盖梁施工方案2.docx
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盖梁施工方案2.docx
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盖梁施工方案2
第一节工程概况及主要工程量
一、工程概况
本标段共有桥梁四座,其中泾张河小桥、黄浦排河中桥下部结构采用扩大基础。
大溪河中桥及南泄水河小桥下部结构采用桩基础、立柱、墩身等下部结构。
上部结构全部采用空心板梁。
大溪河中桥1#、2#、墩,南泄河小桥1#墩采用柱墩式,合计盖梁3个,盖梁采用C30砼。
二、编制依据
1.1S237省道宝应段三期建设工程标招标文件及国家相关法律、法规、制度等;
1.2S237省道宝应段三期建设工程《施工图设计》;
1.3现场踏勘及调查情况;
1.4我公司现有技术力量、施工队伍及机械设备情况;
1.5我公司施工类似工程的经验;
1.6公司ISO9001:
2000《质量手册》、《程序文件》;
1.7主要参考书目:
1.7.1《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)
1.7.2《公路施工手册(桥涵)》上、下册
1.7.3《公路工程水泥混凝土试验规程》(JTGE30-2005)
1.7.4《公路工程质量检验评定标准(土建)》(JTGF80/1-2004)
1.7.5《公路工程施工监理规范》(JTGG10-2006)
1.7.6《公路工程技术标准》(JTGB01-2003
三、主要工程量:
主要工程量
序号
项目名称
单位
数量
备注
一
盖梁
个
大溪河中桥
个
2
南泄水河小桥
个
1
盖梁钢筋
T
1
大溪河中桥I级钢筋
T
5.064
2
大溪河中桥II级钢筋
T
19.184
3
南泄水河小桥I级钢筋
T
1.899
4
南泄水河小桥II级钢筋
T
6.297
二
混凝土
1
大溪河中桥盖梁C30砼
M3
158.1
南泄水河小桥盖梁C30砼
M3
52.6
第二节 施工计划
一、施工计划安排
工程部位
2013
5月
6月
10
20
30
10
20
31
大溪河中桥盖梁
南泄水河小桥盖梁
第三节 施工准备
一、技术准备
(1)盖梁轴线测量放样,并向监理报验合格后进行盖梁的施工。
(2)根据结构尺寸,准备好模板,由该分项工程的技术人员对模板进行验收。
(3)现场技术人员、施工人员必须熟悉施工图纸。
(4)盖梁施工前进行安全技术交底。
二、材料准备
⑴钢筋:
采用江苏沙钢钢集团有限公司生产的钢筋。
⑵砼:
我部北京市政建设集团有限责任公司后场自设搅拌站(位于宝应县黄塍镇东关路边上。
)盖梁施工前对配合比进行验证合格后施工。
3、机械设备准备
1
电焊机
XP500
15KW
5
2
钢筋弯曲机
WQJ-40
30KW
2
3
钢筋切断机
GQ40-8
30KW
2
4
柴油发电机
75KW
1
5
吊车
PXI-25
25T
1
6
砼运输罐车
XZJS27DGJB3
6M3
8
7
拌和楼
HZS100
100M3/h
2
8
振捣棒
HX19-27
0.65KW
5
第四节施工工艺流程和施工方法
1.施工工艺流程
施工准备
测量放样
绑扎钢筋
安装模板
砼拌制
浇捣砼
制作试块
拆模养生
2.施工方法
2.1钢筋加工场
盖梁钢筋加工在钢筋制作区,面积为45m*10m,钢筋加工场进行场地硬化。
其地基处理及硬化方法为:
原地面清表后回填素土或石灰土至原地面以上20cm,整平并压实,然后在上面摊铺5~10cm厚碎石,最后在碎石上铺筑C20地坪混凝土。
地坪混凝土表面要收平,可以使用平板振动器或由人工用钢抹子将混凝土面拍实、整平,用水平尺检查地坪的水平度。
地坪混凝土要有棱有角,周边整齐,混凝土初凝前将表面拉毛。
2.2盖梁模板及钢抱箍
盖梁模板全部采用帮包底结构型式。
(1)盖梁模板采用木模,计划投入侧模板2套、底模板木模2套。
(2)钢抱箍的抱圆采用δ16mm钢板,抱箍高为50cm,为增大抱箍与立柱间的摩擦系数,在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮,橡胶皮与抱圆粘牢;连接板采用δ16mm钢板,联结螺栓采用M20螺栓,每块连接板上设置12个。
(详见抱箍验算)
(3)因立柱接桩端桩直径为1.5m,立柱为1.0m,因此抱箍摆放工字钢端放原木(直径为16cm)每棵立柱下放两个,增加抱箍安全系数。
2.3柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛,凿除柱顶水泥浮浆,直至露出碎石。
然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。
柱顶凿毛后,柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm),柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。
立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净,直至露出钢筋本色。
盖梁施工前必须测放立柱中心,即盖梁中心线,使用全站仪测量。
将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。
2.4钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内,上盖彩条布防雨,堆场内无积水。
钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后,在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制,并将钢筋骨架焊接成型。
然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型,最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。
2.4.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
在除锈过程中或使用前,若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重,并且已伤蚀钢筋截面时,不得将此钢筋用于施工中。
所有钢筋在使用前要调直,直径=12mm的钢筋必须用调直机调直,直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。
冷拉调直时?
