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转炉自动化系统
山西建邦特钢有限责任公司
二期炼钢工程2#转炉系统
自动化控制系统技术协议
二OO九年十二月十日
自动化控制系统技术协议
甲方:
山西建邦特钢有限公司(以下简称甲方)
乙方:
(以下简称乙方)
甲乙双方就山西建邦特钢有限责任公司2#转炉系统及一次除尘2#风机自动化控制系统设计、设备供货、软件编制及现场调试等事项经友好协商,达成以下技术协议:
控制系统设计范围:
包括转炉倾动系统、氧枪系统、炉下钢水罐车、炉下渣罐车、活动烟罩、润滑系统、炉前炉后挡火门、汽化冷却系统、辅原料投料系统、吹氩系统、一次除尘系统、煤气回收系统(不含煤气柜)。
供货范围包括上述系统的仪表(包括仪表盘箱柜,一、二次仪表,执行器等)、电气设备、PLC及计算机工作站的设计和制造、PLC程序的编制和监控画面的制作、自动化系统现场调试、电气安装技术指导操作和维护人员培训等。
一.甲乙双方的职责范围:
针对工程的实际情况,甲、乙双方的职责范围明确如下:
乙方的职责范围:
Ø负责转炉三电系统的设备设计及供货。
Ø负责整个系统的应用软件的编程、现场调试等。
Ø负责三电系统及相关设备的制造、现场调试等
Ø对整套系统的可靠性、完整性、先进性负全责。
Ø负责实现设计院和工艺人员提供的控制方案并进行方案优化。
Ø优化方案需经设计院和甲方认可,并由乙方完成相关施工设计。
Ø按照合同要求保质、保量,提供合格产品。
Ø转炉相关系统工艺控制要求及其它有关设计参数由乙方负责。
2、甲方的职责范围
Ø提供上位机控制站操作监控画面参考图或文字要求。
具体要求在技术交底时由甲方确认后实施。
Ø与设计图纸不符的技术变更应在合同签定1个月内以文字形式通知乙方。
Ø负责协调各方为乙方试车提供保证。
Ø按合同要求及时付款。
二.乙方供货范围及标准:
Ø乙方应负责提供自控系统设备一套、仪表设备系统一套、传动控制系统设备一套、电气设备一套(详见设备清单,包括硬件、系统软件、备件及资料)。
Ø乙方对所提供的全部软件的合理性、合法性负全责。
Ø乙方所供应的全部设备的技术规格性能应与甲方提供的技术协议标准一致。
Ø除合同所提供的标准硬件和软件包外,在系统构成以后及应用软件的开发过程中,双方认为还有必要增加仍需由乙方补供的硬件和软件包,费用双方协商。
Ø乙方应保证所提供的工作站间及工作站与PLC之间的数据通讯的可靠性,并且保证主体设备与外围设备达到协调运行。
Ø乙方提供并经甲方共同确认机柜,并保证所有机柜外形颜色与1#转炉机柜外形颜色一致。
外壳防护等级:
IP23。
Ø系统与应用软件:
保证所选用软件保证对甲方的开放性。
三.自动化控制系统
3.1自动化系统设备选型
3.1.1PLC系统设备选型:
PLC系统设备作为自动化系统的核心控制部分对整个自动化系统的性能优劣起直接、决定性的作用。
本系统中PLC选用西门子公司S7-400可编程控制器,其执行速度快、抗干扰能力强。
该方案采用S7-400+ET200的总线结构,即主基架和CPU采用S7-400系统,输入、输出模块为ET200M远程站。
能够提供从生产管理、过程控制到现场传动控制各个层次的完整的硬件解决方案。
包括:
标准工业以太网连接、ProfiBus-DP等网络。
CPU模块:
CPU414-2XG03-0AB0;
远程I/0站ET200M;是一个模块化的现场分布式远程I/0站,完成过程信号采集、转换功能。
各远程I/0控制站作为ProfiBus-DP从站与系统中央控制主站连接实现远程控制操作。
每个ET200M分布式远程I/0站可以插装八个模块S7-300系列输入输出组件,并且可以具有带电插拔以及运行诊断功能。
3.1.2二级计算机系统设备选型
二级计算机系统选用研华工控机,具体硬件配置如下:
CPUIntelP42.8G,
RAM1G,硬盘80G,
19”LCD彩色显示器,分辩率不小于1280×1024
通讯网卡:
以太网接口网卡,10M/100M自适应。
网络交换机:
DP-LINK16口,10M/100M自适应。
软件:
系统软件:
MicrosoftWindows2000
监控软件:
WINCC6.0软件包
编程软件:
Setp75.4版本
3.2系统组成
本自动化系统由基础自动化系统和过程自动化系统二级构成。
整个自动化系统分成基础自动化系统(PLC系统、一级)和过程自动化系统(上位机、二级)两级,系统采用西门子S7系列PLC系统及WINCC人机界面软件,可利用其网络功能实现整个自动化系统网络化。
自动化系统的硬件选用S7系列PLC,配以WINCC6.0版组态软件,使人机界面操作简便实用,可最大限度地方便操作人员的操作。
远程I/O控制终端(ET200M),体现了分散控制、集中管理的控制模式,最大限度地降低现场线缆的用量,可减小甲方设备的投资,也方便维护人员的维护,使整个生产线提高生产效率。
3.2.1基础自动化系统组成
基础自动化由转炉本体及配料及汽化冷却系统PLC1,一次除尘风机系统PLC2。
通过Ethernet连接,达到资源共享,快速交换数据的控制目的。
PLC中还均配置多个PROFIBUS-DP现场通讯网络接口,PLC通过PROFIBUS-DP网与操作台、箱、站内的ET200M相连。
另有PROFIBUS-DP网络通讯接口通过CBP通讯板连接所有传动数控装置,用以控制各区相关的电气传动设备,实现快速传递数据。
3.2.2过程自动化系统组成
过程自动化系统有五台操作计算机。
其中,四台操作计算机设在转炉主操作室内,一台操作计算机设在一次除尘风机房,转炉主操作室内三台主控操作计算机可用于显示不同画面(转炉主操作室内一台用于转炉本体仪表信号画面显示,一台用于散装原料投料操作画面,一台用于显示气化冷却画面),另外一台,用于系统调试、故障诊断、系统的管理维护与其它故障报警信号的监视,方便维护人员检测设备运行状况操作计算机的工程师站。
自动化系统均配以WINCC6.0工业组态软件和STEP7编程软件。
可以实现对整个系统的在线监控,工艺生产参数设定、各种历史数据的存储分析,并形成各种历史趋势记录曲线,为设备故障、质量生产事故分析提供依据;对设备进行必要的操作控制、参数设定修正,动态的显示图画图表,同时具备故障报警、显示、存储及打印等功能。
3.2.3自动化系统的连接-工业通讯网络
现场级—使用PROFIBUS过程现场总线技术。
总线型网络拓扑结构。
基础自动化系统与各主传动系统之间的设定值、指令和数据均通过PLC机架装配的PROFIBUS_DP网络接口进行传送,提高系统响应速度,所有传动数控装置网络控制。
在现场I/O比较集中的地方均设有ET200M远程站,通过PROFIBUS_DP网络化分布式控制,能够有效地减少项目的投资(电缆、I/O点数)和现场施工量,增加系统的可靠性,方便现场的维护。
PLC系统配有多条PROFIBUS_DP网络,把各区传动系统及远程操作部分分段组网,提高系统响应速度,增加安全可靠性。
PROFIBUS_DP网络性能:
通讯速率:
双绞屏蔽线介质时为1.5Mbit/s;光纤介质时为12Mbit/s;
设备级—主/从光纤网
变频器主从传动单元通过光纤连接进行通讯。
光纤以环路链接,传输速率为:
8Mbit/S。
主从单元的光纤通讯可以用一个共同的系统时钟节拍控制所连接的用户,快速和精确地完成主机和从机之间及各从机之间的过程数据交换,保证变频器间接受数据的同步一致。
系统网络级—Ethernet
以太网作为连接操作员站、工程师站和自动化系统站的系统总线。
实现基础自动化系统与过程自动化系统之间及基础自动化系统各PLC之间的数据通讯,以太网在物理层上采用高防护等级的通讯线缆或光纤传输,为工业用户提供高水平的通讯方案。
