TD75650带式输送机Word文档下载推荐.docx
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层。
3.本系列设计所适应的带宽B和层数Z见表3-1。
表3-1带宽和层数
B(毫米)
500
650
800
1000
1200
1400
Z
3~4
4~5
4~6
5~8
5~10
6~12
4.对于橡胶带推荐采用硫化接头,这样的接头强度可以达橡胶带本身强度的85~90%。
机械接头采用卡子连接,其强度相于橡胶带本身强度的35~40%,它适用于检修时间要求短的场合。
5.橡胶带的安全系数m见表3-2。
表3-2橡胶输送带安全系数
帆布层数Z
9~12
m
硫化接头
8
9
10
机械接头
11
12
6.橡胶输送带复盖胶的推荐厚度见表3-3。
表3-3橡胶输送带复盖胶的推荐厚度
物料特性
物料名称
复盖胶厚度(毫米)
下胶厚
γ<
2吨/米3,中小粒度或磨损性小的物料。
①
焦炭、煤、白云石、石灰石烧结混合料、砂等。
3.0
1.5
γ>
2吨/米3,块度
200毫米磨损性较大的物料。
破碎后的矿石、选矿产品、各种岩石、油母页岩等。
4.5
2吨/米3,磨损性大的大块物料。
大块铁矿石,油母页岩等
6.0
①表中γ为物料容重。
7.塑料输送带为整芯结构。
整芯塑料带工艺简单、生产率高、成本低、质量好。
整芯厚度目前有4毫米和5毫米二种。
塑料带的接头方式有机械及塑化两种,机械接头与橡胶带相似,此时,安全系数取m=18。
塑化接头的强度能达到塑料本身强度的75~80%,此时安全系取m=9。
因此,整芯塑料带采用塑化接头极为必要。
8.目前生产的整芯塑料带有关参数详见表3-4,橡胶带每米自重见表3-5。
表3-4整芯塑料带参数
名称
带宽
(毫米)
总厚度
上塑料层厚
下塑料层厚
整芯厚
强度
(公斤/毫米)
每米带重
(公斤/米)
普通型
400
3
2
4
224
5
336
7.7
9.5
表3-5橡胶带每米自重
帆布
层数
z
上胶+下胶
厚度
带宽B(毫米)
q0(公斤/米)
3.0+1.5
4.5+1.5
6.0+1.5
5.02
5.88
6.74
5.82
6.68
7.55
7.57
8.70
9.82
9.31
10.70
12.10
8.62
9.73
10.87
10.60
11.98
13.38
13.25
14.98
16.71
15.90
17.95
20.05
6
11.80
13.28
14.65
14.86
16.59
18.32
17.82
19.90
22.00
20.80
23.20
25.65
7
16.47
18.20
19.93
19.80
21.85
23.95
23.10
25.50
27.95
18.08
19.81
21.54
21.65
23.80
25.82
25.30
27.75
30.10
23.60
25.70
27.80
27.55
30.00
32.40
25.55
27.65
29.70
29.80
32.25
34.70
32.10
34.50
36.80
34.30
36.70
39.20
9.由于本设计只是小型输送机,初步选定为帆布带。
按给定的工作条件,输送机的工作倾角β=0°
根据设计要求,查《运输机械手册》得,带宽650mm,对应的输送带织物层数是4~5,取4。
橡胶带接头采用硫化接头。
这样的接头强度可以达橡胶带本身强度的85~90%。
其余输送带参数查《运输机械手册》得,输送带安全系数m=8,覆盖层上胶厚度4.5mm,下胶厚度1.5mm,整芯厚度为4mm,整芯强度336公斤/毫米。
10.输送带最大张力计算:
根据《机械化运输设计手册》,按不打滑条件计算
Smax=K5
查表13-23(P340)取K5=1910,带入数据得Smax=K5
=3820N
按垂度条件计算
Smax=k5×
ρ+k6×
H+k7×
N0
查表13-24.25.26得k5=430,k6=90,k7=1020带入数据得Smax=k5×
ρ+k6×
N0=2384N
输送层数Z=
式中:
Smax---输送带最大工作张力(公斤);
m----安全系数。
见表2-2-3;
σ---输送带径向扯段强力。
普通型橡胶带,σ=560牛/厘米/层
按保证承载段垂直条件计算所得输送带最大张力Smax=2384N,B=65CM,
=560N/厘米
查表13-3,一般当输送带宽B=650时,层数Z取3-7,m取8。
(采用硫化接头)
将这些数据代入上式,得:
Z=
=(2384×
8)÷
(65×
56)=4.240
为了增大输送带的抗拉强度和使用寿命,选用B=650毫米,Z=5层的胶带.由表13-26带宽650,5层胶带的许用张力为20200N,远可以满足.
