电动给水泵调试措施Word文档格式.docx
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目录
1.编制依据2
2.系统概况2
3.试运程序3
4.系统油循环冲洗要求3
5.密封冷却水系统冲洗5
6.电动机单转5
7.电机带偶合器试转6
8.系统控制功能试验7
9.给水泵组启动试验8
10.试运应达到的目的10
11.注意事项10
12.调试期间所用仪器和设备11
13.调整试运的组织分工及时间安排11
14.附录11
1.
编制依据
1.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版)》电力部电建[1996]159号
1.2《火电工程启动调试工作规定》电力部建设协调司建质[1996]40号
1.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建设协调司建质[1996]111号
1.4《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011-92
1.5《火电机组达标投产考核标准(1998年版)》电力工业部
1.6《火电机组达标投产动态考核办法(试行)》[1998]国家电力公司
1.7《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》DL5009.1-92能源部能源基[1992]129号
1.8四川省电力工业调整试验所质量管理标准
1.9上海电力修造总厂DGT600-250调速给水泵组使用说明书。
2.系统概况
电动给水泵组由液力偶合器、主给水泵、前置泵、电动机、辅助油泵、油冷却器等组成,电动给水泵组作为启动备用泵,其功能是将除氧器水箱的水升压经高压加热器、主给水管路送至锅炉省煤器,主要用于汽轮机组启动、停止期间锅炉给水用;
机组分系统试运期间,主要用于向锅炉上水,以完成其它系统的试运、酸洗、吹管、整套启动;
同时,还向过热器、再热器、高压旁路提供减温水。
调试时要注意液力偶合器、主给水泵等设备的保护试验,防止轴瓦、机械密封等部件的损坏,尤其要防止泵的断水汽化。
机组整套启动试运期间,应将电动给水泵组的控制投入自动方式,待机组带一定负荷、汽动给水泵投入运行后,电动给水泵组进入热备用状态。
3.试运程序
3.1除氧、给水系统安装、冲洗结束,给水泵组安装结束。
3.2给水系统有关阀门开关试验,记录开关时间。
3.3给水泵油系统循环冲洗及冷却水管冲洗。
3.4热控仪表安装、一次校验。
3.5测量系统校核,控制定值设定,保护系统试验。
3.6电机单转。
3.7热控顺序控制系统(SCS)有关电泵程控逻辑部分调试。
3.8偶合器试转。
3.9最小流量阀自动控制、保护试验。
3.10除氧器给水箱上水。
3.11给水泵入口管道冲洗。
3.12给水泵试转。
3.13高压给水及减温水管冲洗。
3.14最小流量阀校核试验。
4.系统油循环冲洗要求
4.1试运现场照明充足,道路畅通,备有足够的消防设施。
4.2工作油冷却器接入润滑油系统,并在其上加临时热处理加热带。
4.3各轴瓦上瓦拆下,检查轴承的清洁度下瓦倾斜,作好端部密封。
4.4各轴承进油节流孔板暂不装。
4.5在每一电机及水泵轴承润滑油进口处安装筛孔为0.005”的不锈钢滤网,并记录每处安装的数量。
4.6在进入油箱的回油管上安装筛孔为0.005”的不锈钢滤网。
4.7确认所有油系统上的阀门都处于全部开放的位置。
4.8油冷却器水侧冲洗完毕。
4.9偶合器油箱检查后,上合格润滑油至正常油位。
4.10用滤油机进行油箱内部闭路循环冲洗至油质合格。
4.11辅助油泵在操作站具备手动启动条件。