以太网通讯速率100M/s,采用了全双工并行(FDX)通讯模式,这种模式允许站点同时发送和接收数据,通讯速率可提高一倍。
在高速以太网上还采用了交换技术,利用交换机模块将整个网段分成若干子网,每个子网都可以独立地形成一个数据通讯网段,可以大大地提高通讯效率。
在操作台站点集中的地点设网络交换机组成交换式快速以太网络,提高网络效率与网络带宽,同时方便二级(生产)管理系统的接入。
3.2.4其它
在整个自动化系统中,还提供或配置检测仪表与装置,这些仪表的信号(开关量、模拟量)直接进入相应区域的PLC参与控制或在计算机画面上显示。
可采用接口信号:
数字量输入:
24VDC
数字量输出:
24VDC,500mA
模拟量输入:
±0…10VDC
4…20mA/±20mA
模拟量输出:
±0…10VDC
4…20mA/±20mA
通讯数据连接:
以太网ETHERNET
PROFIBUS
串行接口:
RS-232或RS-485
3.3工艺设计要求:
电气自控系统方案要求原则,
自动化系统是整个转炉生产系统的控制核心,其安全性、可靠性、先进性是生产能否顺利、高效生产的关键。
自动化系统分为三个部分:
3.3.1PLC1:
(控制转炉本体电控、仪控)主要功能:
本系统由倾动本体、烟罩升降、氧枪升降、氧枪横移、氧枪水路、氧枪气路、氮封、下料系统、汽化冷却系统等各部分组成。
3.3.1.1转炉操作过程的控制要求:
本炼钢项目为公称容量65t的转炉一座,最大操作力矩约1000kN.m,每座转炉由4台交流变频调速电机传动,倾动转速为0.1rpm-1.22rpm,启动时间为2sec-3sec。
转炉润滑由稀油站提供。
转炉部分主要用电设备及性能参数如下:
电机(变频调速)
YZP280M-6N=55kWAC380V最大过载2.5倍n=981rpm(50HZ)绝缘等级H防护等级IP54数量4台
制动器
型号YWB400-800-1250电力液压块式制动器,常闭式推动器ED800-60AC380V50HZN=330W4个
增量型旋转编码器
Kubler8.5823.3842.1024双通道,安装于4台电机尾部(电机带)
主令控制器
DK12-D-CD控制电路数12
5、稀油站
驱动端稀油站型号XYZ-63G电机型号Y100L1-4N=2.2kWn=1430rpm电加热器12kW1台
游动端稀油站型号XYZ-10G电机型号A02-8014-B14N=0.55kWn=1400rpm电加热器2kW1台
转炉在冶炼过程中,每个冶炼周期一般由以下几个操作(过程)组成:
Ø转炉倾动至炉前,兑铁水、加废钢;
Ø吹氧,加熔剂(造渣料);
Ø转炉前倾,取渣样;
Ø吹氧;
Ø转炉前倾,测温取样;
Ø根据炉前化验结果,确定是否补吹;
Ø炉后出钢;
Ø溅渣护炉;
Ø前倾,出渣。
转炉平均冶炼周期为28min-30min,每个周期内一般前倾4次,后倾1次,完成整个周期的操作过程。
转炉倾动由四台交流调频电机传动,设计倾动速度为0.1rpm—1.22rpm,根据操作要求一般在兑铁水、加废钢、测温取样、出钢、出渣时采用慢速,其它操作可为快速。
转炉可在±360°的范围内选择0.1rpm-1.22rpm的任意速度进行操作,速度的调整采用变频器变频来完成。
转炉在冶炼周期内主要倾动过程有:
兑铁水、加废钢过程
主控制室手动操作转炉前倾,使转炉前倾约45°-60°间兑入铁水,兑完铁水后加入废钢(生铁),加入铁料完成后,手动将转炉摇向“零”位,并停止在“零”位。
该过程执行时间2.5min-3min。
第一次取样过程
操作室手动操作,摇炉前倾,使其倾动达到取样位置,待取样操作完成后,手动摇炉向“零”位倾动并停止于“零”位,该过程用时约1.4min。
测温取样
