生产与运作管理实训.docx
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生产与运作管理实训
工商管理五班第六小组
《生产与运作管理》课程设计报告
摘要
本课程设计课题围绕《生产与运作管理》的教学目的和任务,面向制造业企业和服务企业,密切联系实际,并具有较强的理论和实践意义,其中有涉及到设计目的、设计原理、分析与设计过程和计算过程几个方面,小组组织分配好工作,虽然工作不一样,但目标都一样,最终很好的完成课程设计。
关键词:
生产与运作;实践;设计;
1、课程设计目的
本课程设计是与《生产与运作管理》配套的实践环节之一。
在完成《生产与运作管理》理论教学的基础上,对学生进行一次全面的实际操作性锻炼。
通过本环节的设计锻炼,让学生较好的掌握生产与运作管理的相关理论与方法,对设计对象的情况、问题和材料有比较好的了解,能灵活应用本课程理论知识和方法,分析和决定问题。
2、课程设计简介
本课程设计分为四个课题,即:
网络计划技术的实际应用;采用ERP软件编制物料需求计划;服务业设施规划设计;企业生产现场优化设计。
本课程完全按要求参加了课题设计活动,报告的项目也很齐全,计算步骤十分清楚。
课题一:
网络计划技术的实际应用
1、设计目的:
理解网络计划技术的基本原理,掌握网络图绘制的方法与技巧,熟练掌握网络时间的计算方法,会进行网络计划的时间——费用优化。
2、基础原理:
(1)选择通信运营企业、设备大修或服务业为研究对象。
熟悉企业生产工艺流程,编制作业明细表,进行作业时间的估算及费用预算;
(2)绘制网络图,计算网络时间参数;包括:
结点的最早开始时间、最早结束时间;活动的最早开始时间、最迟开始时间、最早结束时间、最迟结束时间和时差;关键线路的持续时间。
(3)进行网络计划的时间——费用优化。
根据赶工时间和赶工费用进行时间——费用的优化分析;求出费用最低条件下的最佳工期。
3、分析与设计过程:
(1)某项目计划的各工作内容与时间、费用等资料和已知该项目的单位时间的间接费用为5000元,已求出了直接费用变化率。
见下表
活动
紧前活动
正常条件下
赶工条件下
直接费用变化率
时间(周)
直接费用
时间(周)
直接费用
A
——
4
14000
3
20000
6000
B
A
2
15000
1
20000
5000
C
A
3
15000
1
25000
5000
D
A
1
6000
1
6000
0
E
B、C
3
13000
2
20000
7000
F
B、C
2
3000
1
5000
2000
G
E
2
8000
1
12000
4000
H
F
2
6000
1
10000
4000
(2)由上表得到了以下网络图
4、计算过程:
(1)活动的最早开始计算过程
ET
(1)=0ET
(2)=ET
(1)+t(1.2)=4
ET(3)=ET
(2)+t(2.3)=4+2=6
ET(4)=max{ET(3)+t(3.4),ET
(2)+t(2.4)}=7
ET(5)=max{ET(4)+t(4.5),ET(3)+t(3.5)}=10
ET(6)=max{ET(4)+t(4.6),ET(3)+t(3.6)}=9
ET(7)=max{ET(5)+t(5.7),ET(6)+t(6.7),ET
(2)+t(2.7)}=12
(2)活动的最迟计算时间
LT(7)=12
LT(6)=LT(7)-t(6.7)=12-2=10
LT(5)=LT(7)-t(5.7)=12-2=10
LT(4)=min{LT(5)-t(4.5),LT(6)-t(4.6)}=7
LT(3)=min{LT(4)-t(3.4),LT(5)-t(3.5),LT(6)-t(3.6)}=7
LT
(2)=min{LT(3)-t(2.3),LT(4)-t(2.4),LT(7)-t(2.7)}=4
LT
(1)=min{LT
(2)-t(1.2)}=0
(3)单时差
S(1.2)=4-4=0S(2.3)=6-6=0S(3.4)=10-6=4S(4.5)=10-10=0
S(5.7)=12-12=0S(2.4)=7-7=0S(4.6)=9-9=0S(6.7)=12-11=1
S(2.7)=9-9=0S(1.2)=4-4=0
(4)总时差
ST(1.2)=0-0=0ST(1.2)=4-4=0ST(3.4)=7-6=1ST(4.5)=7-7=0
ST(5.7)=10-10=0ST(2.4)=4-4=0ST(4.6)=8-7=1ST(6.7)=10-9=1
(5)经计算,确定关键路线为A→C→E→G,总工期=12周,因合同要求:
工期八周。
每超1周,罚款4500元,每提前一周,奖励4500元,因此:
直接费用=80000(元),间接费用=12*5000+4500*4=78000(元),
总费用=直接费用+间接费用=80000+78000=158000(元)
(6)压缩G活动1周,则关键线路为A→C→E→G和A→C→F→H;总工期=11周
直接费用=80000+4000*1=84000(元)
间接费用=11*5000+4500*3=68500(元)
总费用=直接费用+间接费用=84000+68500=152500(元)
(7)第二次压缩,将C压缩一周,则关键线路为A→C→E→G、A→C→F→H、A→B→E→G和A→B→F→H。
总工期=10周
直接费用=84000+5000*1=89000(元)
间接费用=10*5000+2*4500=59000(元)
总费用=直接费用+间接费用=89000+59000=148000(元)
(8)第三次压缩,将A压缩一周,则关键路线为A→C→E→G、A→C→F→H、A→B→E→G和A→B→F→H。
总工期=9周
直接费用=89000+6000*1=95000(元)
