连续铸钢工艺与设备电子教案.docx
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连续铸钢工艺与设备电子教案
第一章:
连续铸钢技术的发展
第一节:
连续铸钢发展概况
一、连续铸钢发展历史和现状
1、钢水成型方法
(1)模铸法(传统)
(2)连续铸钢法
2、连铸含义:
通过连铸设备把冶炼合格的钢水连续不断地直接浇注成铸坯的一种铸锭方式称为连铸。
3、概念的提出
早在19世纪中期就提出了液体金属连续铸锭的概念;
1840年,美国,塞勒斯获得连铸铅管专利;
1846年,转炉发明人贝塞麦使用水冷旋转双辊式连铸机生产锡箔、铅板、玻璃板;
1872年,美国戴维尔提出移动结晶器连续浇注概念,同时于1886年提出垂直浇注的立式连铸机的设计;
1921年,皮尔逊提出振动结晶器概念;
1933年,德国容汉斯建设第一台立式带振动结晶器的连铸机,浇注铝合金;
40年代,容汉斯在德国建设第一台浇注钢水的实验性连铸机,见图p6图1—2,从图中可看出,当时已提出,振动的水冷结晶器,侵入式水口、结晶器加保护剂等技术;
随后,美国、英国、奥地利、日本等国相继建成了实验性连铸机。
4、生产
50年代,连续铸钢进入工业应用阶段,相继建成了几台连铸机。
1951年,苏联红十月冶金厂,建成不锈钢板坯连铸机180×800mm
1952年,英国巴罗工厂,建成了第一台小方坯连铸机50×50~100×100mm
1954年,德国曼内斯曼公司,建成第一台圆坯连铸
1956年,英国巴罗工厂,建成了第一台立弯式连铸机
5、推广阶段
1961年,德国梯林根钢厂,建成了第一台立弯式单流板坯,200×1520mm
1963年,瑞士,建成了第一台弧形结晶器小方坯连铸机
1964年,英国谢尔顿钢厂,实现全连铸,4台连铸机
随后,弧形板坯、圆坯等连铸机相继投产
6、大发展时期
70年代以后为连铸的大发展时期,此时,连铸机已具备与大型氧气转炉相配合进行工业生产的可能,连铸设备与技术也日益完善,起代表性技术有:
(1)钢包回转台;
(2)快速更换中间包;
(3)纵向切割板坯;
(4)结晶器液面控制;
(5)结晶器在线调宽技术;
(6)多点弯曲和矫直;
(7)钢包—中包—结晶器保护性浇注;
(8)电磁搅拌;
(9)汽水冷却;
(10)计算机控制。
7、总结
前苏联起步较早,对连铸理论、工艺、设备和品种质量上进行了大量的研究工作,在70年代居世界前列,但苏联以平炉为主,限制了连铸的发展。
70年代后,日本、美国、德国、法国等国后来居上,尤其是日本早在90年代初就几乎实现了全连铸。
二、我国连续铸钢技术的发展
1957年,开始连续铸钢的实验性研究;
1058年,重钢三厂建了立式双流连铸机;175×200mm;
1960年,唐钢建了140×140mm方坯立式连铸机;
1964年,重钢三厂建了弧形板坯和方坯兼用连铸机,也是世界上最早用于工业生产的弧形连铸机;
1967年,重钢建了R=10m的弧形连铸机,是当时世界上最大的弧形连铸机之一;
1964~1974年,各地相继建成了40多台弧形连铸机,但由于基础技术工作没跟上,不能维持正常生产;
1983年,原冶金部提出“钢铁工业发展以连铸为中心,提高成材率”的发展方针;
1980年以来,我国各地从国外引进了不同类型的小方坯连铸机,并且在新建或扩建钢厂中,在炼钢生产线中一律采用连续铸钢工艺取代模铸浇注工艺,如“宝钢”,老钢厂的技术改造必须由连铸取代
传统的小钢锭模铸工艺。
从此以后我国连铸有较大的发展,连铸比年年上升,如,“马钢”
第二节连续铸钢的优越性
一、节省工序缩短流程
模铸:
连铸:
两者相比:
基建可节约40%
占地可减30%
劳动力减75%
CSP:
传统板坯连铸约40h