4.12启动辅助油泵,检查油管系统有无泄漏,检查所有观察窗,以保证油流量正常;
检查润滑油压,逐渐关小润滑油溢油阀,在保证系统无漏泄的情况下,尽量提高冲洗油压。
4.13在2小时左右的间隔时间内,停运油泵,移出滤网,并检查污染及碎屑。
4.14重新安装滤网,继续油循环冲洗。
4.15油冲洗期间,实施油温交变冲洗(30-75℃)。
4.16油冲洗期间,实施油管路、弯头、焊接处振打。
4.17油冲洗期间,板式滤油机应配合进行过滤。
4.18油循环油质符合《电力建设施工及验收技术规范》。
4.19油系统经化验合格后,进行轴承清扫和恢复,装入轴承进油节流孔板。
4.20起动辅助润滑油泵,进行油系统再冲洗。
4.21一旦系统清洁度合格,移去所有临时滤网。
清洁主要的油过滤器。
将各轴承的上半轴承重新放入。
4.22当系统全面重新安装完成后,启动辅助油泵,检查润滑油的压力开关和溢流阀的整定值,如有必要,重新进行调整。
5.密封冷却水系统冲洗
5.1将给水泵密封冷却水室短路,使密封水不进入泵体,进行泵体外部循环冲洗。
5.2冲洗完毕冲洗完毕,清洁滤网,恢复管路。
6.电动机单转
6.1启动前条件检查
6.1.1电机绝缘检查合格
6.1.2手盘电机转子应轻松灵活;
6.1.3电机空冷器、润滑冷油器冷却水管冲洗完毕,冷却水系统投入;
6.1.4压缩空气系统投入,顺序控制系统(SCS)满足手动启动条件;
6.1.5确认油系统冲洗合格,轴承清扫和恢复完毕,在操作站启动润滑油泵;
6.1.6当油温达35-45℃时,调整润滑油压为设定值;
6.1.7检查电机轴承温度及定子线圈温度指示正确;
6.1.8将给水泵电源置试验位置,做下列联锁保护试验:
a.就地事故按钮停泵试验;
b.润滑油压低试验;
c.电机轴承温度及线圈温度试验;
d.各种温度报警信号好用。
e.上述联锁保护试验合格后,投入电机动力电源。
6.1.9投入电机保护及联锁。
6.2电机试转
6.2.1在操作站点动电机,检查电机转动方向是否正确。
6.2.2在操作站启动电机,检查电机运行状态,主要检查启动电流、有无异常振动和噪声、有无磨擦打火或冒烟、控制室及就地信号和仪表指示。
6.2.3上述项目检查无异常,按要求定时记录电机各项运行参数。
6.2.4当润滑油温达40℃时,投入冷油器水侧,排尽空气。
6.2.5给水泵电机试转应在8小时以上,各项运行参数稳定,达到设计要求,停止电机。
6.2.6记录电机惰走时间。
7.电机带偶合器试转
7.1在电机试转完毕的基础上,进行试转前检查。
7.1.1偶合器与电机对轮连接完毕,中心正确;
电机与前置泵、偶合器与电泵的对轮均脱开。
7.1.2偶合器上各种表计经校验安装完毕,将其投入。
7.1.3油箱油位正常,润滑油滤网投入一侧。
7.1.4启动辅助油泵,当润滑油温达35℃以上时,检查润滑油压为设定值。
7.1.5电机冷却器、润滑油冷油器、工作油冷油器均投入。
7.2电机带偶合器试转
7.2.1送上偶合器勺管电源,检查偶合器勺管手动、远控动作灵活、准确,将勺管位置定于l0%-l3%之间。
7.2.2电泵电机送动力电源,在CRT上启动电泵。
7.2.3检查电机、偶合器转向。
7.2.4检查偶合器振动,无异常声音。
7.2.5检查油管路有无泄漏。
7.2.6检查偶合器输出转速,调节勺管将转速降低至1800r/min,
7.2.7检查润滑油、工作油压力。
7.2.8系统检查,主要参数记录。
7.2.9投入油冷却器自动控制开始参与油温调节直到稳定。
7.2.10待系统稳定后,缓慢调节偶合器勺管,使偶合器输出转速逐步上升,勺位每增加10%,停留l5-20分钟,检查运行状态,按要求记录各项运行参数,直至转速升至最高工作转速。
7.2.11转速升至最高工作转速稳定运行后,逐步降减低转速至1800r/min左右。
