决。
4)检查控制阀开/关,位置开关的动作情况,若超前或滞后,应调整。
(3)盘装仪表的调试
调试用标准仪表:
多功能信号发生器、毫安表。
将信号发生器接到仪表的输入端,输入标准4~20mA信号,检查仪表显示是否正确,若出现误差过大,则需重新标定,直至显示正常。
七.系统网络布置图
1)
自动化系统配置图
(1)带卷作业计划,带卷表单
报表
(2)
人机界面2级客户端/服务器连接
(3)
人机界面1级客户端/服务器连接
(4)
(5)
跟踪信息,估计数据
Coil日起,presters
(6)
人机界面变量
(7)
标签打印机信息,产品信息传送
(8)
第三方自动化信息或电缆信号,它们连接热线工作信息
(9)
液压单元状态,热线工作方式
(10)
热线工作信息,质量数据带卷表单的初值,焊接信息
(11)
焊接信息
(12)
电气条件,运行状态运行顺序
(13)
转换信息,测量运行顺序,参考值
(14)
阀电气回路
(15)
电动机电气回路
(16)
按钮,主要对手动控制
(17)
按钮,主要对带钢检查
(18)
传感器输入
(19)
对焊接跟踪的传感器输入
八.系统调试
2)单体仪表调试:
外观检查;铭牌确认;功能及精度校验(测量范围、量程、零位的确认;精确度的确认;仪表死区、回差的调整;误差的校准;响应时间的确认。
仪表绝缘特性确认)。
3)检查计算机柜内的模块、机架、端子等是否完好,试验其功能是否正常,然后将其可靠的连接起来。
4)将PLC和远程I/O站与所有外部设备的连接校对一遍,确保外部系统与计算机系统正确可靠的连接
5)上电进行I/O测试,应用软件各部分的自身调试,达到各部分的逻辑与时序正确、画面显示无误。
6)将传动部分、检测部分、操作部分、基础自动化等部分分别与计算机联机进行单独调试。
7)常规仪表调试包括变送器、热电偶、热电阻、操作器,调节器、安全栅、配电器、显示控制仪、压力表等仪表的调试。
对常规仪表的检验,主要是针对零点、量程及线性的校验,同时检验其稳定性,绝缘性能及响应时间是否符合技术指标。
九.热负荷联动试车保驾
负荷联动试车是按退火酸洗线生产工艺流程启动所有设备,使之带负荷运转,以考核设备的功能及施工质量,负荷联动试运转由外方人员指挥和操作,自动化公司派人员参加配合,主要是为热负荷联动试车保驾护航,设备出现故障立即进行处理,确保热负荷试车的正常进行。
(1)确认空载联动机电设备试运转合格,无遗留隐患问题。
各能源介质系统已投入,处于正常状态。
(2)选派有经验、参加过系统调试的技术人员配合试车。
根据现场和项目部的需要安排劳动力和工作岗位,保驾人员应服从项目部的调动指挥,遵守相关规定,全面协助项目部做好热负荷试运转有关工作。
(3)加强巡视,认真记录好试车过程中所产生的问题,抓紧时机进行处理。
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