某基坑支护工程技术标01.doc
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某基坑支护工程技术标01.doc
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施工招标投标文件
项目编号:
项目名称:
基坑支护施工一标段
投标文件内容:
技术标
投标人:
(盖章)
法定代表人或其委托代理人:
(签字或盖章)
日期:
二O一二年月日
项目基坑支护施工一标段技术标
90
目录
1. 工程概况 1
2. 编制依据 2
3. 施工总体安排及施工准备 4
4. 施工总平面布置图 7
5. 临时用地表 9
6. 主要施工工法 10
7. 施工网络图及确保工期的技术组织措施 47
8. 劳动力安排计划 51
9. 主要物资计划 53
10. 主要施工机械设备计划 54
11. 项目部组织机构 56
12. 工程质量目标及确保工程质量的技术组织措施 62
13. 职业健康安全目标及确保安全的技术组织措施 67
14. 环境目标及确保文明施工的技术组织措施 73
15. 施工配合协调措施 77
16. 邻近建筑物及周边管线的监测与保护方案 79
17. 本工程的重点、难点及相应的技术措施、泥浆处理方案 81
18. 冬、雨季施工措施 86
19. 资料整理 87
附表一工程进度计划横道图 89
附表二施工平面布置图 90
1.工程概况
1.1工程简述
----------基坑支护工程。
基坑垂直开挖面积约20600m2,总延米长约为575m,基坑的重要性等级为一级,普遍区域底板厚1800mm,基坑周边基础梁高度1000mm,两层地下室区域、三层地下室区域开挖深度分别为10.6m、14.5m,塔楼区域坑中坑深4.2m。
基坑周边围护采用坑外钻孔灌注桩(排)结合合坑内三轴水泥土搅拌桩被动区加固、高压旋喷止水帷幕,坑内设置立柱桩混凝土内支撑。
1.2设计工作量
主要设计工作量(施工工程招标文件确定的招标范围)
内容
桩数
工程量(m)
方量(m3)
混凝土灌注桩(φ800)
309根
3893
1946.5
混凝土灌注桩(φ1000)
620根
18662
14650
混凝土灌注桩(φ1100)
121根
3642.1
3460
三轴水泥土搅拌桩(φ650)
46444组
139333
高压旋喷(φ800)
3027根
39766
2.编制依据
2.1业主提供的相关资料
2.1.1招标文件:
---
2.1.2地勘资料:
--;
2.1.3武汉---建设项目招标答疑;
2.1.4实地踏勘现场及周边环境情况。
2.2规范、标准、规程
2.2.1《工程测量规范》(GBJ50026-2007);
2.2.2《基坑工程技术规程》(DB42/159-2004);
2.2.3《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010);
2.2.4《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-2012);
2.2.5《热扎H型钢和部分T型钢》(GB/T11263-2005);
2.2.6《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002);
2.2.7《钢结构设计规范》(GB50017-2003);
2.2.8《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010);
2.2.9《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001);
2.2.10《建筑基坑工程检测技术规范》(GB50497-2009);
2.2.11《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
2.2.12《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008);
2.2.13《建筑地基基础检测技术规范》(DB42/269-2003);
2.2.14《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003);
2.2.15《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)(2011年版);
2.2.16《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
2.2.17《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002);
2.2.18《建筑工程施工质量验收规范》(GB50300-2001);
2.2.19《建筑地基基础技术规范》(DB42/242-2003);
2.2.20《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2011);
