连续梁悬臂施工作业指导书Word格式.docx
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合龙段加劲性骨架和每端放置合龙段50%重的配重,边浇注混凝土边等荷卸载,施工温度在一天中温度最低时段进行。
线形控制是重要的监控项目,模板标高根据设计给的挠度和模板压沉数据确定标高,另外浇注混凝土前、浇注混凝土后、张拉混凝土后分别测量标高变化,按照实际情况调整下个梁段的施工标高。
4.施工程序及工艺流程
4.1总体施工顺序
连续梁施工分为如下几个阶段:
在主墩墩顶和墩旁托架上浇注0#段,挂篮悬臂浇注施工1#梁段及其它对称梁段,在落地支架上浇注边跨直线段,合龙段施工及体系转换。
4.1.10#、1#梁段施工主要顺序:
安装墩旁托架→托架加载预压测试,推算0#、1#梁段托架弹性挠度值→安装梁段底模、外模并调整至立模标高→绑扎梁段底板、腹板、横隔板钢筋,安装腹板纵向、竖向预应力管道及各种预埋件→安装梁段内模→绑扎顶板钢筋,安装顶板纵向、横向预应力管道和各种预埋件→灌注梁段混凝土并养生→预应力施工
4.1.2挂篮悬臂施工主要顺序:
挂篮安装调试→挂篮加载预压测试,推算挂篮弹性挠度值→安装梁段底模、外模并调整至立摸标高→底版、腹板普通钢筋和纵向、竖向预应力孔道安装(包括各种预埋件)→安装梁段内模→顶板普通钢筋和纵向、横向预应力孔道安装(包括各种预埋件)→灌筑梁段砼并养生→预应力施工→挂篮前移。
4.1.3合龙段施工主要程序:
连续梁合龙及体系转换,是控制全桥受力状态和线型的关键工序,因此合龙顺序和工艺必须严格控制。
一般分二个合龙阶段,第一阶段边跨合龙,第二阶段中跨合龙。
4.1.3.1边跨合龙段的施工顺序
a、主墩单T即将完成时,安装落地支架并按不小于施工总重量120%充分预压后,施工边跨现浇直线段。
b、拆除边跨挂篮,安装边跨合龙段吊篮模架,对称支撑在悬臂端及边跨现浇梁段上。
c、先在T构两悬臂端分别安装50%现浇段重量的平衡重。
d、安装合龙段钢支撑,最低温度时锁定,部分张拉合龙束,每束张拉力为设计张拉力的50%。
之后进行立模,绑扎钢筋和预应力管道等工作。
根据施工控制要求,选择一天中最低并且较稳定温度的时间,开始浇注边跨合龙段混凝土,同步逐渐卸除等量平衡重。
e、待混凝土龄期达到5天以上并且达到100%设计强度,弹性模量达到100%后张拉顶、底板预应力束,张拉顺序:
先张拉长束后张拉短束,合龙束补拉到设计吨位。
f、拆除吊篮、边跨落地支架和临时固结支座,完成边跨合龙。
4.1.3.2中跨合龙段的施工顺序
a、两端挂篮拆除。
b、先在T构的两悬臂端分别安装50%现浇段重量的平衡重。
c、安装合龙段钢支撑,并安装吊篮模架,对称支撑于悬臂端,两端头放置合龙段50%重量的平衡重。
根据施工控制要求,选择一天中最低并且较稳定温度的时间,开始浇注合龙段混凝土,同步逐渐卸除等量平衡重。
d、待混混凝土龄期达到5天以上并且达到100%设计强度,弹性模量达到100%后张拉顶、底板预应力束,张拉顺序:
e、拆除吊篮及合龙段钢支撑完成中跨合龙。
4.2施工工艺流程
4.2.10#段施工工艺流程,详见下页图4.2-1。
4.2.2悬臂浇注施工工艺流程,详见下页图4.2-2。
4.3.3合龙段施工工艺流程,详见下页图4.2-3。
4.2主要施工工艺
4.2.1墩旁托架
墩旁托架是为承托0#梁段部分钢筋混凝土重量、1#梁段全部钢筋混凝土重量及施工荷载而设置的,除要满足梁段的结构尺寸要求外,还要考虑给梁段施工提供作业平台,并且要有足够的强度、刚度和稳定性。