CSP1~2h
能源费用少50%
生产成本少20%
吨钢投资20~30%
二、提高金属收得率
钢锭开坯切头切尾10~20%
连铸切头切尾1~2%
提高金属收得率10%~14%(板坯10.5%;大方坯13%;小方坯14%)
传统板坯:
93.6%
CSP:
96%
三、降低能源消耗
采用连铸节省掉均热炉的再加热工序,能耗减少1/2~1/4
据资料,1吨钢坯,连铸比模铸可节约(41.8~125.4)×104KJ能源,相当节约重油10~30kg/t坯。
热送、连轧进一步开辟了节省能源新途径,同时缩短了加工周期:
冷坯加热轧制:
1260×103KJ/t坯30h
热送轧制:
840×103KJ/t坯10h
连轧:
420×103KJ/t坯2h
四、生产过程机械化和自动化程度高
模铸工作环境恶劣,手工劳动多,限制转炉生产率的提高
连铸设备和操作水平的提高,同时实行计算机管理,改善了劳动环境,可实现自动化、智能化。
五、连铸钢种扩大,产品质量日益提高
由于炉外精炼,铁水予处理技术的成熟,目前连铸已能冶炼几乎所有的钢种
沸腾钢在结晶器中不易控制,但可开发其他的替代品。
小结:
1、钢水的成型方法与连铸;
2、连铸的发展与连铸的优越性。
作业:
见计划表
课后作业:
1、钢水成型方法有:
模注法和连铸法。
2、连铸的优越性有:
(1)节省工序缩短流程;
(2)提高金属收得率;(3)降低能源消耗;(4)生产过程机械化和自动化程度高;(5)连铸钢种多,产品质量日益提高。
回顾:
1、钢水的成型方法与连铸;
2、连铸的优越性。
第三节:
传统连铸技术的发展与新技术的开发
一、传统连铸技术的发展
1965年前,连铸机为简单的立式连铸机
1975年,80%的为板坯,70%的方坯连铸机采用了弧形连铸机
1984年,30%的为板坯,20%的大方坯用连续弯曲的立弯式连铸机
目前世界上不少国家连铸比已接近饱和程度,机型也已基本定型化,现在改进的方向是使连铸机的结构和辅助设备具有更高的综合性能,操作过程自动化,可控性和安全性达到更高的水平,其目的是提高连铸机生产率和连铸坯的质量。
1、生产率
(1)提高浇注速度
(2)提高连铸机作业率
连铸机作业率与浇注时间、连铸机装备水平、组织管理水平和产品需求有关
Y=A0/A1×100%
式中:
A0——年浇注时间
A1——年日历时间
措施:
(1)结晶器采用液面自动控制和漏钢预报系统;
(2)快速整体更换连铸机部件;
(3)结晶器在线调宽;
(4)快速更换中间包;
(5)上装引锭杆;
(6)提高连浇炉数。
2、提高铸坯质量
(1)改善工艺控制生产无缺陷铸坯(实现热送、连轧)
(2)获得内部极为均匀的连铸坯
措施:
轻压下、低温浇注、电磁搅拌、铸坯强冷
(3)浇注过程自动监控铸坯质量
二、新的连铸技术的开发
以连铸取代模铸是炼钢生产流程中的一场革命,而接近最终产品形状的连铸又是对传统连铸工艺的一次重大革新。
1968年,对于厚断面产品接近最终产品形状连铸技术已出现,
阿尔戈马钢厂连铸工字梁的异行坯就已出现。
最新技术热点:
薄板坯连铸配合直接轧制生产流程
1、薄板坯连铸连轧工艺(CSP工艺)
CompactStrpProduction(紧凑带钢生产线),由德国西马克公司提供,上马于美国纽克尔公司
连铸——均热炉——轧机
板坯158m四架轧机
产量80万吨/a成本下降60美圆/吨
2、薄板坯—液芯挤压—轧制工艺(ISP工艺)
InLineStripProduction(在线生产带钢)
60mm(结晶器)→45mm(第一扇形段)→43mm(第二扇形段)→拉矫→大压轧机(25~15mm、定尺6m)→钢板或
精轧——2.5mm~6.0mm
小结:
1、传统连铸技术的开发;
2、具有代表性意义的新连铸技术的开发。