2.2.21《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
2.2.22《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008);
2.3职业健康安全相关法律法规:
2.3.1《建筑工程安全生产管理条例》;
2.3.2《中华人民共和国安全生产法》;
2.3.3《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011);
2.3.4《建筑机械使用安全技术规程》;
2.3.5《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
2.4环境保护及文明施工相关法律法规:
2.4.1《中华人民共和国环境噪声污染防治法》;
2.4.2《中华人民共和国大气污染防治法》;
2.4.3《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》;
2.4.4《建设工程施工现场管理规定》。
3.施工总体安排及施工准备
3.1施工原则及总体安排
为保证支护桩、立柱桩和三轴水泥土搅拌桩、高压旋喷桩的质量和进度要求,施工时严格遵守《建筑地基基础技术规范》、《建筑地基处理技术规范》、《建筑工程质量检验及评定标准》、《建筑桩基技术规范》等现行规范和设计要求及业主、监理要求。
配备足够性能良好的设备,科学合理地安排各工序,采取各种工序流水作业,不同区域平行作业的施工顺序。
精心组织施工,保质保量完成施工任务。
3.2技术准备
3.2.1图纸会审
在收到甲方提供的设计图后,认真阅读,记录图纸中存在的疑问;参加由业主组织的设计交底和图纸会审、提出疑问,设计院答复后形成图纸会审纪要。
3.2.2技术交底
及时组织项目部成员进行技术交底,使其充分领会设计意图、工程特点、施工方案和应注意的事项;组织技术人员、施工人员熟悉地质情况,了解设计要求,了解场地地下管线铺设情况及周围环境的变化。
3.2.3建立测量控制网
根据业主提供水准点、坐标控制点及红线图建立适合本工程的测量定位网络和高程控制点,其中重要的控制坐标要做成相对永久点加以保护,并请业主或监理予以核验。
3.2.4按规定做好各类原材料的复检工作。
3.2.5编制施工进度计划。
根据工期要求及准备进场的机械数量编制围护桩施工阶段的施工进度计划,并报业主代表、工程监理审批,再根据审批后的施工进度计划组织施工,并根据施工计划及时提供材料需用计划,确保工程有序进行。
3.3生产准备
3.3.1施工临时道路
施工前在现场内修筑两条交叉的主干道,并确保通过30T载重车、吊车,在场地内布置环形临时道路,保证进出车辆行车畅通。
在场地出口处各设置洗车槽一个及高压清洗机两台,对出场车辆进行清洗,避免车辆将渣土带至场外污染环境。
道路的布置详见平面布置图。
3.3.2供电
本工程拟投入5台三轴搅拌桩钻机、15台回转钻机、4台高压旋喷桩机。
三轴搅拌桩钻机每台套实际用电量为180KW,配套设备用电100KVA;回转钻机每台套实际用电量为50KW;高压旋喷钻机每台套实际用电量为180KW;总共需用电量约2500KW。
为确保用电机械的正常运转,根据甲方的供电负荷,合理安排机械进场,同时配备1台375KVA的发电机应付突发停电事件。
3.3.3供水
从水源点沿围墙在场地四周铺设现场用水管道,在钻机工作区设置供水口,用软管连接至泥浆池。
3.3.4场平
施工前期需对场地平整,需保证正常钻进时施工机械正常进出。
对于影响施工的地下障碍物采用挖掘机或空压机进行清理。
3.3.5规划现场用地:
制定现场规划平面布置图,充分利用外围空地,设置临时设施(包括办公、仓储、生活用房);合理布置现场临时道路,尽量避开桩位;在场地合适的无桩位处布置大型储浆池,桩位比较密集的地方,应先布置小型储浆池,待其周边桩施工完毕后再将其扩大。
施工时各机台小泥浆池内多余泥浆可排至储浆池中集中收集,以便重复利用,多余泥浆应通过泥浆车运送至环卫部门指定的地点。
3.3.6组织人员、机械和材料有序进场。
3.3.7机械设备进行安装调试,合理布置泥浆循环系统。
3.3.8对所有参与施工的技术人员和工人进行技术交底和安全交底,树立安全警示标志牌及各岗位责任制牌。
3.3.9材料准备
本工程材料主要是钢筋、水泥、商品砼、压浆管。
为确保本工程顺利进行,开工前应会同业主、监理确定材料供应商。
钢筋、水泥、压浆管进场前,应提供产品出厂合格证,按要求送检。
商品砼生产商应同业主及监理去厂家实地考察,以确保质量合格,满足供应要求。
3.3.10现场通讯、网络准备
现场办公室应设立电话、传真机、网络,以满足办公及和外界及时联系的需要;现场项目经理、副经理、项目总工等主要项目管理人员移动电话每天开通,并二十四小时不关机,保持通讯随时畅通;在项目部办公室,将业主代表、监理、材料供应商、施工项目部管理人员等有关方主要人员的联系方式制成表格并上墙,以确保和各方能及时便捷联系。
3.4周边关系协调准备