4.2.1.10#及1#梁段施工墩旁托架设计
考虑如下因素:
4.2.1.1.10#段及1#段悬臂长度
4.2.1.1.2托架外展尺寸
4.2.1.1.30#段及1#段混凝土重量
4.2.1.1.40#段及1#段模板及机具等施工菏载
4.2.1.1.5托架验算模式:
节点承压的抗压杆件不均衡系数1.3
4.2.1.1.6A3钢力学指标:
[σ]=170Mpa;
E=210000Mpa
墩顶预埋件检查
图4.2-10#段施工工艺流程图
托架设计
托架拼装
取试块
张拉机具校验
绑扎顶板钢筋及顶板纵横向预应力管道安装
钢筋制作
测量控制
底板、腹板预应力管道安装
砼拌合
预应力束制作
凿毛清洗
压浆
张拉
穿束
等强拆模
养生
砼浇注
检查验收
立内膜及端模
绑扎底板、腹板钢筋
安装支座、铺设底模、立外侧模
设置临时支座
中线及高程测量
图4.2-2悬臂浇注施工工艺流程图
循
环
N
次
挂篮施工完毕
挂篮前移
等强
张拉机具检验
砼配置
线性控制
穿预应力束
养生、等强
灌注梁段砼并制作试验块
检查
标高控制
挂篮预留孔
绑扎顶板钢筋及预应力管道
挂篮安装
挂篮试验
挂篮制作验收
0#段施工完毕
挂篮设计、复核
绑扎底板钢筋和安装预应力管道
绑扎腹板钢筋和预应力管道
立内膜、端模
图4.2-3合龙段施工工艺流程图
压载逐级卸压
养生、等强、拆模
浇注砼
边线控制
中线测量
拼装吊架
立模板
校正就位
压载
抄平
绑扎钢筋,预埋预应力管道
一天最低温度时,刚性支撑锁定,张拉合龙段部分预应力束
一天最低温度
砼拌合运输
张拉、压浆
等强、拆模
图4.1-10#梁段托架
4.2.1.2墩旁托架安装
托架的安装采用地面分片拼组、分片吊装的方法安装。
首先在支立墩身模板时将牛腿和连接型钢等埋入模板,并用与设计尺寸相同的杆件将其联接为一整体,以保证其位置、标高的准确,减小安装误差。
拆除墩身模板后在地面分片组拼,然后用吊车将其吊于墩侧与预埋件联接在一起,同时联接横向杆系,最后安装纵、横分布梁及底模桁架。
4.2.1.3墩旁托架预压
由于托架在安装过程中,各杆件与螺栓、结点板之间存在一定的间隙,在荷载作用下,除弹性变形外还将产生部分非弹性变形,所以必须对托架按照施工总重量(托架理论上应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+施工荷载)100%等效荷载(为保证墩旁托架有一定的安全系数,可将预压荷载提高至施工总重量120%)进行充分预压,以消除非弹性变形,同时测出弹性变形,绘制出荷载—变形曲线,以找出托架分别对应于承担(托架理论上应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+施工荷载)、(托架理论上应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量+施工荷载)二种荷载情况的托架下沉量,以便为确定0#梁段、底模预拱度提供依据。
根据现场条件,采用堆积砂袋的方法模拟托架的实际受力情况对其进行等效逐级预加载,共加载2次,每次加载前后都预紧所有螺栓。
每次加载分二个阶段进行:
第一阶段,在托架对应的0#梁段位置处按照托架应分摊的0#梁段钢筋混凝土重量模拟加载,测试出托架承受0#梁段荷载时的荷载—变形曲线;
第二阶段,是在第一阶段的基础上,继续在托架对应的1#梁段位置处按照1#梁段全部钢筋混凝土重量模拟加载,测试出托架承受(0#梁段+1#梁段)荷载时的荷载—变形曲线。
注意在模拟加载过程中,应把施工荷载对托架的影响一并加载进去,以便更接近实际情况。