级钢筋冷拉率不大于2%。
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时,按构造要求处理。
下料计算时,考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。
2.4.2钢筋弯制
1.划线
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。
划线时应注意:
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值,具体从相邻两段长度扣一半。
②钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径);
③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行;两边不对称钢筋,要从一端开始划线,如划到另一端有出入时,则重新调整。
④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍,完全符合或符合限差要求后,再成批生产。
2.钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径为钢筋直径的2.5倍,成型轴要加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。
钢筋弯90°时,弯曲点约与心轴内边缘齐。
弯180°时,弯曲点线距心轴内边缘为1.0~1.5d。
弯制钢筋要从中部开始,逐步弯向两端,弯钩要一次成型。
3.质量要求
¢Ù钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
¢Ú钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
¢Û钢筋弯起点处不得有裂缝,加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
¢Ü级钢筋不能弯过头再回弯。
⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为:
全长±10mm,弯起钢筋弯起点位移20mm;弯起钢筋的弯起高度±5mm,箍筋边长±3mm。
4.钢筋焊接
4.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前,要根据设计图纸制作模具。
模具采用∠75×5角钢加工,如图1所示:
图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图
加工模具时,必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸,计算出模具各部位合理尺寸。
加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。
加工出的模具还必须有足够的刚度,以防模具在使用过程中变形过大。
在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。
将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。
要注意:
各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。
位置摆放正确后,采取点焊或绑扎临时固定,然后进行钢筋骨架的焊接。
每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。
4.2钢筋焊接的一般要求
本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊,搭接焊要符合以下要求:
?
焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
?
雨天、雪天不宜在现场进行施焊。
必须施焊时,要采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
?
搭接焊时,引弧要在形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋。
在端头收弧前要填满弧坑,并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm;
?
焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑,焊缝余高平缓过渡,弧坑填满。
?
搭接焊时,宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时,方可采用单面焊。
单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径,双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
?
搭接焊时,焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw,不大于3°),使得两钢筋的轴线在同线。
接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径,同时不得大于2mm。
?
电弧焊接头外观质量要求:
a焊缝表面平整,不得有凹陷或焊瘤;
b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
c横向咬边深度不得大于0.5mm,在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个,且面积不大于6mm2;
⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处,并错开布置。
在接头长度区段内(即:
35倍钢筋直径长度,且不少于50cm),同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受拉钢筋,其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
4.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求:
①钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
②拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后,先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。
。
③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
4.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。
在通过验收前不得进行大批量生产。
4.5钢筋笼绑扎
盖梁钢筋笼在相应的桥墩下进行绑扎。
在绑扎前要进行场地处理:
清除场地上的污泥、垃圾→人工整平场地→场地四周挖临时排水沟→铺绑扎平台(方木)。
绑扎平台采用10×10×200cm方木,间距2m一根。
方木顶面要在同一平面,不得成斜坡面,高低不平处用砂或石子垫平。
绑扎过程中时,将骨架用临时支撑进行定位。
临时支撑采用钢管搭设,支撑在骨架内部,骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。
骨架定位要准确,包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形,在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。
为便于箍筋的准确和快速定位,在绑扎箍筋前,在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。
绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。
水平筋暂时不绑扎,在钢筋笼吊装完成后再绑扎。
为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突,在盖梁钢筋笼绑扎时,箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。
待钢筋笼安装完成后再绑牢。
钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收,验收合格后进行整体吊装。
4.6钢筋笼整体吊装