作业:
见计划表
课后作业:
1、传统连铸的发展主要包括:
提高铸机生产率和提高铸坯质量。
2、获得内部均匀的铸坯的新技术包括:
轻压下、低温浇注、电磁搅拌和铸坯强冷。
3、新连铸技开发的方向近终连铸。
回顾:
1、传统连铸技术的发展;
2、具有代表意义新连铸技术的开发。
第二章:
连铸机机型和结构特征
第一节:
连铸机机型
一、分类
50年代连铸工业化开始,30多年来连铸的机型经历了一个由立式、立弯式到弧形的演变过程。
立式
立弯式
弧形
(1)直结晶器弧形(多点弯曲、多点矫直)
(2)弧形(多点矫直)
分类:
(3)全弧形(单点矫直)
椭圆形(超低头)
水平式
薄板坯
轮式
二、各种连铸机的特点
1、立式连铸机
(1)主要设备垂直布置;
(2)有利于夹杂物上浮、坯壳冷却均匀、不受弯曲和矫直应力;
(3)高度大(25~30m)断面越大则高度大、拉速越大则高度大;定尺长则高度大;建设费用大,操作不方便,设备维护及事故处理困难,另外,钢水静压力大,易股肚。
2、立弯式连铸机
在垂直方向上浇注和凝固,凝固后顶弯
(1)具有立式连铸机的优点,高度有所下降
(2)仅适合浇注小断面(100×100mm2),大断面(……)
3、弧形连铸机
(1)单点矫直弧形铸机(全弧形铸机)
结晶器呈弧形,二冷装置在四分之一的圆弧内,在结晶器内形成弧形铸坯,沿弧形轨道边运动边接受喷水冷却,直至完全凝固,完全凝固的铸坯到切点处进入矫直机,然后切割成定尺。
特点:
A、铸机高度等于圆弧半径(外弧半径为铸机的圆弧半径)
B、高大下降,设备重量轻,投资费用低,安装维护方便
C、钢水静压力小,减少因股肚而产生的内裂和偏析,利于提高拉速
D、非金属夹杂物上浮困难,有向内弧聚集的倾向,夹杂物分布不均,因此,对夹杂物要求严格的钢种,须选择大半径,此外,钢水需进行炉外精炼,以提高钢水的纯净度(VD、SKF、LF)
(2)多点矫直弧形连铸机
特点:
A、带液芯矫直
B、减少中心裂纹
C、利于高速连铸
(3)直结晶器弧形连铸机
此种连铸机采用直结晶器,结晶器往下有2.5m~3.5m的直线段,带有液芯的铸坯经过直线段后,被逐渐弯曲成弧形,然后又把凝固带有液芯的弧形铸坯多点矫直成直型,凝固后切割。
特点:
A、具有立式铸机的优点,利于夹杂物上浮;
B、具有弧形铸机设备高度较低,费用低的特点;
C、多一个弯曲过程,易形成裂纹缺陷;
D、设备结构复杂,检修、维护难度大。
4、超低头连铸机(椭圆形连铸机)
铸流轨迹由椭圆的四分之一及其水平切线组成,基本圆弧半径
(R=3~8m),选取较小,矫直点很多,过渡圆弧半径取得很大,达到降低铸机高度及钢水静压力,该机型和纯净钢水技术相结合,可生产无缺陷铸坯。
特点:
A、高度特低,适宜老厂改造;
B、钢水静压力小,中心裂纹少;
C、投资比弧形少20~30%,设备设计,、制造及维护简化;
D、夹杂物无上浮机会,对钢水要求高。
5、水平连铸机
特点:
A、高度低,投资省,建设速度快,适合中、小电炉钢厂技改;
B、无二次氧化,内部质量得到改善;
C、不受弯曲、矫直应力作用,防止产生裂纹;
D、设备维护简单,事故处理方便;
E、结晶器与铸坯间润滑困难,分离环价格昂贵。
6、薄板坯(或薄带)铸机
可生产常规铸机不能生产的,厚度在20~50mm的可直接进如热轧和连轧机组轧制的薄板坯,省去粗轧机组,简化生产流程,
大部分设备与常规铸机相同,有漏斗型结晶器。
7、轮式连铸机
特点:
A、结晶器与铸坯同时转动,无相对运动,结晶器长,铸速快;
B、可与线轧机实现连轧;
C、设备简单,高度低,占地面积小,易于自动控制;
D、生产事故率高,组织生产困难。
小结:
1、连铸机的分类;
2、各种连铸机的特点。
作业:
见计划表
课后作业:
1、连铸分为:
立式、立弯式、弧形(全弧形、弧形、直结晶器弧形)、椭圆形和水平式。
2、弧形铸机的特点包括:
(1)铸机高度等于圆弧的半径;
(2)高度低,设备重量轻、投资费用低、安装维护方便、钢水静压力小,不易因鼓肚而产生内裂和偏析,利于高速连铸。
(3)非金属夹杂物上浮困难,夹杂分布不均。
3、各种铸机中生产铸坯质量最好的是立式铸机。
4、直结晶器弧形铸机的特点:
上节回顾:
1、连铸机的分类;
2、各种连铸机的特点。
第二节:
连铸机的结构特征
一、小方坯连铸机
1、定义:
断面为70×70~150×150mm
注:
低于90×90mm的铸坯,由于拉漏率高,已较少生产,用于钢筋、盘条、小型型钢
2、主要机型
(1)德国的德马克(80年~90年)
(2)美国的罗可普(90年~)
(3)中国的设计院改进型
3、主要特征
断面较小,热容量小,工作条件好,静压力小,坯壳支撑,铸坯鼓肚少,采用刚性引锭杆时二冷导向段设计简单。
(1)钢包支撑钢包回转台
钢包更换座架(连浇少、投资少)
(2)中包车与中包
中包车采用升降装置,利于安装侵入式水口,中包用塞棒控制
(3)结晶器及振动机构
管式结晶器,结晶器下加足棍或多级结晶器
(4)二冷区
设计院改进型:
二冷活动段、二冷固定1、2段,浇注时活动段可移开,利于维修。
(5)引锭杆柔性(链式)
刚性
(6)拉矫机
固定机架、下棍传动
(7)铸坯切割剪切机(机械、液)
火焰切割
(8)辊道
分组
(9)翻钢及冷床
二、板坯连铸机
随着连铸技术的发展,板坯连铸为适应大规模、大型化生产,
特别是为热送和直接轧制需要,必须生产高温、无缺陷铸坯
1、含义:
把宽厚比大于4的铸坯称为板坯,而生产板坯的铸机则成为板坯铸机。
2、板坯连铸机的工艺特征
(1)炉外精炼,控制钢质量,减少内部和表面缺陷;
(2)采用密排棍列和多节棍夹持铸坯,静压力大,防止鼓肚;
(3)多点矫直,液芯长度大,防止中心裂纹;
(4)结晶器在线调宽,炉与炉之间或在生产中,为适应热送和连轧需要;
(5)晶器液面自动控制和结晶器漏钢预报;
(6)整体更换部件,离线检修;
(7)计算机控制
3、板坯连铸机的设备特征
(1)钢包回转台:
单臂和双臂两种,具有升降功能为了安装长水口,要有称量设备,为了保温要有加盖装置;
(2)中间包和中包车
A、中包:
大容量中包,包内设挡渣墙和坝,保护性浇注,塞棒机构,可用滑动水口控制钢流。
B、中包车:
具有升降机构和横向微调(对中)
(3)结晶器和振动机构
A、结晶器:
a、在线调宽
b、液面自动检测和控制,确保液面(形式有涡流式、同位素法和电磁式)
c、拉漏预报装置(计算机模式和热电偶式)
——计算机预测:
钢种、尺寸、温度、速度、冷却水流量、进出水温差、保护渣性能等参数,输出计算机,有计算机归纳出拉漏的数学模型,由计算机的计算结果作出判断,宏观预报。
——热电偶预报:
通过测定结晶器铜板上许多点的温度,根据测定结果判断。
B、振动装置:
高频小振幅振动,使保护渣均匀流入结晶器和坯壳之间,减轻振痕,消除横裂。
(4)二次冷却支撑导向装置
上半部采用水冷,二冷中段和下段用气—水雾化冷却,水平段靠液芯回热产生高温铸坯又可防止和减少铸坯表面裂纹。
为防止鼓肚和漏钢,支撑有:
棍子支撑、冷却板、冷却格
栅
(4)拉矫
多点液芯矫直,提高拉速,减少内裂
(6)引锭杆
上装引锭杆,可不等尾坯拉出扇形段就可装。
(7)火焰切割装置
(8)去毛刺装置
去除火焰切割后留下的残渣,防止划伤辊道,
(9)铸机自动控制和自动检测。
三、圆坯连铸机与大方坯连铸机
略
小结:
1、小方坯铸机及其特征;
2、板坯铸机工艺特征;
3、板坯铸机设备特征。
作业:
见计划表
课后作业:
1、小方坯是指断面尺寸为70×70~150×150mm的铸坯。
