铝合金窗工艺操作规程1.docx
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铝合金窗工艺操作规程1.docx
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铝合金窗工艺操作规程1
青岛XX有限公司
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青XX字第【2012】14号
铝合金窗工艺操作规程
铝合金窗工艺规程
下料工序操作规程:
1、目的:
为保证产品质量,使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行,特制定本规定。
2、适用范围:
本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3、管理职责:
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4、使用设备、工具、量具:
双头切割锯DS130彩油笔5m钢卷尺游标卡尺角度尺
5、操作步骤:
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品,按照生产计划任务单,领用铝合金型材,型号规格与技术图纸要求一致,检查型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷,发现不合格品不得使用。
5.1.2打开电源,检查气源工作压力(0.6~0.8MPA),主电机空运转,检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行,根据型材壁厚调整锯片进给速度,观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行
5.2.1根据图纸技术要求,调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位,定位夹紧平行、准确、稳定,型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割,待型材完全切割分离后,松开夹紧装置,取出型材。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材,及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中,确保型材腔体的清洁。
5.3检查
5.3.1锯切下料后进行首件质量检查,型材的规格、型号与图纸要求是否一致;用卷尺测量型材长度;
角度尺测量型材角度,是否在公差范围内。
5.3.2型材下料长度允许偏差L≤2000mm,△L≤±0.5mm;L>2000mm,△L≤±1.0mm。
5.3.3型材切割垂直度(断面与侧面)允许偏差±15’。
5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺,型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转料车上,不允许直接放在地上。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号,做出明确、清晰的产品标识,以免造成材料混用现象。
5.4.3型材余料和边角废弃料进行分类存放。
5.4.2关机后,清扫周边卫生环境,对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。
、
6、操作中注意事项:
6.1操作前应穿戴好工作服,必须系好衣扣,以免发生事故。
6.2操作过程中,操作者严禁将头、手及身体进入机器内部,发现异常立即停机,以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查锯片情况,刀具有磨损或缺齿,应予更换。
6.4型材下料时,一定靠紧定位台面,其定位台面不得有任何碎屑杂物存在,以免发生锯切偏差。
6.5锯切时,一定要观察喷淋冷却油的润滑情况,确保切口质量。
6.6锯切时,根据型材壁厚调整锯片最佳进给速度,确保切口质量。
6.7锯切完毕,检查合格的型材,及时清除碎屑杂物,如不清洁不得转入下道工序。
7、常见质量缺陷和处理措施:
序号
质量缺陷问题
原因
处理措施
1
下料尺寸、角度出现偏差
1、尺寸或角度调整不到位
2、型材的几何尺寸出现偏差
3、定位台面上有碎屑杂物
1、设备操作时认真、仔细
2、领料时检查产品质量
3、及时清除定位台面上的碎屑杂物
2
切口表面不平整光滑、有毛刺
1、锯片进给速度过快
2、冷却油喷淋不到位
3、锯片维护保养不到位
1、调整锯片最佳进给速度
2、检查冷却油的润滑情况
3、经常维护保养设备
3
型材锯切的方向、方位不正确
1、操作人员不了解窗工艺与型材的使用方法、使用功能
2、型材摆放、定位不准确
1、仔细阅读生产图纸,熟悉型材断面及使用功能
2、工作时,认真仔细
4
型材表面划伤、磕碰
1、型材腔体内有碎屑杂物,相互摩擦造成型材表面划伤
2、工作工程中操作不当,工装料车上无质量保护措施
1、及时清除型材腔体内的碎屑杂物
2、搬运过程中轻拿轻放,放置在专用工装料车上
3、工装料车铺设橡胶板
端铣操作规程:
1、目的:
为保证产品质量,使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行,特制定本规程。