使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。
吊点布置在临时支撑的钢管上,吊装前要先完成抱箍、底模的安装,吊点设置在临时支撑的钢管上(吊点沿钢筋笼的纵轴线分布),钢筋
笼就位后,使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。
检查合格后,及时安装钢筋保护层垫块,然后拆除临时钢管支撑。
4.7保护层垫块安装方法
1、垫块保护层设置间距不大于50cm。
呈梅花形布置。
2、垫块以双道钢丝绑扎于竖向筋和横向筋交叉处,并将两根钢筋绑扎包含在内,且绑扎牢固。
最大限度减少垫块在施工过程中的移动。
3、模板搭设前和搭设过程中要及时调整、纠正垫块位置形态,并紧固绑扎钢丝。
以保证位置形态正确。
4.8盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。
受力钢筋平直,表面无裂纹及其它损伤。
钢筋安装实测项目如表1所示。
表1钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差(mm)
检测方法和频次
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距
±10
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架轮廓尺寸
长
±10
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±5
每构件沿模板周边检查8处
2.5模板工程
2.5.1木模板进场验收
木模板进场后必须进行验收。
首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。
检查面板间焊缝有无开裂、破损,面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台,面板是否平整、光滑等等。
接着进行模板组拼,检查模板拼缝质量、模内各部位尺寸等。
模板验收合格后才能进行后续工序的施工。
2.5.2钢抱箍及主梁、分配梁安装
钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置,并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。
再用起重机分片或整体吊装钢抱箍,然后将主梁放到钢抱箍上,并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。
最后在主梁上摆放好分配梁。
2.5.3刷脱模剂
盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。
首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢,破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。
止浆条可采用双面胶或橡胶皮。
然后用汽油清洗模板面板,擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。
涂抹要均匀,无抹痕,用量要少,现油光即可,多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。
模板上油后要平置,不得竖置或倾斜,并及时安装,防止灰尘、飞虫污染模板。
2.5.4安装模板
模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上,按编号组拼。
然后入模内检查模板拼缝,注意检查时不要污染模板,检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。
模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓,用刀割平、割齐伸入模内的止浆条,并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。
模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。
最后从模板顶四周的拉环上引出绳索,相互连接形成封闭环,并挂上警示标志,保证高空作业的人和物的安全性。
模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。
用水准仪测量模板顶标高,将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上,并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。
模板安装及调整完成后,用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙,模内、模外都要封堵。
模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向,不得随意布置。
项次
检查项目
规定值或允许偏差(mm)
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
6
预埋件中心线位置
3
2.6盖梁混凝土
盖梁砼标号为C30,在搅拌站集中拌制,使用混凝土搅拌运输车运至现场,采用泵送砼,(砼坍落度为12-18cm)使用插入式振捣棒振捣。
2.6.1准备工作
盖梁混凝土由生产能力为100m3/h的混凝土搅拌站供应,搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统,其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。
搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车),能保证混凝土运输、供应要求。
施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒,能保证混凝土的正常下料。
施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机,能保证混凝土浇筑的连续。
盖梁混凝土浇筑准备工作包括:
技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。
(1)技术准备
技术准备包括:
混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。
其中,盖梁混凝土配合比为:
水泥:
砂:
碎石:
水:
减水剂=364:
776:
1072:
182:
5.82;上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收,以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑;施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。
(2)机械设备及施工用电的准备
机械设备及计量器具的准备包括:
对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修,对罐车进行检修,对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。
施工用电的准备包括:
检修搅拌站供电设施,检修施工现场供电设施,检修施工现场临时用电线路,检修搅拌站所有设备的电路、气路,检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。
(3)材料的准备
根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足,并检测砂的实际含水量。
(4)人员组织和分工
前场施工人员必须有明确的分工,并将责任落实到人。
现场施工人员主要分工为:
起重操作手、混凝土振捣工、放料工(包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工)、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。
后场施工、技术人员包括:
搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。
(5)其它准备工作
?
开盘前应准确掌握天气预报情况,对各种不利气候有相应的准备措施,包括防雨措施、高温混凝土保温措施等。
?
每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测,并调整配合比中用水量。
?
