31标桩基础施工方案.docx
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31标桩基础施工方案
施工技术方案报审表
项目名称:
梧州至贵港高速公路承包单位:
河北省建设集团有限公司
合同段:
No3-1监理单位:
北京中交华捷工程技术咨询有限公司编号:
WGGS004
致(监理工程师):
现报上《桥梁桩基础》技术、工艺、方案详细说明和图表见附件,请予审查和批准。
承包人:
日期:
驻地监理组意见:
监理组长:
日期:
总监办工程部意见:
工程部负责人:
日期:
分管副总工程师意见:
副总监理工程师:
日期:
总监理工程师审定意见:
总监理工程师:
日期:
梧州至贵港高速公路
No.3-1合同段
桥梁桩基础施工专项方案
编制:
审核:
编号:
WGGS004
河北省建设集团有限公司梧贵高速
第三合同段第一分部
二〇一〇年五月二十五日
目录
1、编制依据4
2、工程概况4
2.1、沿线地形、地貌、地震情况4
2.2、气候、水文情况4
2.3桩基础工程量统计:
4
3、施工组织6
3.1准备工作6
3.2总体安排6
4、施工方案7
4.1施工工艺流程(见附件1)7
4.2冲孔桩施工方法7
4.2.1桩基护筒的制作与埋设:
7
4.2.2泥浆制备8
4.2.3成孔施工8
4.2.4钢筋笼的制作、安装与清孔10
4.2.5水下砼灌注10
4.2.6砼浇注过程应注意以下事项:
11
4.2.7灌注水下砼过程应急处理措施12
4.2.8凿桩头12
4.2.9成桩质量检查12
4.3人工挖孔桩施工方法14
4.3.1施工准备14
4.3.2人工挖孔施工方法:
14
5、质量保证体系及措施16
6、安全施工保证措施18
7、环境保护和文明施工措施19
附件1、钻孔桩施工工艺框图20
附件2、人工挖孔桩施工工艺:
21
附件3、质量保证体系框图:
22
1、编制依据
1.1广西梧州至贵港高速公路第三合同段第一分部工程施工合同文件、施工图纸(2010年3月)及本项目技术规范等相关设计文件;
1.2交通部部颁现行的有关设计、施工技术规范、施工安全技术规程,如《公路工程技术标准》、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)、《公路工程质量检验评定标准(第一册土建工程)》(JTG F80/1-2004)、《中华人民共和国安全生产法》;《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)等;
1.3当地的水文、气象、台风及本项目的地质等资料;
2、工程概况
2.1、沿线地形、地貌、地震情况
路线处于广西东部低山丘陵地区,大容山脉的东北段,山脉和谷地走向大体上与构造线一致,呈北东向平行展布。
地势南高北低,大致由南向北倾斜。
地形起伏较大,海拔在30~250m之间。
路线走向大致由东往西,基本上沿山间沟谷布设,所经过地区主要为丘陵地貌和河流堆积阶地地貌。
路线位于灵山地震中心北东向约100公里左右,地震活动频繁,但震级一般不大。
2.2、气候、水文情况
本合同段路线位于北回归线南侧,属亚热带季风气候区,夏秋炎热,冬春较冷。
冬季平均气温13~14℃,最冷月多在1~2月,最低气温为零下2.3℃。
夏季平均气温27~28.5℃,最热月多在5~9月,最高气温为38℃。
年平均气温21℃。
雨水充沛,年降雨量1400~2000mm,具明显季节性。
10月~次年3月,月平均降雨量小于100mm,蒸发量大于降雨量,为枯水季节。
4月~8月,降雨量一般大于150mm,蒸发量小于降雨量,为丰水季节。
由于地形、气流的影响,沿线地势较高的丘陵地段降雨量稍大,而地势较低的白沙江堆积阶地降雨量稍小。
日照充足,全年平均日照为1915h,日照百分率为43.7%。
湿度一般较大,相对湿度多为70~80%。
年蒸发量1254~1772mm,在秋冬两季蒸发量一般超过降雨量,常造成干旱。
9~12月多为北风,夏季多为东南风,月平均风速2m/s,最大风速10m/s,夏季偶有台风侵入,台风侵袭时大量降雨,常造成洪涝灾害。
影响本项目建设的主要气候灾害是春夏雨日、秋冬雾日较多,夏季有台风侵入,其中以台风侵袭造成的洪涝灾害影响较为严重,主要发生在6~8月。
本合同段所处地区河流较为发育,溪沟较为密集,属西江水系,西江上游之浔江呈东西方向横贯全区。
沿线地表水系较为发育,河流、溪沟纵横交错,为地表水、地下水的排泄通道,施工取水方便。
路线跨越主要河流有西江河、社坡河、担水步河、郁江、小江河、红石河等。
沿线河流、溪沟水量均较丰富,蜿蜒流经山涧沟谷和盆地,在低洼、开阔的山涧沟谷和盆地区域雨季常有洪涝灾害。
本合同段所处区域气候温暖潮湿,雨量充沛,水文网发育,大气降水多以地表径流方式汇入河流、溪沟,或渗入松散岩类孔隙、基岩裂隙。
沿线地下水按岩性及其赋存形式、水理性质及水力特征主要分为第四系松散岩类孔隙水、碎屑岩类构造裂隙水、碳酸盐岩裂隙溶洞水和花岗岩风化带网状裂隙水四大类。
2.3桩基础工程量统计:
本标段桥梁/分离式立交桥共8座,其中匝道桥1座,分离式立交桥3座。
桩基础共188根,桩长合计2927.4米。
本标段桩基础基本情况如下表:
序号
桥名
中心桩号
桩基根数
φ180
φ150
φ130
1
大平分离式立交桥
K81+665
0
0
24
2
西河江大桥
K82+383
0
60
8
3
律朝塘大桥
K86+775
36
8
0
4
律朝塘中桥
K87+297