2、适用范围:
本规程适用于铝合金型材端铣工序的操作。
3、管理职责:
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作
4、使用设备、工具、量具:
端面铣床LXD02-160组合铣刀内六角扳手铅笔5m钢卷尺游标卡尺
5、操作步骤:
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品,按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致,型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷,发现不合格品不得使用退回下料工序。
5.1.2打开电源,检查气源工作压力(0.6~0.8MPA),主电机空运转,检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行,根据型材铣切深度调整锯片进给速度,观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.1.4根据不同的型材规格配备不同组合刀具,需调整铣刀进刀的高度和深度及进刀的速度。
5.2运行
5.2.1根据型材断面的技术要求,确定端铣位置。
用深度尺测量出铣切深度,用卡尺定点,然后用直角拐尺定位进行划线,铅笔顺着定位点垂直画线,不得偏斜。
5.2.2型材放置平行到位(端头顶到定位靠模上),定位夹紧、准确、稳固,型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工,注意型材端面放置的方向和位置。
待型材完全加工完毕后,松开夹紧装置,取出型材。
5.2.4及时清除定位台面上的铝碎屑及杂物。
5.2.5铣切完毕的型材,及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废纸箱中,确保型材腔体清洁。
5.3检查
5.3.1型材铣切后,进行手件质量检查,用卡尺测量铣切尺寸,是否在公差范围内。
铣切偏差为±0.2mm,目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象。
型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2型材铣切部位与组装基准面平齐,平面度小于0.1mm。
5.3.3型材端面铣切加工后,可视表面应平整光洁无毛刺。
5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转料车上,产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号,作出明确、清晰的产品标识,以免造成材料混用。
5.4.3型材的铝碎屑进行清理存放。
5.4.4关机后,清扫周边卫生环境,对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。
6、操作中的注意事项:
6.1操作前应穿戴好工作服,必须系好衣扣,以免发生事故。
6.2操作过程中,操作者严禁将头、手及身体进入机器内部,发现异常立即停机,以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查铣刀情况,铣刀有磨损或缺齿,应予更换。
6.4型材铣切时,一定要靠紧定位台面,其定位台面不得有任何碎屑杂物,以免发生铣切偏差。
6.5铣切时,一定要观察喷淋冷却油的润滑情况,确保切口质量。
6.6铣切时,根据型材铣切深度调整锯片最佳进给速度,确保铣切质量。
6.7铣切完毕,检查合格的型材,及时清除碎屑杂物,如不清洁不得转入下道工序。
6.8更换铣刀时必须关闭电源后,进行操作。
7、常见质量缺陷和处理措施:
序号
质量缺陷问题
原因
处理措施
1
铣切尺寸、深度出现偏差
1、尺寸或角度调整不到位
2、型材的几何尺寸出现偏差
3、定位台面上有碎屑杂物
1、设备操作时认真、仔细
2、领料时检查产品质量
3、及时清除定位台面上的碎屑杂物
2
切口表面不平整光滑、有毛刺
1、锯片进给速度过快
2、冷却油喷淋不到位
3、锯片维护保养不到位
1、调整锯片最佳进给速度
2、检查冷却油的润滑情况
3、经常维护保养设备
3
型材表面划伤、磕碰
1、型材腔体内有碎屑杂物,相互摩擦造成型材表面划伤
2、工作工程中操作不当,工装料车上无质量保护措施
1、及时清除型材腔体内的碎屑杂物
2、搬运过程中轻拿轻放,放置在专用工装料车上
3、工装料车铺设橡胶板
钻工艺安装孔操作规程:
1、目的:
为保证产品质量,使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行,特制定本规程。
2、适用范围:
本规程适用于铝合金型材钻工艺安装孔工序的操作。
3、管理职责:
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作
4、使用设备、工具、量具:
钻床Z512B变径钻头钻头钥匙铅笔直角拐尺5m钢卷尺
5、操作步骤:
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品(严禁佩戴手套),按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致,型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷,发现不合格品不得使用退回下料工序。