7.2.12偶合器运行4小时以上停泵,确认辅置油泵自动启动,否则应手动启动并查明原因。
7.2.13记录电机惰走时间。
8.系统控制功能试验
8.1阀门手动开/关试验:
根据逻辑确认表,在操作站手动开关有关阀门,确认阀门动作灵活无卡涩,极限开关动作准确,反馈信号正常,记录阀门开/关时间。
8.2电动给水泵润滑油泵自动启动/停止试验
8.2.1根据逻辑确认表,在操作站选中辅助润滑油泵自动;
8.2.2模拟试验条件,做电动给水泵润滑油泵程序启动/停止试验。
8.3给水泵功能组启动/停止试验
8.3.1电动给水泵电机送试验电源;
8.3.2根据逻辑确认表,在操作站选中电动给水泵自动;
8.3.3模拟试验条件,做电动给水泵程序启动/停止试验;
8.3.4模拟试验条件,做电动给水泵保护联锁试验。
9.给水泵组启动试验
9.1启动条件
9.1.1偶合器与主给水泵对轮、电机与升压泵对轮连接完毕,中心正确保护罩已装好。
9.1.2泵组入口管水冲洗完毕,系统已恢复。
9.1.3给水泵组上各种表计经校验合格,变送器及指示仪表表管排污,并处于投入状态;
泵组顺序控制系统(SCS)联锁保护已全部完毕。
9.1.4投运循环水、开式冷却水、闭式冷却水、凝结水补水、压缩空气系统。
9.1.5除氧水箱上水至正常水位,投除氧器水位监视。
9.1.6开启前置泵入口水门,向泵内注水,排尽空气后关闭;
确认电泵出口电动门、气动门关闭,为安全起见,首次启动可将电源、气源切掉。
9.1.7根据除氧水箱水温及泵体温差确定是否需要暖泵。
9.1.8泵组轴承冷却水及密封水管道冲洗干净;
手动截阀开启,确认空气排尽,检查过滤器;
投入密封水调节阀自动。
9.2电泵试运行
9.2.1启动辅助润滑油泵,提升油温,检查油压,润滑油压力在0.15MPa以上;
9.2.2建立密封水流量,检查密封水调节阀后压力大于卸荷水压力0.1MPa;
9.2.3开启再循环门前、后截止阀,投入再循环门自动,检查再循环在开启位置;
为防止电泵运行期间意外断水,首次启动可将再循环门前、后截止阀锁定,再循环门开启后切断气源。
9.2.4将勺管位置设置在最小位置;
9.2.5记录所有监视仪表初始值;
9.2.6确认就地事故按钮好用,投入给水泵“动力电源”,投入给水泵联锁保护;
9.2.7在操作站选中电动给水泵手动,启动电泵;
如条件允许可切自动,用功能组启动;
9.2.8检查泵组运行状态,主要检查启动/稳定电流、有无异常振动/噪声、油/水系统有无泄漏,有无磨擦打火或冒烟,前置泵入口滤网差压,如发现异常,应立即停泵处理。
9.2.9检查润滑油压达到设定值时,延时,辅助油泵应自动停止。
9.2.10用勺管控制转速,使泵组分别在于2000/3000/4000/5500r/min工况下停留15~20分钟,检查运行状态,测试和记录各项运行参数。
9.2.11确认泵在各转速下运行正常,如条件允许可开出口门带负荷,用勺管改变转速,校验最小流量阀开启、关闭时所对应的流量值,主给水调节门及旁路门的运行情况,进行给水/减温水管道冲洗。
9.2.12给水泵试转4小时以上,停泵记录泵转子惰走时间。
10.试运应达到的目的
10.1泵单体试转各项性能指标符合厂家要求。
10.2电动给水泵功能组程序控制确认满足运行要求。
10.3系统各种表计投入,操作站/就地指示正确。
10.4电动给水泵可以正常投入。
11.注意事项
11.1给水泵应尽量在设计运行曲线范围内运行。
11.2注意检查电流、转速、流量、压力之间的关系,使给水泵工作在特性曲线内。
11.3泵组热态启动时,给水母管压力>
2.0MPa允许开泵出口门。
11.4以最小流量工作时,尽量缩短在高速下的运行时间。
11.5停泵后辅助油泵运行时间不少于5分钟。