4.2.2挂篮设计与施工
4.2.2.1挂篮设计主要参数
4.2.2.1.1挂篮几何尺寸:
长×
宽×
高
4.2.2.1.2梁段最大重量;
4.2.2.1.3梁段最大长度;
4.2.2.1.4梁高变化范围;
4.2.2.1.5最大梁宽包括顶板、底板宽;
4.2.2.1.6悬臂施工各梁段长度;
4.2.2.1.7曲线段翼缘板坡度变化;
4.2.2.1.8梁段顶板单侧加宽量;
4.2.2.1.9梁段底板单侧加宽量;
4.2.2.1.10走行:
无平衡重走行;
行走时其抗倾覆稳定系数不小于2。
4.2.2.1.11挂篮重量(包含模板自重):
挂篮总重量的变化不得超过设计重量的10%,最大不平衡重量不超20T。
4.2.2.1.12冲击荷载及施工荷载:
4.2.2.1.13刚度要求(即挠度):
≤1/400L;
4.2.2.1.14设计安全系数:
K=2.0。
4.2.2.1.15浇注悬臂梁段时,可将后端临时锚固在已浇注的梁段上。
4.2.2.2挂篮构造与作用原理
以三角形挂篮为例,见下页图4.2.2.2-1。
挂篮由三角形主桁架、行走系统、外模、内模、底模、锚固装置、吊挂装置、工作平台组成。
它是施工梁段的承重结构,又是施工梁段的作业现场。
挂篮安装在已经张拉完的梁段上。
当完成本段施工后,对称的向前移动一节段,进行下一节段施工。
如此循环前进,直至悬臂梁段浇注完成。
4.2.2.2.1三角形主桁架
三角形主桁架是悬臂承重结构,由底梁、立柱、斜拉杆、横拉杆、横连上下梁、挑梁平斜杆和横连拉杆组成。
各杆件用销子连接成一整体。
4.2.2.2.2行走系统
行走系统由自锚车轮组、前支座、轨道、牵引倒链组成。
主要是负责三角形架的前移。
4.2.2.2.3外模板
外模板采用整体钢模板,每套外模由两块模板组成。
模板上口采用拉杆对拉固定,下口用丝杆固定在底模架上。
4.2.2.2.4内模
内模板由内模架和组合钢模板组成。
内模架由上横梁、支架、拐角架、丝杆、支撑构成。
上横梁与支架采用销子连接,随着梁高度的减小支架高度也减小。
支架高度减小是采用气割将多余部分支架割掉,拐角架往上移与支架上相应的螺栓孔固定。
内模的前移是通过内模滑移梁往前移动。
图4.2.2.2-1三角形挂篮图示
4.2.2.2.5底模
底模由底模架和底模板构成。
底模通过吊挂装置悬吊在三角架上,其后端由后锚装置固定在已施工完的梁底板上。
底模跟着三角形架一起前移。
4.2.2.2.6锚固装置
锚固装置分三角形架锚固装置和底模后锚装置两种。
三角形架锚固装置由梁顶竖向预应力钢筋、锚固梁组成,其作用主要是将三角形架锚固在梁顶面上。
底模后锚装置由锚固螺栓、锚固钢板、锚固梁、千斤顶组成。
主要是将底模架固定在梁底板上。
4.2.2.2.7吊挂装置
吊挂装置由前吊带、底模前吊杆、后吊杆、内外模板滑移梁吊杆构成。
前吊带悬挂在三角形架前横梁上,主要用来悬吊固定底模前端。
底模前吊杆、后吊杆主要是在三角形架前移时悬吊底模使用。
内外模板滑移梁吊杆主要用来悬挂固定滑移梁使用。
4.2.2.2.8工作平台
工作平台包括前横梁工作平台、张拉工作平台、滑移梁工作平台、底模工作平台四种。
4.2.2.3挂篮预压测试
4.2.2.3.1测试目的
通过加载预压试验测试出挂篮的抗弯刚度,以便推算出所有梁段施工时的挂篮弹性挠度值,在浇注过程中对立模标高进行修正。
4.2.2.3.2测试方案
挂篮采用在地面利用千斤顶施加应力的方式进行。
每片主桁在地面拼装后进行抗弯刚度的测试。
将两片主桁对称置于砼面上,采用Φ32mm精轧螺纹钢将两片桁架连接成整体。