操作室手动操作,摇炉前倾,使其倾动达到取样位置,待取样操作完成后,手动摇炉向“零”位倾动并停止于“零”位,该过程用时约1.5min。
出钢过程
由炉后摇炉室操作,手动摇炉,使转炉后倾进行出钢,出钢完成后,手动摇炉,转炉向“零”位倾动并停止于“零”位。
由出钢倾至“零”位用时约2.5min。
出渣过程
由炉前操作台控制,手动摇炉使转炉前倾,并完成出渣,然后手动操作使转炉倾向“零”位等待下一个冶炼过程(周期),该过程大约需要2min。
操作可实现快速慢速两种速度。
转炉倾动过程事故处理
在生产过程中,当转炉不处于“零”位而出现紧急事故时,按下紧急停车按钮,抱闸抱紧停车。
转炉倾动操作点的设置
转炉操作分为主控制室操作和就地操作,就地操作包括炉前操作台摇炉操作和炉后摇炉室操作。
转炉倾动操作为全手动操作,根据操作地点和完成的作业不同分为主控室手动操作、炉前操作台手动操作以及炉后摇炉室操作。
主控制室具有优先操作权,出钢时换至炉后摇炉室,出渣时切换至炉前操作台。
控制及联锁要求
转炉倾动由四台交流调频电机传动,四台电机同步运行,为做到安全、可靠、稳定运行,倾动操作必须与抱闸、仪控、倾动状态及其它设计的控制进行联锁,倾动由PLC控制、变频器间采用主/从控制。
抱闸控制
抱闸由PLC自动控制。
转炉倾动必须的联锁
转炉倾动的联锁为转炉倾动的必要条件,这些联锁的设备以转炉倾动为条件,它们之间互为联锁。
稀油站工作正常;
活动烟罩提升至初始位置;
氧枪提升至待吹位置以上;
汇总称量斗插板阀关闭;
与转炉倾动设备主令控制器所测位置进行联锁;
倾动操作
倾动操作在主控室操作台上分为主操作台手动操作、炉前操作台手动操作、炉后摇炉室手动操作及事故操作。
主控制操作台手动操作
操作工主要在主控制室进行倾炉操作,相应的联锁关系可在主控制室的操作台上实现。
出钢或出渣时,将选择开关打到相应的炉后摇炉室或炉前操作台。
正常操作
操炉工在主控制室对转炉进行操作,转炉倾动条件满足后并给出指示信号后操炉工操作手柄,给定转炉倾动的方向、速度、以及位置,完成转炉起停和倾动速度的调整。
急停操作
当操炉工发现有紧急情况时,按下紧急停车按钮。
炉前操作台操作
炉前操作台的主要操作一般为转炉向前倾动的操作,如出渣、清理出钢口、出钢口扩孔等,但可驱动转炉在±360°的范围内倾动。
工作状态分为:
正常操作、紧急停车操作。
出渣时操炉工在炉前操作台对转炉进行操作,各项条件满足并经主控制室操作台给出信号后,操炉工可根据转炉的工作状态对转炉进行起、停及倾动速度的调整。
炉后摇炉室操作
一般只是在出钢或使转炉向后倾动时的操作,但也可驱动转炉在±360°的范围内倾动。
工作状态分为:
正常操作、紧急停车操作。
出钢时,操炉工在炉后摇炉室对转炉进行操作,各项条件满足并经主控制室操作台给出指令信号后,操炉工根据转炉的工作状态对转炉进行起、停及倾动速度的调整。
吹炼过程中操作
在转炉吹炼过程中,禁止主控制室、炉前操作台、炉后摇炉室对转炉进行倾动操作,且转炉处于垂直状态,即“零”位状态。
润滑系统故障时节的操作
在转炉处于冶炼过程中润滑系统发生故障时,发出润滑系统故障报警,转炉倾动的操作应减小到转炉的最小倾动速度即0.1rpm,维持此炉钢冶炼完成,冶炼完成后,在故障没有排除的情况下,转炉禁止倾动操作。
转炉检修时的倾动操作
转炉检修时按下主控制室操作台上的“零”位联锁解除按钮,转炉可由各控制台单独操作。
3.3.1.2氧枪升降及横移装置
A.氧枪升降及横移装置:
本系统有两套横移小车,每个横移小车上配一台氧枪升降电机,位置由2个限位开关控制,氧枪到位后由锁紧装置锁紧。
每个氧枪由一台电机驱动减速机,减速机带动钢丝绳卷筒,卷筒出双绳带动氧枪升降小车,升降小车过载保护及欠载保护由拉力传感器来实现。
氧枪升降速度的变化,采用交流变频电机来实现。
氧枪升降及横移装置用电设备性能用参数如下:
1.氧枪升降电动机
型号:
YZP280MN=55KWS2IP540-100Hz380V数量:
2台
2.横移装置用电动机
型号:
XWED1.5-63-1/473N=1.5KWn=1500rpm380V数量:
2台
3.制动器
型号:
YWZ-400/121推动器ED2z-121/6380V330W数量:
2台
4.主令控制器
型号:
LKT8-168/4I=1/20回路数16DC24V 数量:
2台
5.定位电动缸
型号:
DDG1000L-33LWN=0.55KW380V 数量:
1台
限位开关型号:
LX19-111DC24V数量:
2台
6.测力传感器
型号:
CZL-YB-3B1-10t数量:
4台
7.枪位编码器
型号:
FVM58N-011K2R3GN-1213数量:
2台
8.氧枪升降用限位开关
型号:
YBLX-10/12DC24V(常闭式)数量:
6台
9.横移装置用限位开关
型号:
YBLX-10/12DC24V(常闭式)数量:
4台
10.气动马达应急提升装置
电磁阀:
24VDC数量:
2台
B.氧枪升降控制过程
氧枪传动主要控制过程分为二种情况:
吹炼及溅渣护炉。
工艺要求在冶炼过程中氧枪需进行速度控制和定位控制。
氧枪正常在待吹点。
氧枪的速度与氧枪的位置有关。
每次吹炼结束后,氧枪需提至待吹点。
下枪
由最高极限至氮封口上:
氧枪快速运行
通过氮封口到待吹点氧枪慢速运行
由待吹点至变速点:
氧枪快速运行
由变速点至下限:
氧枪低速运行
提枪
吹炼时:
氧枪低速运行
吹炼点至待吹点氧枪快速提升、待吹点至打渣点慢速提升。
溅渣护炉
溅渣护炉吹氮操作与冶炼吹氧基本相同。
(O2与N2切换)
C、三电控制与联锁要求
1.氧枪升降电动机要求采用变流变频控制。
调速范围:
0~681rpm
2.氧枪在工作状态时,升降速度要求自动转换,降枪时用慢速档,
提枪时用快速档,变速点的位置可参照附图确定。
3.氧枪在打渣位以下时,横移装置的电动机不得电操作,要求互锁。
4.横移装置分A、B两台小车,工艺要求,在任何状态时,A、B小车不得同时操作,要求互锁。
5.氧枪在待吹位以下时,转炉不得摇炉操作,要求联锁。
6.氧枪升降机构的上、下极限由LKT8-168/4主令控制器和YBLX-10/12限位开关同时锁定。
7.横移装置的定位由DDG1000L-33LW电动缸来实现。
8.横移装置的限位由YBLX-10/12型限位开关来实现。
9.氧枪升降过程中的过载或欠载保护由CZL-YB-3B1拉力传感器来实现,两套使用的变送器(二次表)由自动化仪表专业考虑。
工艺要求拉力测量值应在36.58平台上的近地仪表盘上显示,以便调节双钢绳的松紧度。
同时进入PLC系统。
10.工艺要求在36.58米平台上设一个近地控制箱,用於氧枪横移
装置换枪时的近地操作,并与主控室保持相互转换功能。
11.工艺要求氧枪自动提枪与声光报警的条件是
枪前氧压:
≤0.7Mpa(可调)
枪前水压:
≤1.0Mpa
氧枪回水温度:
≥55℃
枪前供水流量:
≤60m³/h
氧枪供、回水流量差:
≥5m³/h
2.3.1.3活动烟罩提升装置
活动烟罩提升装置由电机、减速机、链轮等组成。
当进行吹氧操作前将活动烟罩降至下位,测温取样以及吹炼完成后升至上位。
活动烟罩提升装置用电设备以及性能参数如下:
电机YZR160L-8,N=7.5kW,n=705rpmAC380V
制动器YWZ5-315/80推动器型号ED80/6AC380V
主令控制器LK4-148/4速比1:
1
活动烟罩的控制设在主控制室,烟罩上升不到位转炉不得倾动。
3.3.1.4车辆系统
车辆系统包括出钢车、出渣车。
A、出钢车操作可在炉后摇炉室和就地操作,选择开关设在炉后摇炉室的操作台上。
出钢车电气参数如下
电机型号:
YZR225M-82台
功率:
22KW
转速:
715r/min,
三相交流电压:
380V50Hz
双电机驱动。
频敏变阻器:
型号BP8Y-812/4012
制动方式:
直流制动
B、出渣车操作可在炉前操作台和就地操作,选择开关设在炉前操作台上。
出渣车电气参数如下:
电机型号:
YZR225M-8
功率:
22KW
转速:
715r/min
三相交流电压:
380V50Hz
双电机驱动
频敏变阻器:
型号BP8Y-812/4012
制动方式:
直流制动
3.3.1.5炉前挡火门
炉前挡火门设在转炉的前方,分为左右两侧开闭,每侧由一个电机驱动。
在兑铁水、加废钢时挡火门打开,冶炼过程中关闭。
炉前挡火门上设观察门,由电液推杆启闭观察门。
炉前挡火门用电设备性能参数如下:
炉前挡火门行走电机:
YEJ132M1-6N=4KWn=960r/min2台
观察门电液推杆DYTB-JJ7000II800BCN=1.1kW和YB90S-4N=1.1kW
炉前挡火门的控制设在转炉主控制室操作台上。
3.3.1.6炉后挡火门
炉后挡火门设在转炉的后方,由两个电机驱动。
在加合金时挡火门打开,冶炼过程中关闭。
炉前挡火门上设观察门,由电液推杆启闭观察门。
炉前挡火门用电设备性能参数如下:
炉后挡火门行走电机:
YEJ132M1-6N=4KWn=960r/min2台
观察门电液推杆DYTB-JJ7000II800BCN=1.1kW和YB90S-4N=1.1kW
炉后挡火门的控制设在机旁操作箱上。
3.3.1.7散状料加料系统
A工艺概述
散状料品种包括:
石灰、矿石、调渣剂、矾土等。
散状料由上料系统加入到转炉除尘小跨的高位料仓中,高位料仓共八个,面对转炉,从左至右各料仓排列顺序为铁皮、白云石、石灰、石灰、调渣剂、矿石、备用仓。
散状料称量系统由高位料仓、手动插板阀、变频振动给料机、称量斗、气动插板阀、汇总称量斗、汇总斗气动插板阀及相关的溜槽等组成。
散状料称量根据转炉兑入铁水和加入废钢铁(生铁)的状况,散状料称量操作人员在主控制室将需要加入转炉的各种散状料分2~3批进行称量、入炉。
汇总斗下部气动插板阀必须确认后主控室才能开启。
B主要设备
高位料仓8个
变频振动给料机8台
称量斗6个
汇总称量斗2个
称量斗气动插板阀6个
汇总斗气动插板阀2个
C各料仓下的振动给料机其性能参数为:
电机YZO-8-4N=0.75KW×2AC380V;
D操作及联锁要求:
1、操作地点
散状料炉前主控制室(手动、自动)
设备就地操作.
2、控制方式
——主控制室
操作人员完成以下操作
选择自动、手动操作方式及集中、分散称量方式
确定散状料品种
各料种重量的设定
开启振动给料机进行各料种的称量
开启称量斗下的气动插板阀及汇总称量斗上安全阀
汇总称量
开启汇总斗下阀
——就地控制
操作人员通过机旁操作箱完成启、停各设备的操作,一般为系统检修用。
炉前主控制室与就地操作互为联锁。
机旁选择。
3.操作方式:
操作人员根据散状料的批次及转炉冶炼状况,在主控制室操作台上通过选择开关,分别实现以下三种工作方式。
——集中控制操作
根据工艺配料计算由主控制室微机输入或化验室的分析结果,输入各种散状料的加入设定重量进行称量、汇总称量、入炉控制。
该工作方式一用于散状料首批料。
——分散控制
根据工艺配料计算及转炉工况,由主控制室微机输入各种或单种料的加入设定重量,进行称量及入炉控制,该工作方式一般用于散状料第二或第三批料。
——手动控制
当需要手动时,通过手动按钮或画面分别实现各料的称量、汇总、入炉。
4、称量过程(以一种料种为例)
——称量前应确认的条件
高位料仓的料位
高位料仓下手动插板阀是否打开
变频振动给料机是否工作正常
各称量斗的显示是否是0.000kg
各阀门是否关闭
——称量
自动称量
输入料种的设定值——启
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