对施工平台及脚手架例行安全检查。
2.6.2配料和计量
混凝土配料严格按试验室通知单进行,并派试验人员在现场进行施工控制。
配料误差:
水、外加剂、水泥掺合料为±1%,粗细骨料为±2%。
2.6.3混凝土拌制
开盘前试验人员必须测定砂、石含水率,将混凝土理论配合比换算成施工配合比,计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。
水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%,粗细集料的用量应准确到2%。
混凝土配料和计量:
混凝土配料必须按试验通知单进行,并有试验人员值班。
每次浇筑盖梁混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比,以防止混凝土表面出现色差。
2.6.4混凝土运输
混凝土采用混凝土搅拌运输车(即罐车)进行运输。
每辆罐车额定装载量为6m3,共6辆罐车。
罐车在运输过程中以每分钟2~4转的转速搅拌,中途不得停止搅拌。
混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。
如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大,则应该按设计水灰比同时加水和水泥,不能只加水,然后在罐车内进行二次快速搅拌。
2.6.5混凝土浇筑
混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能,不合格的混凝土要及时退回搅拌站,由试验室重新调配,不得勉强使用。
混凝土浇筑前,必须用清水打湿柱顶的混凝土(即混凝土接合面),或者在柱顶铺3~5cm厚的同标号水泥砂浆。
混凝土进入模内,其自由落度不超过2m。
布料要分层进行,层厚不大于30cm。
振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣,操作时必须严格做到快插慢拔,严禁慢插快拔。
振捣时间及插捣间距必须控制好,防止漏振、欠振和过振。
振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆(但隐见粗骨料)为准。
ZN50型振捣棒作用半径为30~40cm,作用范围从上至下呈倒锥形分布。
因此,振捣棒插捣间距为50~60cm,每层插入下层混凝土10cm。
振捣过程中,要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。
每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料,严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。
混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作,避免造成混凝土浇筑间歇。
混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间,在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上,即回浆、重塑。
在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。
一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣,采取措施止浆,然后进行回浆,防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。
2.6.6拆模及养护
盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板,底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。
模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。
拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角,过晚会增加拆模难度。
在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土,现场要有人专门指挥。
模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来,塑料薄膜之间接缝用胶带粘封,保证塑料薄膜不漏气。
具体拆模过程如下:
(1)混凝土强度达到2.5Mpa后,拆除侧模,用人工车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序的推进。
(2)混凝土强度达到100%设计强度后,在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢丝绳,固定好钢丝绳后,用25T吊车吊住四个钢丝绳,待吊车稳定并处于受力状态后,两边同时松开抱箍,吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模,直至盖梁地模落到原地面,然后再拆分盖梁底模。
(3)在吊车释放盖梁底模的过程中,严禁人员站在盖梁及起重臂下方,现场安全员要全程监控,注意警戒范围,严禁人员随意走动。
混凝土浇筑完成后,在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护,混凝土的洒水养护时间一般为7天,每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。
第五节质量保证措施
1.模板质量控制技术措施
1.选择有足够的强度、刚度、平整度与光洁度的模板。
2.盖梁采用新木模板,来确保结构物的砼成型质量。
2.钢筋施工质量控制技术措施
1.必须提供质量保证书,并按规定的频率取样对原材料复验合格签证归档后,才能进入加工场地。
2.钢筋由加工场集中加工成型,加工成品要进行合格检验、标识。
3.结构钢筋绑扎与主筋连接方法均严格按设计连接规定进行。
4.电焊固定措施;严格控制主筋接头在同一截面接头不多于50%;
3.混凝土工程质量控制技术措施
1.建立中心试验室与工地砼标养室两级控制模式,配备专职试验人员与试验设备。
2.原材料质量控制措施:
对有复检要求的材料如水泥按规定的取样频率进行复检、鉴定。
3.砼配合比配制措施:
在试验室分别试配低水灰比、高保水性、和易性好、级配优良、致密的高性能砼。
4.砼生产质量控制措施:
采用砼搅拌站(楼)集中拌合。
5.砼运输质量控制措施:
采用砼搅拌车运输,搅拌车运输过程中以2~4转/min慢速滚动,在卸料时快速转动,避免离析。
6.砼浇筑质量控制措施:
①保证砼运到现场后及时进行浇筑,按规范要制作检查试件。
②水下砼灌筑中搅拌运输保持供应连续性,确保成桩质量;地面以上砼浇筑一次完成,分层浇筑。
③砼自由倾落高度控制在2m以内,超过2m时则使用串筒。
7.砼初凝后覆盖土工布洒水养护。
大溪河中桥及南泄河小桥盖梁施工组织机构框图
第六节安全保证措施
1.建立安全组织机构
施工现场成立以项目经理为组长、总工程师和项目副经理为副组长的安全领导小组,安全组织机构见下图。
项目部通过采取多种措施保证安全生产,如下:
1.施工队设专职安检员,工班设兼职安检员。
安检配备量不少于施工人数的2~3%。
建立严格的安全生产责任制。
建立高效灵敏的安全管理信息系统。
2.安全教育:
加强全员的安全教育和技术培训考核,使各级领导和广大职工认识到安全生产的重要性、必要性。
3.安全检查:
通过安全检查增强广大职工的安全意识,检查采取定期检查和非定期检查。
4.施工人员统一佩戴工作卡,做到持证上岗。
5.进入施工现场的人员一律戴安全帽,遵守现场的各项规章制度。
6.盖梁施工属于高空作业,施工人员必须挂安
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