与有关的政府部门和管理机构进行沟通,包括工程的开工、道路的开口借用、出入口及通道口的限制、交通运输的限制规定、特殊交通运输的许可、污水的排放、垃圾的清除、工作时间的限制等,必须符合政府各项规章制度,遵守相关法律法规,积极配合,并及时办理政府各有关管理部门要求的各种手续,保证工程的顺利进行。
4.施工总平面布置图
4.1施工总平面图布置原则
4.1.1总平面管理由项目经理部负责,根据进度计划安排及施工内容实行动态管理。
4.1.2在满足施工需要的前提下,尽量减少临时设施。
4.1.3临时设施除满足施工需要外,还要符合环保、安全及卫生要求,并考虑好环境保护规划。
4.1.4综合考虑水、电、路、临时建筑等,尽量避免重复设置,尽量集中,便于管理,布置具体,分区明确,减少交叉,便于文明施工。
4.2施工场地总平面管理
4.2.1总平面管理由项目经理部负责,根据进度计划安排及施工内容实行动态管理。
4.2.2出入口处悬挂招牌、出入制度说明牌、安全警示牌等,教育职工维持良好的工作秩序和纪律。
4.2.3凡进入现场的设备、材料必须按平面布置图所指定的位置堆放整齐,不得任意堆放。
4.3总平面布置
4.3.1出入口处设立四牌一图,包括工程项目名称牌、工程建设项目管理责任牌、工程建设目标牌、安全文明施工纪律牌、施工现场总平面布置图等,标明项目情况。
示意如下:
4.3.2生活、办公区形象示意图如下图所示:
4.4其它部位的平面布置见施工总平面图(附件二)。
5.临时用地表
本工程现场较开阔,可在四周设置库房及办公、生活用房等临时设施,全部临时设施的平面位置和占地范围不超过业主提供的红线征地范围。
综合考虑本工程的设计工作量、工期及现有的场地范围,拟修建2个钢筋笼加工场、水泥库、砂石料堆场;设置现场办公室、工人生活区、仓储区,具体的布置见施工平面布置图,临时用地表见下表:
名称
用地面积(m2)
位置
用途
钢筋加工棚及堆场
1000
基坑东侧、西侧
桩基、冠梁
现场办公室
120
基坑东侧
办公
设备仓储
80
基坑东侧
设备维修
工人生活区
2000
基坑东侧
住宿
蓄水池
20
基坑北侧
生产
供电室
15
基坑东侧
配电
厕所
20
基坑东侧
砂、石堆场
100
基坑东侧
垫层
水泥库
200
基坑东侧、西侧
旋喷、三轴搅拌桩
6.主要施工工法
6.1灌注桩施工方案
6.1.1施工工艺流程图
灌注桩采用回转钻进,正循环施工工艺,采用水下导管顶托法灌注砼。
钻孔灌注桩施工工艺流程图见下图:
平整场地
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻进成孔(回转)
测量孔深、直径和垂直度度
第一次清孔
制作钢筋笼
吊放钢筋笼
安放导管
二次清孔
安置隔水球
测量沉渣厚度
砼浇筑
测量砼面高度
成桩
6.1.2测量放点
6.1.2.1平面控制网
在场地四周,每隔50米左右设置二级平面控制网,测设时各个控制点坐标必须闭合,避免偏差。
利用二级控制网确定工程桩的位置。
6.1.2.2高程控制网
进场施工前,首先利用甲方给定的一级高程基准点,将其引测至场地周边固定建、构筑物上,用红油漆做红三角醒目标记,旁边注明标高值。
6.1.2.3根据甲方提供的测量控制点,计算出每个桩位的X、Y坐标,采用全站仪测放桩位。
6.1.2.4桩位测放时,应分批分段放样,不宜放的太多或全部放出,以免施工时挤压偏位。
6.1.2.5桩位放好后,质检员用5m钢卷尺按图纸复核相邻桩位间距,控制桩位偏差≤5mm。
桩位要进行三次复核测放。
6.1.2.6自检合格后立即做好测量报检资料,及时申报监督验收,同意后方可进行下道工序。
6.1.3埋设护筒
6.1.3.1护筒采用钢护筒,用10mm厚的钢板制成。
护筒上部留有1个350×350mm的溢浆口,并焊有吊环。
护筒高1.5m,内径为1300mm,以满足φ1100mm、φ1000mm、φ800mm灌注桩的施工要求。
如遇孔壁坍塌,则加大护筒深度。
6.1.3.2埋设护筒前,先在桩孔周围设四个定位桩,以便校正桩位,埋设在钻孔中心位置,使护筒中心与钻孔中心重合。
定位桩用φ12~18mm的钢筋打入土中,并用低标号砼或者水泥砂浆加固,施工过程中不得随意破坏。
6.1.3.3埋设护筒时,采用挖埋法,在护筒周围对称均匀地回填粘土,分层夯实,使其达到最佳密实度,埋设深度为1.5m。
护筒中心和桩位中心的偏差不得大于50mm,倾斜度偏差不得大于0.5%。
护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。
6.1.3.4埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否,护筒周围和护筒底脚是否紧密,是否不透水(护筒高度),护筒顶端应高出地面30~50cm。
6.1.3.5沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。
6.1.3.6护筒示意图如下:
6.1.4钻机就位
6.1.4.1工程钻机就位后,必须平正、稳固,确保在施工中不发生倾斜、移动。
就位采用起重机把钻机吊放于桩位上,钻机下用枕木垫稳。
当钻机安放不够水平时,可用液压千斤顶辅助调节,并用水平尺测量钻机转盘,判断钻机是否水平。