12
8
0
5
六五塘中桥
K88+785
12
0
16
6
分离式立交桥(平南服务区)
K87+100
0
0
0
7
分离式立交桥(平南服务区)
K87+480
1
0
0
8
A匝道跨线桥(平南互通)
AK0+825.393
0
3
0
合计
61
79
48
3、施工组织
3.1准备工作
1、测量控制
在水准基点复测合格的前提下,利用往返测量将水准点引至桥梁施工地点附近一稳固处,经复核符合精度要求后,作为桥梁施工标高控制点。
利用已经监理测量工程师复核批准的导线网进行平面控制,测设纵横轴线等并设置牢固标志。
2、技术准备
每个桥梁开工前根据施工图纸结合现场情况进行设计要素复核,发现与设计意图不符的及时通知监理复核并将相关资料告知设计代表,是否需要办理变更。
详细分析每个桥梁的施工图,结合现场的地形、便道情况、天气等施工条件以及考虑与其它施工工序的干扰等制订详细可行的施工顺序,具体安排施工计划。
施工前组织相关管理人员、施工工人对各工序、工种进行详细的安全、技术交底,各班组第一次施工,另行进行现场技术、安全交底。
3、材料准备
根据设计和有关施工规范要求选定桥梁施工所需水泥、砂、碎石、片石和钢筋等材料的品种和规格,并按设计和有关规范取样进行原材检验,经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要,及时采购分期送往施工现场。
3.2总体安排
3.2.1、施工队伍组建
组织1个桥梁桩基作业队负责全线桥梁桩基础的施工。
预计投入7台冲击式钻机,每机配置工人4人,技术员1人。
3.2.2、投入的主要投入施工机械
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
冲击钻
GPC200
7
2
搅拌机
JS750
2
3
砼运输车
8M3
2
4
装载机
ZL50
1
5
勾机
1m3
1
6
平板车
8m
1
7
起重机
16t
1
8
弯筋机
4KW
2
9
切筋机
3KW
2
10
卷扬筋机
4KW
2
11
焊机
B20II
4
12
发电机组
120KW
2
3.2.3、工期计划
根据本项目的地质及桩长情况,采用冲击钻估计每机7天可完成1根桩基施工。
各座桥梁的桩基础开工日期根据桥梁施工的总体安排,桩基础计划2010年6月15日先从西河江大桥开始,依次顺序为西河江大桥—律朝塘大桥—大平分离立交桥—律朝塘中桥—六五塘中桥—K87+480分离立交—AK0+825.4跨线桥,所有桥梁桩基础计划2010年2月底完工。
具体计划安排见后附“梧州至贵港高速公路No3-1标桥梁桩基础施工计划横道图”。
4、施工方案
4.1施工工艺流程(见附件1)
4.2冲孔桩施工方法
4.2.1桩基护筒的制作与埋设:
钢护筒采用8mm厚A3钢板卷制而成,其直径比桩孔直径大0.20米,埋置深度2~3米,高出地面不少于0.30米。
钢护筒的沉放采用人工挖埋,施工前先测量定出桩位,在桩基外做出十字附桩以确定桩基中心点,再放出钢护筒边线,然后进行人工挖孔,达到标高后放入钢护筒、测量定位,钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实,钢护筒偏位应不大于5cm,垂直度误差小于0.5%。
4.2.2泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁式全护筒护壁。
在钻进中定期检查浆液的比重、粘度含砂率、胶体率失水率等指标,泥浆循环使用,废弃泥浆经沉淀处理后外运,以保护环境。
控制泥浆稠度,泥浆的配制指标按下表配制:
泥浆循环系统(采用二池一槽):
本工程桩基础施工部分使用优质膨润土泥浆护壁,以保证施工安全和质量。
施工过程中,泥浆循环采用在墩位附近砖砌泥浆池,泥浆池考虑各墩桩基共用,就近布置,保证总容量在30m3以上并配备储浆池进行泥浆的储存。
在施工桩基附近设沉淀池,以便及时捞出沉碴,保证循环进入泥浆池的泥浆质量。
泥浆循环采用正循环工艺,为保护施工环境严禁把泥浆及废渣直接排入附近河道、沟渠或农田,由运输车运往指定的弃土区排放。
泥浆性能指标要求
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(s)
静切力(pa)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(m1/30min)
酸碱度(PH)
正循环回转、冲击
一般地层
1.05-1.20
16-22
1.0-2.5
8-4
≥96
≤25
8-10
易坍地层
1.2-1.45
19-28
3-5
8-4
≥96
≤15
8-10
4.2.3成孔施工
钻孔:
本合同段钻孔桩基础采用GPC-200型冲击式钻机成孔,垂直导管法灌注水下混凝土成桩。
在埋好护筒和备足泥浆后,将钻机就位,立好钻架,对准桩孔中心,拉好缆风绳,即可开始钻孔。
开始时先在孔内灌注泥浆,泥浆比重等指标根据土层情况而定。
如孔中有水,可直接投入粘土,用冲锤以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中,应绐终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m。
并低于护筒顶面0.3m,以防溢出。
掏碴后应及时补水。