5.1.2打开电源,主电机空运转,检查设备皮带松紧情况,检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行,观察钻头磨损和钻孔质量情况。
5.2运行
5.2.1将型材有序的摆放在工装料架上,根据图纸分解技术要求,确定钻孔位置进行划线。
划线时卷尺测量出具体位置,用铅笔定点,然后用直角拐尺定位,铅笔顺着定位点垂直画线,不得偏斜。
5.2.2选用Φ6~Φ12变径钻头,将钻头精磨成钻铝质薄壁的刃口形状及切割刃角,避免钻孔后有翻边、毛刺现象,将钻头牢固的固定在钻床夹具上,钻头垂直不偏斜。
5.2.3型材放置到位后手扶稳固,钻头与所加工型材平行、垂直。
上述动作确认无误后进行钻孔,钻头对准划线位置轻轻点钻,目测钻孔无偏移后,用力均匀、平缓的操作,待钻孔完毕后取出型材。
5.2.4及时清除钻床台面上的铝碎屑及杂物。
5.2.5加工完毕的型材,及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中,确保型材腔体的清洁。
5.3检查
5.3.1型材钻孔后,进行首件质量检查,用卷尺测量窗装配孔的间距,是否在公差范围内,孔距偏差为±0.5mm,目测钻孔质量平整光洁无翻边、毛刺、冲压现象,型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2连接工艺孔孔距根据图纸要求定位,安装工艺孔,端距为150mm,两孔间距为400~500mm之间,卷尺测量安装工艺孔是否在工艺标准规范内。
5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转料车上,产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕,根据图纸进行左右对称摆放,做出清晰的产品标识,以免造成混用。
5.4.3型材的铝屑进行清理存放。
5.4.4关机后,清扫周边的卫生环境,对设备、工装、量具进行清洁、润滑、保养。
6、操作中的注意事项:
6.1操作前应穿戴好工作服,必须系好衣扣,以免发生事故。
6.2操作过程中,操作者严禁将头、手及身体进入机器内部,严禁佩戴手套作业,发现异常立即停机,以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查钻头情况,钻头有磨损后,其刃口和刃角应予精磨后使用。
6.4型材必须放置到位手扶稳固,钻头与所加工型材平行、垂直。
其定位台面不得有任何碎屑杂物存在,
以免发生钻孔偏移。
6.5钻孔时,一定要用力均匀、平缓的操作,钻小件时要用虎钳夹紧稳固后,才能工作,观察成孔情况,确保钻孔质量,发现异常立即停机。
6.6钻孔完毕,检查合格的型材,及时清除碎屑杂物,如不清洁不得转入下道工序。
6.7操作完毕后根据图纸进行左右对称摆放,做出清晰的产品标识,放在指定的料车上,不得放在地上,避免划伤,影响表面质量。
7、常见质量缺陷和处理措施:
序号
质量问题
原因
处理措施
1
钻孔的位置出现偏差
1、划线、定位不准确
2、操作不当,定位点没找准确
3、型材不稳固,致使钻孔时移位
4、钻床台面有碎屑杂物存在
1、工作时阅图认真、仔细
2、操作时认真、仔细
3、操作时手扶稳固,钻头与型材平行垂直
4、及时清理台面上的碎屑
2
钻孔不同心
1、操作时用力过快、过猛
1、操作时用力均匀、平缓
2、钻头与型材平行垂直
3
钻孔不平整、光洁、有毛刺、翻边现象
1、操作时用力过快、过猛
2、钻头磨削不及时
1、操作时用力均匀、平缓
2、钻头及时的精磨
4
型材钻孔的方向不对称
1、操作人员不了解窗工艺与型材的使用方法、使用功能
2、型材定位、划线不准确
1、仔细阅读生产图纸,熟悉型材断面及使用功能
2、工作时,认真仔细
5
型材表面划伤、磕碰
1、型材腔体内有碎屑杂物,相互摩擦造成型材表面划伤
2、工作过程中操作不当,工装料车上无质量保护措施
1、及时清除型材腔体内的碎屑杂物
2、搬运过程中轻拿轻放,放置在专用工装料车上
3、工装料车铺设橡胶板
冲切工序操作规程:
1、目的:
为保证产品质量,使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行,特制定本规程。
2、适用范围:
本规程适用于铝合金型材冲切工序的操作。
3、管理职责:
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作
4、使用设备、工具、量具:
冲床JB-21-7.5冲模毛刷润滑油铅笔5m钢卷尺
5、操作步骤
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品,按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致,型材表面是否存在
划伤、磕碰等质量缺陷,发现不合格产品不得使用退回下料工序。
5.1.2打开气源,检查气源工作压力(0.6~0.8MPA),根据冲切工艺要求选择、模具并安装到位。
5.1.3试运行,空踩气阀开关,检查设备运转是否正常。
5.1.4根据不同的型材规格配备不同组合刀具,需调整铣刀进口的高度和深度及进刀的速度位置和冲切深度。
5.2运行
5.2.1根据图纸技术要求,确定冲切位置,用卷尺测量出冲切位置,用铅笔定点,然后用直角拐尺定位进行划线,铅笔顺着定位点垂直划线,不得偏斜。