2、小方坯铸机的最主要特征是:
断面小、热容量小、铸机工作条件好、钢水静压力小、坯壳支撑、铸坯鼓肚少、二冷导向段简单。
3、板坯:
把宽厚比大于4的铸坯称为板坯。
4、板坯铸机的工艺特征包括:
(1)炉外精炼;
(2)采用密排棍列和多节棍夹持铸坯,防止鼓肚;(3)多点矫直,防止中心裂纹;(4)结晶器在线调宽;(5)晶器液面自动控制和结晶器漏钢预报;(6)整体更换部件,离线检修;(7)计算机控制。
5、结晶器漏钢预报有:
计算机预报和热电偶预报两种。
上节回顾:
1、小方坯铸机及其特征;
2、板坯铸机工艺特征;
3、板坯铸机设备特征。
第三章:
连铸工艺参数的设计原理
第一节:
连铸机生产能力
影响铸机产量的主要因素有:
浇注速度、连浇炉数、铸机流数、铸坯断面尺寸、铸机作业率等。
当设备与铸坯断面一定时,连铸机产量主要取决于铸机作业率和拉速。
一、铸机产量的计算
1、铸机产量:
指连铸机每一流或每一台的小时、日和年的铸坯产量。
2、小时产量(P)的计算:
P=60BDVPN
其中:
B——铸坯宽度,m
D——铸坯宽度,m
V——拉速,m/min
P——铸坯密度,7.6~7.7t/m3
3、平均日产量(A)
A=
其中:
T——浇注周期,min,包括准备、浇注
n——连浇炉数,炉
G——平均炉产量,t
——金属收得率
4、平均年产量(Q)
Q=365AY
其中:
A——平均日产
Y——铸机作业率,%
二、铸坯断面
铸坯断面尺寸规格是确定连铸机机型和功能的设备依据。
铸坯断面尺寸受冶炼设备的容量、轧机组成、轧材产品规格和产品质量等因素制约。
1、划分原则
(1)小方坯:
70×70~160×160mm
(2)大方坯:
200×200~450×450mm
(3)矩形坯:
100×150~400×560mm
(4)板坯:
150×600~300×2640mm
2、铸坯断面选择原则
(1)根据轧材需要的压缩比
不同的产品质量要求不同的压缩比,主要是为了得到内部组织致密,具有较好的机械性能的轧材。
碳素钢和低合金钢为6,不锈钢及耐热钢为8,高速钢和工具钢为10。
(2)铸机生产能力与炼钢能力相匹配;
(3)根据轧机组成,轧材品种和规格来确定;(线材用小方坯、型材用大方坯、管材用圆坯或大方坯,板材用板坯或薄板坯)
(4)适合连铸工艺要求;(如:
侵入式水口,方坯120方以上,板坯120m以上)
一般来说,铸坯断面尺寸越大,浇注越顺利并容易保证铸坯质量,尺寸越小,对投资及轧制费用减少越有利。
故应寻求保证质量的最小断面尺寸。
三、连铸机流数(N)
公式:
N=
其中:
G——钢包容量,t
F——铸坯断面积,m2
V——平均拉速,m/min
——钢包浇注时间
——铸坯密度,一般取7.6~7.7t/m3
推导:
G=F×
×
×V×N
目前,小方坯一般为4流,最多为8流,大方坯最多为6流,板坯为2流。
四、连铸机的作业率
铸机的作业率关系到铸机的产量,每吨铸坯的操作费用和投资费用的回收期。
铸机要提高作业率,必须采用多炉连浇。
(1)按浇注时间和准备时间计算(Y)
Y=
×100%
其中:
A0——铸机年浇注时间,h
H1——铸机年维修时间,h
A1——年日历时间,8760h
(2)按年非作业时间计算
Y=
×100%
其中:
H2——铸机非作业时间,h
(3)按年浇注时间计算
Y=
×100%
五、金属收得率
1、连铸过程中,从钢水到合格铸坯有各种金属损失,如:
大包残钢、中包残钢、切头切尾、氧化损失、缺陷处理损失等。
2、提高金属收得率的主要措施:
多炉连浇,如图:
3、连铸钢水金属平衡图:
0.7%99%0.3%
0.4%97%1.0%1.6%
0.7%99%0.3%
4、收得率:
指从钢水到合格铸坯的收得率。