机架下卧枕木要平稳垫实卡牢,用吊锤和水平尺及时检查、调整、机架的垂直度,钻头中心对桩位中心偏差不得大于20mm。
6.1.4.2钻机钻架立起后,要认真检查导向装置,看其是否稳定,是否与转盘垂直。
检查扶正器,看是否能正常工作。
6.1.4.3钻机钻头选用双腰带笼式钻头。
笼式钻头对可快速切割较软土体,形成泥渣随泥浆排出孔外。
6.1.5泥浆的制备
泥浆配制是保证桩基工程质量的技术关键,本工程采用自然造浆,泥浆的指标应确保孔壁的稳定性。
开孔时应注入清水,进行原土自然造浆,相对密度控制在1.1左右,随着造浆过程的不断进行,深度的加深,泥浆相对密度会越来越大,这时应不断加水,稀释泥浆,使其相对密度保持在1.2以下。
在砂层泥浆相对密度宜控制在1.15左右。
泥浆性能指标及检验方法
序号
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.05~1.1
泥浆比重计
2
粘度
10~25s
500ml~700ml漏斗法
3
含砂率
<3%
4
胶体率
>95%
量杯法
5
失水量
<30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1~3mm/30min
失水量仪
7
PH值
7~9
PH试纸
6.1.6成孔钻进
6.1.6.1钻压:
钻孔时采用减压钻进,即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力,孔底承受钻具自重的80%左右,以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔。
6.1.6.2钻速:
在杂填土宜采用间断回转的方法来控制钻速;在粘土或淤泥质土中,用中低速钻进,自由进尺。
钻孔参数参考表
土层
转速(r/min)
钻压(KN)
钻速(m/h)
杂填土层
25~45
25~45
5~7
粘性土和淤泥质土
30~50
25~45
8~10
6.1.6.3回转钻机采用正循环成孔工艺。
钻孔灌注桩钻头直径等于桩的设计直径,施工时钻头锥形夹角大于120°,桩身成孔直径不得出现负偏差,充盈系数为1.0~1.2。
6.1.6.4钻孔灌注磨去施工前,根据设计要求需要进行至少2个试成孔,试成孔过程中测定孔径、垂直度、孔壁稳定和沉於厚度,用于核对地质资料,检验设备、工艺及技术要求是否适宜。
试成孔过程中还应测定不同深度处泥浆的比重、粘度、含砂率等技术指标。
6.1.6.5钻进时故障处理
1.遇有坍孔,应仔细分析,查明原因和位置,然后进行处理。
坍孔不严重时,可回填至坍孔位置以上,并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施,继续钻进。
坍孔严重时,应立即将钻孔全部用小砾石夹粘土回填,暂停一段时间后,查明坍孔原因,采用相应措施重钻。
2.遇有孔身偏斜、弯曲时,应分析原因,进行处理,一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔,使钻孔正直。
偏斜严重时,应回填粘性土到偏斜处,待沉积密实后再钻进。
3.遇有扩孔、缩孔时,应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施。
缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土造成的,前者应注意及时焊补钻头,后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。
已发生缩孔时,宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。
4.遇有钻孔漏浆时,可采用加稠泥浆、碎木屑或倒入粘土慢速转动等措施。
5.出现埋钻、糊钻现象,应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小等进行检查计算,并适当控制进尺;若严重糊钻,应停钻提出钻头,清除钻渣。
6.当钻杆、钻头不慎掉落孔内时,应迅速用打捞叉、钩或绳套等工具打捞。
6.1.6.6成孔质量要求如下表:
项次
项目
允许偏差
1
护筒中心与桩点偏差
≤50mm
2
护筒内径
大于钻头直径100mm
3
护筒深度
1000~1200m
4
钻头中心与桩点偏差
≤10mm
5
垂直度
≤1/100
6
孔径
±50mm
7
沉渣厚度
≤100mm
6.1.6.7终孔的确定
当钻进至设计孔深时,通知业主及监理单位人员,对孔深进行量测并记录。
6.1.7第一次清孔
6.1.7.1桩孔终孔后应立即进行清孔,以免沉渣增多而增加清孔工作量和清孔难度。
6.1.7.2清孔后孔底500mm以内泥浆比重不大于1.2,含砂率不大于3%,粘度不大于25S。
6.1.8钢筋笼的制作与安放
6.1.8.1按《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)第6.2.6条和设计要求操作。