5.2.2用毛刷在模具上涂抹润滑油,选用废料进行试切,压力中心位置准确,型材放置平行到位,型材底部与定位平台之间严密无间隙,注意型材端面放置的方向。
确定和调整型材定位靠模,定位夹紧、准确、稳固。
5.2.3上述动作确认无误后进行冲切加工,待型材冲切加工完毕后,松开脚踏阀取出型材。
5.2.4及时清除冲模中的铝屑,防止铝屑堆积,胀裂模具。
5.2.5铣切完毕的型材,及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中,确保型材腔体的清洁。
5.3检查
5.3.1型材冲切后,进行首件质量检查,用卡尺测量冲切尺寸,是否在公差范围内,冲切偏差为±0.5mm。
5.3.2目测冲切质量平整光洁、无毛刺现象,型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.4结束
5.4.1型材冲切经检验合格后应分类存放在周转车上,产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号,做出清晰的产品标识,以免造成混用。
5.4.3型材的铝屑进行清理存放。
5.4.4关机后,清扫周边的卫生环境,对设备、模具、工装量具进行清洁、润滑、保养。
6、操作中的注意事项:
6.1操作前应穿戴好工作服,必须系好衣扣,以免发生事故。
6.2操作过程中,操作者严禁将手及身体进入机器内部,发现异常立即停机,以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查模具刀刃情况,刀刃迟钝应及时磨削、更换。
6.4型材铣切时,一定要靠紧定位台面,其定位台面不得有任何碎屑杂物存在,以免发生铣切偏差。
6.5经常注意模具的固定情况,发现松动应及时紧固。
6.6铣切过程中,一定要经常涂抹润滑油,确保切口质量。
6.7铣切过程中,及时清除冲模中的铝碎屑,防止铝屑堆积,胀裂模具。
6.8铣切完毕,检查合格的型材,及时清除碎屑杂物,如不清洁不得转入下道工序。
7、常见质量缺陷和处理措施:
序号
质量缺陷问题
原因
处理措施
1
冲切尺寸出现偏差或偏心
1、划线定位出现偏差
2、型材放置不平行或有铝碎屑阻碍放置不到位
1、设备操作时认真、仔细
2、型材放置平行及时清除定位台面上的碎屑杂物
2
冲切口表面不平整光洁、有毛刺
1、冲模刃具迟钝
2、润滑油涂抹不及时
3、空气气压力不足
4、模具维护保养不到位
1、经常磨削冲模刃具
2、工作中经常涂抹润滑油
3、检查空压气工作压力
4、经常维护保养模具
3
型材表面划伤、磕碰
1、型材腔体内有碎屑杂物,相互摩擦造成型材表面划伤
2、工作过程中操作不当,工装料车上无质量保护措施
1、及时清除型材腔体内的碎屑杂物
2、搬运过程中轻拿轻放,放置在专用工装料车上
3、工装料车铺设橡胶板
仿形铣操作规
1、目的:
为保证产品质量,使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行,特制定本规程。
2、适用范围:
本规程适用于铝合金型材仿形铣工序的操作。
3、管理职责:
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作
4、使用设备、工具、量具:
仿形铣床LXF-90×290铣刀模板内六角扳手内六角套筒铅笔5m钢卷尺游标卡尺
5、操作步骤:
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品,按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致,型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷,发现不合格产品不得使用退回下料工序。
5.1.2打开气源,检查气源工作压力(0.6~0.8MPA),主电机空运转,检查设备运转是否正常。
5.1.3根据型材加工铣孔的位置和工艺要求,正确选择仿形铣模板和铣刀,用内六角扳手将铣刀紧固在夹具上。
对型材进行划线、定位。
5.1.4根据型材划线位置,调整铣刀进刀的深度。
5.1.5仿形针与所使用铣刀直径相同,试运行观察铣刀磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.1.6待铣刀位置调整准确并铣切的质量符合技术标准要求,锁紧设备定位装置。
5.2运行
5.2.1根据图纸的技术要求,确定铣切位置。
用卷尺测量出铣切具体位置,用铅笔定点,然后用直角拐尺定位,进行划线,铅笔顺着定位点垂直画线,不得偏斜。
5.2.2根据划线位置结合仿形铣模板,调节仿形铣铣刀的高度,模板的定型位置与划线位置相吻合。
5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工,型材放置平行到位(端头顶到定位靠模上),定位夹紧、准确、稳固,型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.4观察无误后进行调整,将铣刀刃口靠在定位线上,然后固定上下、左右调节定位装置和靠模、深度尺装置。
5.2.5打开控制开关待电机运转正常后,推进机床,注意手持平稳,仿形针紧靠模板慢行
匀速的滑动。
铣刀切削刃的冷却润滑喷淋正常,避免粘刀、打刀。
5.2.6待型材完全加工完毕后,松开夹紧装置,取出型材,注意型材放置的方向。