11.输送带全长的计算
L0=2L+
(D1+D2)+An
L0——输送带全长(米);
L——输送机头尾滚筒中心间展开长度(米);
D1、D2——头尾滚筒直径(米);
n——输送带接头数;
A——输送带接长度(米),见图1-2;
机械接头时:
A=0
硫化接头时:
A=(Z-1)b+Btg300
Z——输送带帆布层数;
b——硫化接头阶梯长度,一般取b=0.15米;
B——输送带宽度(米)。
由以下对传动滚筒和改向滚筒的选择知D1=0.50(米),D2=0.40(米)。
n=1(接头数越少越好)。
橡胶带接头采用硫化接头,这样的接头强度可达橡胶带本身强度的85—90%。
输送带接头如下图3-1所示
所以
A=(Z-1)b+Btg30º
=(5-1)×
0.15+0.65×
tg30º
=
0.975(米)。
所以,
L=2
15+(
/2)(0.5+0.4)+0.975
1
=32.388(米)
图3-1输送带接头示意图
可知道卸料车所增加的输送带长度为3.2米
12.输送量计算:
根据输送量的计算:
Q=3600k*
*C*B*Bvρ,式中K为断面系数参考《机械化运输设计手册》表1-1-25或书中表13-13取K=0.0406,
为速度系数参考书中表13-14取
=1.05,C为倾角系数参考书中表13-15取C=1,B为带宽参考《机械化运输设计手册》表1-1-23取带速V=1m/s,ρ为堆积密度,由书中的表13-11(P334)矿渣的ρ一般0.6~0.9现取0.8
现带入数据得Q=536.6t/h,取Q=550t/h
3.2选择传动型式与驱动装置
驱动装置是皮带输送机的动力传递机构。
一般由电动机、联轴器、减速器及驱动滚筒组成。
根据不同的使用条件和工作要求,皮带输送机的驱动方式,可分单电机驱动、多电机驱动、单滚筒驱动、双滚筒驱动和多滚筒驱动几种。
由于此设计为小型皮带输送机,采用水平输送,运输距离短,所以选用Y系列电机+联轴器+减速器的传动型式,单电机单滚筒驱动,如图3-2。
图3-2传动方式
3.3头部传动滚筒的选择
1.本系列传动滚筒为钢板焊接结构,采用滚动轴承。
2.滚筒分为光面、包胶和铸胶滚筒三种。
在功率不大,环境温度小的情况下可采用光面滚筒。
在环境潮湿,功率又大,容易打滑的情况下应采用胶面滚筒。
其中铸胶滚筒质量较好,胶层厚而耐磨,推荐选用和生产铸胶滚筒。
包胶滚筒也可达到同样的使用性能,虽然使用寿命较短,但现场可以自行更换胶面。
3.各种带宽的传动滚筒直径见表3-7。
表3-7各种带宽的传动滚筒直径
4.普通型橡胶输送带采用硫化接头时,传动滚筒直径与帆布层数之比D/Z≥125,采用机械接头时,D/Z≥100。
各种帆布层数对应的传动滚筒直径见表3-8。
表3-8各种帆布层数对应的传动滚筒直径
本设计选择直径为500mm的钢板光面传动滚筒,采用硫化接头,帆布层数为5层。
与之匹配的轴承型号为3520。
3.4尾部改向滚筒的选择
1.改筒滚筒分别用于180°
、90°
及小于45°
改向。
用于180°
改向者一般用作尾部滚筒或垂直拉紧滚筒,用于90°
改向者一般用作垂直拉紧装置上方的改向滚筒,用在45°
改向者一般作增面滚筒。
2.本系列改向滚筒为钢板焊接结构,采用滚动轴承。
3.传动滚筒与改向滚筒直径配套见表3-9。
表3-9传动滚筒与改向滚筒直径配套表
尾部改向滚可从表2-3中查出,与500mm的传动滚筒匹配的尾部改向滚筒直径为400mm。
3.5托辊的选择
1.托辊直径与带宽的关系见表3-10:
表3-10托辊直径与带宽的关系
500~~800
1000~~~1400
托辊直径(毫米)
89
108
2.上托辊分槽形和平形二种。
输送散状物料一般均采用槽形托辊,其槽角为30°
,用于手选输送机及输送成件物品时采用平形托辊。
3.下托辊均为平形托辊。
4.为了防止和克服输送带跑偏现象,可选用自动调心托辊。
上分支每隔10组槽形托辊(或上平形托辊),设置一组槽形调心托辊(或上平形调心托辊)。
下分支每隔6~10组下平形托辊,设置一组下平形调心托辊。
5.托辊辊子有:
无缝钢管配冲压轴承座、铸铁轴承座、和全增强塑料三种,均采用滚动轴承,密封结构相同,性能大体相同。
全增强塑料托辊,耐酸、耐碱、但不耐冲击。
6.上托辊间距l0按表3-11选用。
表3-11上托辊间距l0
吨/m3
B(毫米)
500.650
800.1000