加压采用60吨液压千斤顶,模拟设计荷载,加压分级进行,第一次加压50KN,然后每次加压100KN,直至达到设计荷载。
测试该挂篮在应力作用下的变形及其线形方程关系,并观察构件有无塑性变形,经反复加载卸载,取得在弹性范围的变形模量。
预压试验结束后,根据所测得数据画出挂篮的弹性变形曲线,以尽可能消除非弹性变形和获得标高控制数据。
4.2.2.4挂篮安装调试
在0#、1#段纵向、横向、竖向预应力钢筋张拉完成后,将箱梁顶面清理干净,开始安装挂篮。
4.2.2.4.1将经过加载试验测试的挂篮主桁运至墩下,按图组装,作好吊装准备。
4.2.2.4.2在0#梁段顶面测量放样,铺放滑轨和锚轮,并用连接器、精轧螺纹钢、锚具将滑轨锚固在腹板竖向预应力筋上。
4.2.2.4.3吊装主桁,单片吊装,将中立杆对准滑轨,后节点对准连接锚轮,在立柱两侧各用一倒链控制其空间位置,用同样方法安装另一片主桁,调整两片主桁的间距和位置,调平纵梁。
4.2.2.4.4安装横梁系统和悬吊系统。
4.2.2.4.5安装底模、侧模,并将其与悬吊系统连接,同时安装工作平台,底模后吊点锚固于1#梁段底板。
4.2.2.4.6调整底模立模标高,校正加固底模、侧模板。
4.2.2.4.7待1#梁段底板与腹板钢筋、纵向与竖向预应力管道、各种预埋件安装完成后,安装1#梁段内模,将内模后吊点锚固于0#梁段顶板,前端悬吊至上横梁,校准、加固内模,完成挂篮安装,继续安装顶板钢筋、纵向与横向预应力管道、各种预埋件,灌注1#梁段混凝土。
4.2.2.4.8对称的两套挂篮同时安装,同时前移。
4.2.2.5挂篮前移
挂篮前移是在纵向预应力筋张拉完成后开始的,包括安装延长滑道,拆除底模、侧模、内模,前移模板等工序。
4.2.2.5.1安装滑道
已灌注梁段砼强度达到设计强度的50%以后,安装并锚固滑道。
先将箱梁顶面清理干净,清除梁段顶面腹板部位竖向预应力筋上的杂物,然后测量放样,铺放滑道,并使轨顶标高与主桁底面轨顶一致,将轨道用锚杆、连接器、锚具锚固在梁段腹板竖向预应力筋上,锚固过程中,要将锚杆与竖向预应力筋旋入连接器长度相同并不少于6倍螺距,然后安装倒链,前端挂在滑轨上,后端安放在主桁滑道的拉环上。
4.2.2.5.2松开模板
首先,拆下侧模及吊架锚杆,而后再拆除底模后锚,放松底模后横梁及各前吊杆,使底模离开梁底10cm左右,再拆下内模滑梁前吊杆,利用内模架上的丝杠收起内模。
4.2.2.5.3前移挂篮
解除挂篮后锚,使自锚滚轮卡在走行轨上,拉前移倒链,通过滚轮的滚动和垫于滑靴内轨道上的四氟板滑动,达到挂篮前移的目的。
注意在挂篮前移时,需利用后挑梁通过在梁底捆绑钢丝绳保证挂篮前移过程中不至于由于惯性作用而发生倾覆,防止挂篮自锚失灵,注意左右两片轨道上的倒链同时拉动,使挂篮连同底、侧模板一同前移,直至就位。
4.2.2.5.4后端锚固,校正底、侧模板
挂篮前移到位后,安装挂篮后锚杆与腹板竖向预应力钢筋相连,旋紧锚具将挂篮固定。
然后安装底模后锚杆并紧固,同时校正底模纵向位置,完成后收紧前吊带,调整底模标高。
校正侧模方法与底模相同,但需先在两侧模的前端上方翼板位置用型钢卡住,限制其相对位置,再调整其方向,待轴线、标高调好后,紧固后锚,并用安装在侧模外底部的千斤顶支撑牢固。
4.2.2.5.5前移并校正内模
底模、侧模校正加固完成后,修整其表面,涂抹脱模剂。
安装下一梁段的底板与腹板钢筋、纵向与竖向预应力管道、各种预埋件等。