5.2.7铣切完毕的型材,及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中,确保型材腔体的清洁。
5.3检查
5.3.1型材铣切后,进行首件质量检查,用卷尺测量铣切位置是否准确,用卡尺测量铣切尺寸,铣切偏差为±0.2mm,目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象,型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2型材铣切部位位置是否正确,成型光滑、对称、无毛刺,铣刀不得损坏型材腹板。
5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转车上,产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号做出明确、清晰的产品标识,以免造成混用。
5.4.3对型材的铝碎屑进行清理存放。
5.4.4关机后,清扫周边环境卫生,对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。
6、操作中注意事项
6.1操作前应穿戴好工作服,必须系好衣扣,以免发生事故。
6.2操作过程中,操作员工严禁将手及身体的其它部分进入机器内部,发现异常应立即停机,以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查铣刀情况,铣刀有磨损或蹦刃应予更换。
6.4型材铣切时,一定要靠紧定位台面,其定位台面不得有任何碎屑杂物存在,以免发生铣切偏差。
6.5铣切时,一定要观察喷淋冷却油的润滑情况,确保铣切切口质量。
6.6注意型材工件应夹紧稳固、方向正确,及时清除定位台面上的铝碎屑杂物。
6.7铣切时,根据型材铣切厚度调整铣刀的最佳进给速度,确保细切质量。
6.8铣切完毕,检查合格的型材,及时清除碎屑杂物,如不清洁不得转入下道工序。
6.9更换铣刀时,必须关闭电源后,进行操作。
7、常见质量缺陷和处理措施:
序号
质量缺陷问题
原因
处理措施
1
铣切尺寸、深度出现偏差
1、铣刀尺寸或角度调整不到位
2、仿形针与铣刀直径不同
3、定位台面上有碎屑杂物
1、设备操作时认真、仔细
2、正确选择铣刀型号
3、及时清除定位台面上的碎屑杂物
2
切口表面不平整光滑、有毛刺
1、铣刀进给速度过快
2、冷却油喷淋不到位
3、锯片维护保养不到位
1、调整铣刀最佳进给速度
2、检查冷却油的润滑情况
3、经常维护保养设备
3
型材表面划伤、磕碰
1、型材腔体内有碎屑杂物,相互摩擦造成型材表面划伤
2、工作工程中操作不当,铣刀跑刀、打刀。
1、及时清除型材腔体内的碎屑杂物
2、搬运过程中轻拿轻放,放置在专用工装料车上
3、操作过程中,进行速度应均匀缓慢
组角操作规程:
1、目的:
为保证产品质量,使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行,特制定本规程。
2、适用范围:
本规程适用于铝合金型材组角工序的操作。
3、管理职责:
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作
4、使用设备、工具、量具:
组角机EV175组角刀内六角扳手橡胶锤打胶枪塞尺铅笔P86组角胶薄角片酒精抹布
5、操作步骤:
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品,按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致,型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷,发现不合格品不得使用退回下料工序。
5.1.2打开气源,检查气源工作压力(0.8~1.0MPA),检查设备运转是否正常。
5.1.3根据型材的规格和工艺标准要求,正确选择组角刀的型号或使用组合刀具。
选择适宜的高度,用内六角扳手将组角刀紧固在夹具上,严禁组角刀松动。
5.1.4将组角的型材端头的保护膜撕掉一段,防止组角观察不到位和影响组角质量。
角码应放在水中清洗干净并保持湿润。
5.2运行
5.2.1根据角码挤压凹槽确定组角位置(挤压凹槽底线乘以型材壁厚的1.3倍),用铅笔在试样型材上划出组角定位线。
5.2.2用胶枪将组角的型材断面和清洗后的角码均匀的涂抹上组角胶,将角码和薄角片(防止窗扇错台)插入型材腔体,对接组合,注意45度对齐。
5.2.3将试样工件放置平行到位(端头顶到定位靠模上)其接缝处要与组角机中心线垂直、重合,将组角刀刃口靠在定位线上,根据组角定位线调节组角刀上下的组角高度,根据组角定位线和深度尺装置,调节进刀深度,然后根据型材高度,调整固定夹紧装置,确定加紧稳固。
5.2.4调整无误后,打开控制开关,注意型材放置平行无偏移,注意观察顶紧机构运动情况,顶紧机构稳固后方可组角,点击定位线观察组角位置是否准确,确认后进行工作,组角连接时间5~10秒。
5.2.5待型材试样加工完毕后,松开夹紧装置,取出型材,观察组角质量、窗组角装配间隙允许偏差≤0.2mm,同一平面度≤0.3mm,组角后型材规整无变形,前后无错位。
5.2.6组角后将框平整的摆放,在胶固化前尽快用酒精擦掉外溢的胶渍,避免污染。
5.3检查
5.3.1框
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