间接费用=9*5000+1*4500=49500(元)
总费用=直接费用+间接费用=95000+49500=144500(元)
(9)第四次压缩,将E、F同时各压缩一周,则关键线路为A→C→E→G、A→C→F→H、A→B→E→G和A→B→F→H。
总工期=8周
直接费用=95000+7000+2000=104000(元)
间接费用=8*5000=40000(元)
总费用=直接费用+间接费用=104000+40000=144000(元)
最优方案是第四次压缩后的关键线路,总费用为144000元。
课程二:
采用ERP软件编制物料需求计划
1、设计目的
物料需求计划和制造资源计划(MRPII)的基本原理,掌握产品结构图(BOM)的绘制方法和零部件需要量的计算技巧,并进行主生产计划的编制。
2、基础原理
ERP对零部件和物料的控制是通过MRP展开进行的,因此MRP是ERP系统的核心模块。
生产计划和主生产计划的编制解决了企业要生产什么的问题;物料清单表明了产品的构造;工艺路线说明了产品是如何生产的;库存管理则指出生产此类产已有了什么?
还缺少什么?
至于还必须制造什么?
采购什么?
及其制造与采购的数量与时间,则是MRP所要解决的问题。
MRP为生产和采购给出了详细的活动内容,这些活动反映了日常处理状况,以及按生产计划的需要所划分的时间阶段进行编辑,并产生报告。
这样,通过MRP就将整体的主生产计划与详细的物料级计划联系在一起。
3、分析与设计过程
由题目给定的资料可得出以下A产品结构树图表格:
A产品结构树图
4、计算过程
A产品的MPS制定过程
订购批量:
20件
订货提前期:
1周
周次
期初库存:
60
1
2
3
4
5
6
7
8
需求预测值
15
15
15
15
20
20
20
20
已接顾客订单
0
17
0
14
2
28
9
18
预期库存量
45
28
13
18
18
10
10
10
MPS需求量
20
20
20
20
20
MPS订货量
20
20
20
20
20
中间产品B的MRP表
订货政策:
订购批量:
20件
定量订货:
订货提前期:
1周
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
需求预测值
0
0
20
20
20
20
20
0
已接顾客订单
0
0
0
0
0
0
0
0
预期库存量
60
60
40
20
0
0
0
0
MPS需求量
20
20
MPS订货量
20
20
中间产品C的MRP表
订货政策:
订购批量:
20件
定量订货:
订货提前期:
1周
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
需求预测值
0
0
20
20
20
20
20
0
已接顾客订单
0
0
0
0
0
0
0
0
预期库存量
60
60
40
20
0
40
20
0
MPS需求量
20
20
MPS订货量
20
20
中间产品D的MRP表
订货政策:
订购批量:
60件
定量订货:
订货提前期:
1周
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
预测需求
0
0
20
20
20
20
20
0
预计入库量
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存量:
60
60
60
40
20
0
40
20
20
计划订货入库量
60
计划发出订货量
60
中间产品E的MRP表
订货政策:
订购批量:
300件
定量订货:
订货提前期:
1周
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
预测需求
0
0
60
60
60
60
60
0
预计入库量
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存量:
180
180
180
120
60
0
240
180
0
计划订货入库量
300
计划发出订货量
300
中间产品F的MRP表
订货政策:
订购批量:
300件
定量订货:
订货提前期:
1周
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
预测需求
0
0
100
100
100
100
100
0
预计入库量
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存量:
300
300
200
100
0
200
100
20
计划订货入库量
300
计划发出订货量
300
中间产品G的MRP表
订货政策:
订购批量:
60件
定量订货:
订货提前期:
1周
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
预测需求
0
0
80
80
80
80
80
0
预计入库量
0
0
0
0
0
0
0
0
现有库存量:
240
240
160
80
0
220
140
140
计划订货入库量
300
计划发出订货量
300
课题三、服务业设施规划设计
1、设计目的
熟悉服务业选址与布局的基本原理、方法及技巧。
2、基础原理
设施选址直接影响到企业的成本和收益,关系到企业的命运,本例中服务业设施选址需要遵循费用最低化原则,利用线性规划方法进行选址决策,将各工厂到各配送中心运费压缩至最低,进而使成本最低。
3、分析与设计过程
(1)找合适的厂址用到线性规划法;
(2)由题意可知:
根据对未来10年的长期预测,市场需求将增加至现有产量的两倍,而洛阳现有生产能力为6000个/月,杭州现有生产能力为6500个/月,则未来所选的厂址生产能力应为12500个/月。