完成后前移内模纵梁,此时内模用临时支撑支在上一梁段内,纵梁前移到位后,安装前、后吊杆并收紧,将内模完全悬离已成形梁段,前移就位,并按照校正底模方式校正,最后旋动开启丝杠,安装内模加固支撑及内模与侧模间的拉杆,完成挂篮前移,进入下一步工作。
4.2.3钢筋、预应力孔道安装
4.2.3.1钢筋制作与加工
施工准备时,应组织项目部和施工队技术人员详细复核设计图纸,应对设计各部分图纸综合考虑,全面细致,重点注意一些容易遗漏的问题诸如箱梁预应力齿板、槽口、箱梁通风孔及泄水管、防撞护栏、伸缩装置、交通工程等预埋件的安装以及挂篮(包含底模、内模后吊点)后支点等预埋件的安装。
为此,应绘制每个梁段预埋件图纸,图纸内容包含预埋件类型、数量、位置(诸如是在顶板、底版还是腹板,具体尺寸等),避免遗漏。
4.2.3.1.1核对钢筋和预应力管道之间的位置关系有无冲突,核对钢筋配料表和料牌,核对成品钢筋的种类、直径、形状、尺寸和数量,如有错漏应纠正增补。
4.2.3.1.2绑扎形式复杂的结构部位时,应先研究钢筋就位顺序,并与相关工种研究模板安装、预应力管道安装、预埋件和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法,减少绑扎困难,避免返工和加快进度。
4.2.3.1.3如有预应力管道与普通钢筋位置发生干扰,可适当调整普通钢筋的位置,但需征得监理工程师或设计代表同意认可,禁止随意取消或截断受力钢筋。
4.2.3.1.4绑扎时应注意同一截面内钢筋焊接接头,受拉区不超过断面50%,受压区不受限制;
钢筋绑扎接头受拉区不超过25%,受压区不超过50%。
4.2.3.1.5安装钢筋时,应保证钢筋位置、混凝土保护层厚度符合设计要求,特别是顶板、底版横筋应严格定位,不得上浮或下沉。
设计中未注明保护层厚度一般受力钢筋不小于3cm,不大于5cm,厚30cm以内结构,保护层厚度不小于2cm,箍筋或不计应力的次要钢筋,不小于1.5cm,采用不小于混凝土强度的水泥砂浆垫块支垫。
4.2.3.1.6钢筋骨架应绑扎结实,并有足够刚度,不允许有松脱、开焊和变形。
4.2.3.1.7安装钢筋骨架时应保证其在模中的正确位置,不得倾斜、扭曲,并不得变更保护层的规定厚度,灌注混凝土过程中安装钢筋骨架时,不应妨碍灌注混凝土的正常进行,避免造成混凝土施工接缝。
4.2.3.1.8钢筋安装就位后,应详细检查并作记录,如有差错,应立即纠正。
4.2.3.1.90#块横隔板墙,由于钢筋、波纹管密集,提前预留好下料串筒尽最大限度的将混凝土放到接近底板及横隔墙顶位置,保证混凝土不离析。
再利用振捣棒和高频附着式振捣器将混凝土振捣密实,由于此处钢筋密集,所以要严格控制混凝土坍落度指标及混凝土下料落差,保证混凝土不离析。
4.2.3.2预应力筋(孔道)施工
4.2.3.2.1竖向预应力筋
竖向预应力筋按下述方法安装:
在绑扎底板钢筋前,在钢筋加工厂先将上下垫板与铁皮管焊接,将螺旋筋套入下垫板上,然后将上下垫板与铁皮管焊接,并检查铁皮管是否完整无损。
a、在绑扎底板钢筋时,用∮8定位钢筋将带有上下垫板的铁皮管焊接到底面钢筋上。
b、然后在绑扎腹板钢筋。
c、在顶板顶面将上垫板直接固定在顶板钢筋上,完成竖向预应力孔道安装。
d、从上端穿入预应力筋,底部旋紧螺母,上部螺母最后旋入。
为保证其轴线位置,先用沿轴线通焊的一根辅助钢筋作为坐标轴,以控制安装精度。
e、安装竖向预应力管道前,在每束竖向预应力管道上预留压浆管,并将此压浆管从梁体内部引出,由于精轧螺纹钢螺栓采用锥形螺栓,所以出浆口是利用精轧螺纹钢与螺栓之间的缝隙进行排气、排水出浆。
4.2.3.2.2纵向预应力筋孔道