1200.1400
γ≤1.6
1200=l0
7.受料处托辊间距视物料容重及块度而定,一般取为上托辊间距的
;
下托辊间距可取为3米;
凸弧段托辊间距一般取水平段上托辊间距的
头部滚筒轴线到第一组槽形托辊的间距可取为上托辊间距的1~1.3倍;
尾部滚筒到第一组托辊间距不小于上托辊间距。
8.在受料处,为了减少物料对输送带的冲击,应选用缓冲托辊。
输送特大块度物料或高差大时,可选用重型缓冲托辊。
9.输送重量大于20公斤的成件物品时,托辊间距不应大于物品在输送方向上长度的
对输送20公斤以下的成件物品,上托辊间距可取为1.2米。
10.槽形托辊应按输送带的理论高度H值布置(见图3-3)。
不同带宽的H值见表3-12。
本系列配置的托辊分为承载托辊(槽型托辊)和回程托辊(平行托辊)两类
承载托辊初选DTⅡGP1103,回程托辊初选DTⅡGP1211,缓冲托辊选择DTⅡGH1103。
上托辊间距选择1.2m,下托辊间距选择3m。
上托辊槽角30°
3.6拉紧装置
1.拉紧装置分螺旋式、车式、垂直式三种。
2.螺旋式拉紧装置适用于长度较短(<
80米)、功率较小的输送机上,按机长的1%选取拉紧行程。
其拉紧行程有500毫米、800毫米两种。
螺旋式拉紧装置的适用功率范围和许用张紧力(即上下二条输送带张力之和)见表3-13。
表3-13螺旋式拉紧装置的适用功率范围和许用张紧力
适用功率(千瓦)①
15.6
20.5
25.2
35
42
58
张紧力(公斤)
1800
2400
3800
5000
6600
①以上功率范围是带速v=2米/秒,采用光面传动滚筒时的情况,不同带速下的适用功率应按比例增减,带速愈高,许用功率就愈大。
3.车式拉紧装置适用于输送机长度较长,功率较大的情况,由于结构简单可靠,因此应优先选用。
4.垂直式拉紧装置适用于输送机在采用车式拉紧装置有困难的场合。
它的优点是利用了输送机走廊的空间位置,便于布置。
缺点是改向滚筒多,而且物料容易掉入输送带与拉紧滚筒之间而损坏输送带,特别是输送潮湿或粘性较大的物料时,由于清扫不净,这种现象更为严重。
由于本设计输送距离较短(L0=15m)、功率较小,所以采用螺旋式拉紧装置。
3.7清扫器
1.弹簧清扫器装于卸料滚筒处,用以清扫器卸料后仍粘附在输送带工作面上的物料。
2.空段清扫器装于尾部滚筒前的下分支,用以清扫输送带非工作面的物料。
3.8机架
本系列机架一般用于输送γ≤1.6吨/米3的物料。
对于冶金矿山等部门大容重物料的输送机架经核算可酌情选用。
由于本次设计为小型输送机,机长较短(L0=15m),功率较小,故可选用螺旋拉紧装置;
采用固定落地式机架,角钢焊接
该输送机的设计为水平运输,所以不需要制动装置,只选择空段清扫器、头部弹簧清扫器和头部漏斗
四.输送机受力分析
4.1圆周驱动力分析
传动滚筒上所需圆周驱动力
为所有阻力之和
,即:
Fu=FH+FN+FS1+FS2+FST(4-1)
各参数意义如下:
FH——主要阻力,N;
FN——附加阻力,N;
FST——倾斜阻力,N;
FST=qGHg。
FS1——主要特种阻力,即托辊前倾摩擦阻力及导料槽摩擦阻力,N;
FS2——附加特种阻力,即清扫器、卸料器及翻转回程分支输送带阻力,N;
4.2主要阻力
主要阻力FH按式(4-2)计算
Fu=fLg[ρLRo+ρLRu+(2ρLB+ρLG)cosδ]+FN+FS1+FS2+FST(4-2)
各参数意义:
f——模拟摩擦系数;
L——输送机长度(头、尾滚筒中心距),m;
g——重力加速度,g=9.8m/s2;
ρLRo—承载分支托辊组每米长度旋转部分重量,kg/m;
ρLRu--分支托辊组每米长度旋转部分重量,kg/m
ρLB—每米长输送带的质量,kg/m;
ρLG—每米长输送物料的质量,kg/m;
此处δ角度取0°
,cosδ=1。
4.3模拟摩擦系数
模拟摩擦系数,根据工作条件及制造、安装水平选取,参见表4-1;
表4-1模拟摩擦系数f(推荐值)
输送机工况
工作条件和设备质量良好,带速低,物料内摩擦较小
0.02~0.023
工作条件和设备质量一般,带速较高,物料内摩擦较大
0.025~0.035
工作条件恶劣、多尘低温、湿度大,设备质量较差,托辊成槽角大于35°
0.035~0.045
由于工作条件为室外,多尘土,带速为1.0m/s,所以此处f选为0.02