11.6电机停运后应间隔一定时间再进行下一次启动,一般应间隔20分钟。
11.7电泵在合闸后的2秒内不能转动,应立即切断电源。
11.8电泵启动时,事故按钮处设专人,发生异常,主即停电机。
11.9电泵一旦跳闸需查明原因,不得盲目再次启动。
11.10电泵启动时,试运人员应离开转动件。
11.11试运统一指挥,控制室与就地通讯畅通。
12.调试期间所用仪器和设备
12.1便携式红外测温仪;
12.2便携式振动表;
13.调整试运的组织分工及时间安排
13.1组织分工
电机试转、设备的单体调试工作由安装单位负责,调试单位参加。
以后的分系统调试由调试单位负责,安装单位及其它有关单位配合。
系统调试应在试运组的统一指挥下进行,由调试专业组负责实施,汽机专业牵头,电气、热工专业配合。
13.2时间安排
设备的单体调试在电气专业调试工作完成后进行。
联锁保护及报警确认试验在热工专业相关系统调试完成后进行,以上工作结束后,可进行系统带负荷试运行,经过动态考核无问题后进行交接验收由电厂运行人员代保管,准备机组的整套启动。
14.附录
附录l分系统调试前检查表
机组:
#机组专业:
汽机
系统:
电动给水系统编号:
类别
检查内容
要求
结果
签字
主
要
设
备
所有设备铭牌的安置
正确
设备的紧固螺栓
固定
电机风扇盖
所有轴承润滑油
按要求注入
设备中心及联轴器螺栓
中心合格螺栓固定
手动盘动转子
旋转轻松无异音
联轴器遮盖
已安装
电机单转试验
运行良好参数正常
管
道
阀
门
管道
按图纸安装正确
连口管道的临时滤网
管道法兰螺栓
完全紧固
所有管道的安装
不受热膨胀的影响
阀门安装
可安全操作
管道的隔离
已完成
阀门单体调试
开关正常
电
气
热
工
动力电缆连接
设备接地线。
所有仪表开关
已校验
控制信号电缆
已连接
所有操作开关、面板
可使用
相关试验
己完成
其
它
确定设备安全范围
设备周围的照明及清扫
操作台
己准备
灭火器
已放置
防火隔离
已准备
安装调试交接验收签证
序号
试验内容
I报警值
II报警值
试验结果
1.泵启动条件
前置泵进口阀开
再循环阀全开
密封水压力正常(大于卸荷水压0.1MPa)
润滑油压力正常≥0.15MPa
给水泵进口压力正常(>
1.4MPa)
除氧器水箱水位正常
2.泵组报警条件
前置泵轴承温度高
95℃
给水泵径向轴承温度高
75℃
90℃
给水泵推力轴承温度高
80℃
偶合器推力轴承温度高
偶合器径向轴承温度高
电机轴承温度高
前置泵电机轴承温度高
电机绕组温度高
120℃
130℃
电机风温高
55℃
工作油冷油器进口温度高
110℃
工作油冷油器出口温度高
正常35~55℃
润滑油冷油器进口温度高
65℃
正常40~55℃
润滑油冷油器出口温度高
润滑油压力低
0.1MPa
启辅助油泵
润滑油压力高
≥0.3MPa
停辅助油泵
润滑油过滤器差压高
≥0.06MPa
给水泵进口滤网差压高
给水泵进口压力低
≤1.4MPa
密封水滤网差压高
密封水差压小
≤0.035MPa
给水泵反转
3.泵组跳闸条件
工作油冷油器进油(勺管回油)温度太高
润滑油压力太低
≤0.08MPa
给水泵进口压力太低
≤1.25MPa
延时30s
再循环阀10s未开
密封水差压太小
<0.015MPa
二者同时出现
密封水回水温度高
≥90℃
4.再循环阀
自动开启流量
<148m3/h
自动关闭流量
>325m3/h
5.密封水调节阀
阀后压力始终大于前置泵进口阀前压力
6.溢流阀压力设定值
润滑油溢流阀压力
0.2MPa
工作油溢流阀压力
0.1~0.22MPa
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- 电动 水泵 调试 措施