纵向预应力筋孔道采用真空压浆用塑料波纹管,用定位钢筋网格固定在普通钢筋上,其座标以校正好的模板为参照物控制。
a、波纹管接长采用接头管,长度30cm。
b、波纹管穿过端模通过在端模上打孔来实现,为了保证在两梁段间的顺接,在端模孔处另加长度30cm接头管,两梁段间各留15cm。
接头管与波纹管的接缝处要用胶布缠裹严密,以防漏浆。
c、锚垫板通过螺栓定位于端模,注意其平面与孔道切线垂直。
其角度以木楔调整。
锚垫板与波纹管的衔接处缝隙要塞严密以防漏浆。
d、波纹管定位完成后,内穿内衬管,在混凝土浇注过程中要设专人负责内衬管随时来回抽动,防止渗浆固结,在砼完成终凝后抽出。
其作用为:
增大纵向波纹管本身刚度,防止浇注混凝土时造成波纹管变形,破裂;
防止浇注砼时纵向波纹管露浆,即使渗浆,也不影响孔道通过性。
e、波纹管孔道定位钢筋每50cm布置一道,在起弯点及曲线部位适当加密。
4.3.2.3顶板横向预应力筋
横向预应力筋张拉端和锚固端应交错布置。
顶板钢筋骨架应牢固、不变形,以保证横向预应力定位网格的准确定位。
4.2.3.2.4预应力孔道施工精度要求
在所有的预应力孔道施工中,可能会发生相互抵触现象,如纵向预应力筋在顶板的张拉槽口处与顶板横向预应力筋、竖向预应力筋之间或者顶板横向预应力筋与竖向预应力筋之间位置相互矛盾,这时应体现如下优先原则:
首先保证纵向预应力束的位置准确,其次是竖向预应力筋位置,最后为横向预应力束。
若三者位置发生抵触,应首先调整顶板横向预应力束的坐标,若仍不能满足要求,则适当改变竖向预应力筋的长度及位置,但应保证竖向预应力筋的移动是在其轴线上进行的。
孔道位置的调整以最小为原则。
若三者互不干扰,控制其安装偏差±
5mm。
需要注意:
在普通钢筋焊接施工中,应对已成形的波纹管采取保护措施,防止焊渣烧穿,可在焊接作业面周围的波纹管上铺卷防火布。
4.2.4模板体系
0#、1#梁段底模和外模采用拼装式大块钢模板(利用挂篮底模和外模);
内模可采用组合钢模板或木模板,横向每隔1.5m预留30cm×
30cm工作洞,以便于砼的震捣,内模使用碗扣脚手杆或钢管支撑。
所有堵头模板均可采用钢模或木模,施工时固定在内外模上。
悬臂浇注梁段模板采用挂篮整体钢模板。
边跨现浇直线段底模和外模采用拼装式大块钢模板,内模采用竹胶板。
合龙段模板采用吊篮模架。
4.2.5混凝土施工
4.2.5.1一般要求
箱梁0#梁段是箱梁混凝土浇注方量最多的部位,一般要求必须一次浇注完成,并且要求混凝土的初凝时间必须大于块件浇注时间。
挂篮悬臂浇注梁段要求一次浇注完成,并且要求混凝土的初凝时间必须大于块件浇注时间。
根据设计要求,挂篮悬臂浇注每个梁段的施工周期不小于10天,混凝土受力龄期不小于5天,同时要求严格控制相邻梁段两次混凝土浇注的龄期差在任何情况下不得大于20天,因此应掌握好每个梁段的施工周期。
挂篮悬臂浇注施工,应随时保证悬臂平衡。
每一梁段施工过程中出现大风预报、不良天气情况或意外情况应暂停施工,停工时两悬臂端不得出现不平衡荷载,并应采取措施保证挂篮的牢固性和稳定性(如将左右两幅挂篮同时锁定)。
挂篮悬臂浇注混凝土的施工顺序应全部从挂篮前端向后端浇注,使挂篮前期挠度大,后期挠度小,前期出现的腹板变形在后期浇注过程中完全弥补。
合龙段在浇注砼前先检查钢筋的焊接和劲型骨架的焊接是否完好,对预应力束管道必须逐根通检确保通畅,并将箱体内非设计荷载清除干净,待监理工程师检查合格后,则可以进行合龙段砼的浇注。
合龙段砼施工选
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