(见表一)通过计算可知,成都、北京、兰州、长春、杭州的市场需求比例分别为1/5、6/25、4/25、7/25、3/25。
(见表二)
表一
生产厂址
生产能力(个/月)
洛阳
6000
杭州
6500
张家口/赤峰/长春
12500
未来10年各个厂址的生产能力的预测
表二
城市
需求量(个/月)
成都
5000
北京
6000
兰州
4000
长春
7000
杭州
3000
未来10年各个配送中心的需求情况预测
4、计算过程
如果将厂址建在赤峰,根据运费最低原则及各个配送中心需求状况,赤峰、洛阳、杭州的生产能力分析,应送往北京6000个/月,剩余6500应送往长春,则长春所需要的另外500个/月则需要从杭州运送。
分析知:
洛阳6000个/月分别送往成都2000个/月,兰州4000个/月,杭州生产的6500个/月分别送往成都3000个/月,杭州3000个/月,长春500个/月,赤峰生产的12500个/月分别送往北京6000个/月,长春6500个/月,因此
若选择赤峰,如表三
单位:
元
备选厂址
生产能力(个/月)
供货方式及单位运费
成都
北京
兰州
长春
杭州
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
洛阳
6000
2000
23
18
4000
19
37
0
杭州
6500
3000
38
28
40
500
48
3000
0
赤峰
12500
48
6000
8
36
6500
13
0
则运输成本=23*2000+19*4000+38*3000+48*500+8*6000+13*6500+0*3000=392500(元)
则总成本=392500+6000*72+6500*75+12500*70=2187000(元)
若选择张家口,如表四
单位:
元
备选厂址
生产能力(个/月)
供货方式及单位运费
成都
北京
兰州
长春
杭州
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
洛阳
6000
2000
23
18
4000
19
37
0
杭州
6500
3000
38
28
40
500
48
3000
0
张家口
12500
34
6000
4
27
6500
22
0
运输成本=23*2000+19*4000+38*3000+48*500+4*6000+22*6500+0*3000=427000(元)
总成本=427000+6000*72+6500*75+12500*71=2234000(元)
若选择长春,如表五单位:
元
备选厂址
生产能力(个/月)
供货方式及单位运费
成都
北京
兰州
长春
杭州
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
供货方式
单位运费
洛阳
6000
23
6000
18
19
37
0
杭州
6500
3500
38
28
40
48
3000
0
长春
12500
1500
59
21
4000
51
7000
0
0
运输成本=18*6000+38*3500+59*1500+51*4000+0*7000+0*3000=533500(元)
总成本=533500+6000*72+6500*75+12500*75=2390500(元)
5、由上述计算过程得出的总成本可知:
长春>张家口>赤峰,所以选择赤峰。
课题四、企业生产现场优化设计
1、设计目的
理解生产现场的空间组织方式,掌握生产现场的设施布置方式,包括:
物料运输图和物料相关图的具体使用技巧,能对现有生产进行优化设计。
2、设计原理
评价生产的产品布置和工艺布置,并画出相关示意图提出优化方案。
3、具体内容
(1)在对企业进行实地考察后,其生产现均分布为:
车间是为5个,分别为尺具生产车间,圆规车间,文件夹车间,画板生产车间以及一个成品仓库,为了便于运送将工序繁多空间要求大的靠内排列,实行“一人一机器,一人一道工序”的生产制度。
(2)工艺流程如下:
圆规直尺
先将用于生产的原材料调配好;
经过机器加工压制生产模具;
将生产出的产品转至下一车间,使用油墨熨出刻度;
④给产品上色;
⑤专业人员进行包装并入库
画板
准备青色布料并裁剪成型;
将青布进行平分在两边板上放上纸板;
利用胶水将纸板加固;
④用缝纫机生产背带;
⑤再次利用胶水加固背带;
⑥包装入库;
4、优化方案:
以企业的主导产品三角板为依据,根据其工艺流程绘制车间之间或车间内部设备之间的物料运送图。
优化方案如下:
以企业的主导产品三角板为依据根据其工艺流程,绘制车间之间或车间内部设备之间的物料运送图。
从
至
溶胶
模板
去边
刻度
包装
溶胶
5(8)
8(13)
10(12)
模板
3
13(19)
2(10)
去边
5
6
1
刻度
2
8
包装
7
6
对折相加后的排序为19131210876
由此得出:
溶胶
去边
刻度
模板
包装
根据此物料运送图确定车间之间的部分设备间相对位置如下:
④产品布置:
⑤生产画板流程图:
3、结果分析及感悟
在做课程设计的过程中,我们组的成员之间配合默契。
大家不仅对于课本上的有关设施选址的知识有了更深入的了解,而且更加深刻地体会到小组团结合作的重要性,组员彼此间交流意见拓展思维。
虽然,在做课程设计中遇到些困难,但各成员并未放弃,最终我们很好的完成这次的课程设计。
主要参考文献
[1]靳志宏.生产与运作管理.北京:
清华大学出版社.2009.5
[2]刘丽文.生产与运作管理.北京:
清华大学出版社.2002
[3]张仁侠.生产与作业管理.北京:
中国财政经济出版社.2007
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