(1)钢水收得率(η1):
指从钢水到铸坯的收得率。
×100%
式中:
W1——浇注所得的全部铸坯量,t
G1——钢水量,t
(2)铸坯合格率(η2):
指从铸坯到合格铸坯的收得率。
×100%
式中:
W2——合格铸坯量,t
(3)金属收得率(η)
由含义有:
×100%
=
*100%
=η1×η2
正常情况下:
η1、η2、η可达96%、99%、95%
六、浇注时间(
)
单炉浇注时间与铸坯断面和拉速等因素有关:
公式:
=
式中:
B——铸坯宽度,m
D——铸坯厚度,m
七、准备时间
1、定义:
从上一炉浇注的中包水口关闭到下一炉浇注时完成结晶器内引锭头的密封到中包开浇为止所需的辅助操作时间。
2、准备时间的组成:
(1)尾坯封顶及拉出尾坯时间;
视钢种及铸坯断面而异,断面越大则封顶时间越长,反之。
(2)清理铸机;
主要是清理结晶器,一般板坯为7~8min,方坯为6~7min。
(3)送入引锭杆
如是上装引锭杆则和清理铸机同步进行,大约为2min,下装引锭杆则等尾坯拉走,清理之后再进行,大约为3~4min。
(4)塞引锭
方坯为5~7min;板坯为8~10min。
(5)中包车对位
安装侵入式水口,对中,大约为2~3min。
(6)大包对位
旋转大包台,安装套管,对中,大约为2~3min。
(7)大包开浇
待钢液填至中包2/3左右时,中包开浇,大约为2min。
至此,全部准备工作结束,大约需30~45min,方坯为下限,板坯为上限。
八、连浇炉数
连浇炉数多,铸机作业率高,铸机产量提高,操作费用降低。
提高连浇炉数的措施:
(1)冶炼周期与浇注周期要严格匹配;
(2)降低漏钢率;
(3)提高耐材性能;
(4)加强设备维护,使铸机设备处于良好状态。
小结:
1、连铸机生产能力参数;
课后作业:
1、铸坯断面选择原则有:
(1)根据轧材需要的压缩比;
(2)铸机生产能力与炼钢能力相匹配;(3)根据轧机组成,轧材品种和规格来确定;(4)适合连铸工艺要求;
2、某连铸机浇注268吨钢水,浇注铸坯260吨,其中合格铸坯为257吨,问该铸机的钢水收得率、铸坯合格率和金属收得率是多少?
3、准备时间:
从上一炉浇注的中包水口关闭到下一炉浇注时完成结晶器内引锭头的密封到中包开浇为止所需的辅助操作时间。
4、准备时间的组成包括:
回顾:
1、连铸机生产能力参数;
第二节:
连铸机的基本参数
一、弧形铸机设备
连铸机是机械化程度高、连续性强的生产设备。
弧形连铸机是连铸生产中使用最多的一种机型。
弧形连铸机由主体设备和辅助设备两大部分组成。
其主体设备由以下几部分组成:
钢液浇注及承载设备——盛钢桶、回转台、中间罐、中间罐小车
成型及冷却设备——结晶器及其震动装置、二次冷却区装置
拉坯矫直机、引锭装置、脱引锭装置
拉坯矫直设备
引锭杆收集存放装置
火焰切割
切割设备
机械切割
机械剪
辊道、冷床、拉钢机、推钢机、翻钢机
出坯设备
缓冲器、火焰清理机、打号机等。
二、弧形铸机规格的表示方法
弧形铸机规格表示方法为:
aRb——C
式中:
a——组成1台连铸机的机数,若机数为1时可省略;
R——机型为弧形或椭圆形连铸机;
b——连铸机的圆弧半径,m,若椭圆形铸机为多个半径之乘积,也标志可浇铸坯的最大厚度;
坯厚=
mm
c——表示铸机拉坯辊辊身长度,mm,还标志可容纳铸坯
的最大宽度:
坯宽=C-(150~200)mm
例如:
(1)3R5.25—240:
表示此台连铸机为3机,弧形连铸机,其弧形半径为5.25m,拉坯辊身长度为240mm。
(2)R10—2300:
表示此连铸机为一机,弧形连铸机,其
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