参考《机械化运输设计手册》表1-1-30承载分支托辊每米旋转质量的确定,经查表取5.4kg/m,回程分支托辊每米长旋转部分质量的确定,经查表取1.9kg/m
参考《机械化运输设计手册》表1-1-31每米长输送物料的质量取ρLG=50kg/m,参考《机械化运输设计手册》表1-1-13取输送带的线质量ρLb=7.57kg/m
4.4FH的计算
FH=fLg[ρLRo+ρLRu+(2ρLB+ρLG)cosδ]=212.970(N)
4.5阻力计算
1)附加特种阻力计算
附加特种阻力包括输送带清扫器摩擦阻力和卸料器摩擦阻力等部分
a.弹簧清扫器阻力:
W1=1000B=1000×
0.65=650N
b.空段清扫器阻力:
W2=200B=200×
0.65=130N
故特种附加阻力FS2=650+130=780N
2)直线段运行阻力
空段运行阻力:
W3=(q0+q″)Lnω″±
q0H
查表13-18,i=5,上下胶层厚(3+1.5)MM,则q0=86.2N/m.查表13-20采用冲压座G″=90,下托辊间距L0′=3m,则q″=G/L0’=90/3=30N/m.查表13-19知平形托辊阻力系数ω″=0.035所以W3=(q0+q″)Lnω″±
q0H=61N
有载分支运行阻力:
W4=(q0+q′+q)Lnω′±
(q0+q)H
向上输送时取(+)号、向下输送时取(-)号。
向上输送时取(-)号,向下输送时取(+)号。
W—运行阻力(公斤);
q---每米长度上物料重力,N/m
q=Q/(0.367v)=1498.67N/m
q′—每米长度上,上托辊转动部分重量(公斤/米);
q′=
=90/1.2=75N/m
L0--上托辊间距取1.2m
G′—每组上托辊转动部分重量(公斤)取90
q″—每米长度上,下托辊转动部分重量(公斤/米);
q″=
G″—每组下托辊转动部分重量(公斤)查表取G″=90
L0′—下托辊间距(米);
ω′—槽形托辊阻力系数,查表取0.04
H—直线段或凹弧段之提升(或下降)高度(米);
ω″—平形托辊阻力系数,查表取0.035
所以:
(q0+q)H=(86.2+75+1498.66)×
15×
0.04=995.92N
3)凸弧段阻力计算:
对于承载段:
W=[Si+(q0+q′+q)R1]θω′±
(q0+q)H(16)
向上输送时取(+)号,向下输送时取(-)号。
Si—凸弧段趋入点张力(公斤);
R1—凸弧段曲率半径(米);
θ—凸弧段圆心角(弧度)。
对于空载段:
W=[Si+(q0+q″)R1]θω″
q0H(17)
向上输送时取(-)号,向下输送时取(+)号。
(3)改向滚筒阻力:
W=(K′-1)Si-1(18)
Si-1—改向滚筒趋入点张力(公斤);
K′—改向滚筒阻力系数查表取1.0
4)进料口物料加速阻力W6=
=84.15N
g—重力加速度,g=9.8米/秒2。
由以上知q=1498.66N/m
本设计没有附加阻力FN=0,本设计没有特种阻力FS1=0。
由于是水平安装,则δ角度为0°
即倾斜阻力FST=0。
总阻力Fu=2134.10N
4.6传动滚筒功率计算由公式P(343):
N0=(K1hv+K2QLh)K3=2.0KW,查表13-27取K1=0.0103,K2=0.0000682,k3=2.80
4.7电动机的选择和功率的计算公式:
N=K*N0/η=3.18
K为满载启动系数一般取1.0~1.4,现取K=1.4,η为总传动效率,对于光面传动滚筒η=0.88
1)动机的选择
电动机是常用的原动机,具有结构简单、工作可靠、控制简便和维护容易等优点。
电动机的选择主要包括选择其类型和结构形式、容量(功率)和转速、确定具体型号。
2)动机的类型的确定
按工作要求和条件选取Y系列一般用途的全封闭自扇冷式笼型三相异步电动机
3)择电机型号
按推荐的合理传动比范围,二级圆柱齿轮传动比为8~40,故电动机的转速范围为:
(8~40)×
76.4r/min=611.2~3056r/min
配合计算出的容量,由表查出有两种适用的电动机型号,其技术参数比较情况见表4-2。
表4-2电动机的型号与基本参数
方案
电动机型号
额定功率
电动机转速r/min
kw
同步转速
满载转速
Y132M1-6
960
Y112M-4
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