6.1.8.2钢筋笼的制作允许偏差应符合下列规定:
主筋间距±10mm;箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm;钢筋笼直径±10mm;笼长±100mm。
6.1.8.3钢筋笼分段制作,其长度以定尺筋长度为宜,运输、装卸时防止扭转弯曲等。
6.1.8.4主筋连接时应遵循《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)的规定,钢筋笼的主筋与主筋采用焊接,同一焊接断面接头数不得多于总数的50%。
主筋和箍筋加工成钢筋笼骨架,钢筋笼骨架吊放时应防止产生变形,放入桩孔后应采取措施保证其保护层与标高的准确,钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土,并连续施工,确保混凝土的强度和密实性要求。
6.1.8.5钢筋笼制作程序
1.钢筋制作前先根据实际孔深将钢筋笼分段制作完成,第一道加强箍为双加强箍。
2.钢筋笼制作时,先将主筋布置在卡板的卡位上,相邻主筋端部按要求错开相应距离,并保证同一截面内的机械连接接头数目符合相关规范要求。
3.再把加强箍按间隔1.5m放置在主筋上,加强箍的垂直度用吊垂进行控制。
4.将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强箍上,并与加强箍点焊牢固。
5.将钢筋笼吊离卡板,最后把加工好的测斜管安置于钢筋笼内。
6.钢筋笼加工顺序为先下后上,即先加工较少的,后加工主筋较多的钢筋笼。
6.1.8.6为防止下笼时碰撞孔壁,可将最下节笼的底端主筋向心稍作收敛,徐徐放入孔内,达设计深度后,用吊筋固定在孔口。
根据现场条件,每隔5m均匀焊3个导正环,以确保钢筋保护层厚度。
6.1.9钢筋笼的吊装
钢筋笼在吊运过程中,由于其在纵向抗弯能力较差,必要时在笼内加临时性支撑,以提高钢筋笼的刚性。
当笼吊至孔口时,使钢笼中心对准孔位中心,扶正后并缓缓匀速下入孔内,严禁摆动碰撞孔壁,边下钢筋笼边设置好保护块。
当最后一个加劲筋下至孔口时,用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的20吨手拉葫芦钩住均布在钢筋笼上部的四个吊点,将钢笼临时吊于孔口。
用同样方法吊起上一节钢筋笼,当上下两节笼在同一铅垂线上时,转动上节钢筋笼,以使两节笼的预拼对接主筋对正。
焊接好所有接头后,缠绕上螺旋筋。
吊起钢筋笼,取掉四个手拉葫芦,然后缓缓匀速下入孔内,边下钢筋笼边设置好保护块。
用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔内。
为使钢笼就位于桩中心,我们在顶笼钢筋笼主筋外另外施焊四块限位钢板以顶在钢护筒内壁。
限位钢板的尺寸大小需要根据护筒中心与理论桩位中心的偏差来计算确定。
最后注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布2根吊筋焊接固定在孔口护筒内壁上。
6.1.10设置导管
6.1.10.1每台套钻机准备1~2套刚性导管,导管壁厚不小于4mm,直径宜为250mm;导管中间节一般长2~2.5m,底管长度不宜小于4m,接头宜用双螺纹方扣快速接头。
6.1.10.2导管使用前应进行拼装,并要做水密试验。
试水压力为0.6~1.0MPa。
6.1.10.3导管上口设置一漏斗,漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管,以便漏斗与导管连接在一体。
导管下入孔中的深度必须严格测量,以便掌握管底口到孔底的距离。
6.1.10.4导管提升时,不得挂住钢筋笼。
6.1.11第二次清孔
6.1.11.1导管就位后,在导管上口安装上配套盖头后,以泥浆泵把钻孔底部因下钢筋笼和导管而引起的再次沉淀的钻渣及仍然悬有钻渣的相对密度较大的泥浆抽出,并注入相对密度1.1左右的泥浆。
6.1.11.2清孔采用原土造浆。
6.1.11.3清孔过程中,应不断置换泥浆,保证清孔泥浆质量。
清孔采用正循环工艺。
6.1.11.4清孔一阵后,测量孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度,若均达到清孔标准后,可立即开始灌注砼。
6.1.11.5沉渣厚度的测量
沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差值计算得出,即:
沉渣厚度=终孔孔深-清孔孔深,按照设计要求,钻孔灌注桩沉渣厚度≦100mm。
6.1.11.6第二次清孔后的平均沉於厚度指标应≤100mm。
在测得回於厚度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土,并做好每一项工序的原始记录。
6.1.12砼的配制、供应、灌注
6.1.12.1砼配
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 关 键 词:
- 基坑 支护 工程技术 01