冲程应根据土层情况分别调整,一般在通过土层时,采用高冲程(100cm),通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程(75cm),在易坍塌或流砂地段宜用小冲程,并应提高泥浆的粘度和比重。
若遇倾斜岩层而使冲击面不平时,应先投入粘土,小片石将表面垫平,再用十字型钻锥进行冲击钻进以防止斜孔。
钻进过程中要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5~8cm,在密实坚硬土层中每次可松绳3~5cm。
防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而损坏。
松绳过多,则会减少冲程降低钻进速度,甚至使钢丝绳发生纠缠。
每钻进5m~10m用检孔器检查一次钻孔直径和孔的垂直度与泥浆指标。
出碴:
破碎的钻碴,部分和泥浆一起被挤进孔壁,大部分需清出孔外。
出碴的方法一是抽碴筒抽取,二是通过泥浆泵循环使碴浮起流入泥浆池沉淀。
当钻碴不能完全靠循环泥浆带出时则必须用抽碴筒抽出孔外。
一般在密实坚硬土层,每小时纯钻进小于5~10厘米,松软地层每小时纯钻进小于15~30cm时则应进行抽渣。
或每进尺0.5~1.0m掏渣一次,每次掏4~5筒;或掏至泥浆内含渣显著减少,无粗颗粒,比重恢复正常为止。
掏出的钻碴倒入泥浆池沉淀后捞出运往指定弃土场。
终孔清孔:
当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师检查,并进行终孔检查,作好记录,进行清孔作业。
用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴,并同时向孔内注水以保持孔内水头高度。
当抽碴至泥浆中无2~3mm大的颗粒时则证明抽碴清孔已达目的。
为撑握孔底碴是否清完,还需用一个带钎的测锤和平底测锤分两次测孔,若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时则证明孔碴已清理干净,否则就还需继续清孔直至达到要求。
沉碴厚度不得大于5cm。
钻孔施工中应注意以下事项:
A现场必须配备渣样盒、岩样袋,其平面尺寸均需大于15cm*15cm。
取样卡应按总监办文件要求设置,并规范填写与妥善保存。
B桩基施工中配备掏渣筒,桩基施工中的渣样要在孔底进行取样,以确保岩样的代表性。
C桩基终孔:
嵌岩桩必须保证嵌岩深度,摩擦桩必须保证岩层地质与设计相符。
当孔底达到设计标高后,质检工程师准备好桩基地质剖面图和实际钻孔地质柱状图,按相关要求通知设计、监理、业主等几方人员现场确认终孔。
4.2.4钢筋笼的制作、安装与清孔
钢筋笼在现场分节加工。
钢筋笼采用加劲筋成型法,加劲筋点焊在主筋内侧,制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度,然后焊接牢固,布好螺旋筋并点焊于主筋上。
在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环。
焊接加工要确保主筋在同一搭接区断面内接头不大于50%;主筋搭接采用焊接。
接头长度、质量须满足规范要求。
钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“△”或“米”字型内撑,以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形;每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑,以防止吊装时吊点处变形。
安装时采用一台25吨吊车两点起吊,同时使用吊机主副钩(或用两台吊车抬吊)先将钢筋笼水平吊起,离开地面后再一边起主钩、一边松副钩,在空中将整节钢筋笼吊至竖直,进入孔口时扶正缓慢下放,严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋笼边下放边拆除内撑。
钢筋笼的连接采用焊接连接,保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。
钢筋笼下到设计标高后,定位于孔中心,将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上,以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。
桩基础超声波检测用检测管同时固定在钢筋笼上下放,其上下两端要用钢板封牢,以免漏进泥浆。
钢筋笼下放完成后,马上下放导管进行二次清孔,并做好灌注水下砼的准备。
在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管,至浇注砼的时间间隙较长,孔底又会产生沉碴,所以待安放钢筋及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼,用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求,孔底泥浆密度不大于1.15,复测沉碴厚度在规范要求范围以内,此时清孔就算完成,立即浇注水下砼。
4.2.5水下砼灌注
砼配合比基本要求:
桩基础砼标号为C25,考虑到水下砼浇筑的各种因素,在进行砼配合比设计时要满足以下要求:
坍落度:
180~220mm;水泥标号:
不低于425号且用量不少于350kg/m3;
砼初凝时间:
≥2.5h;最大粗骨料直径:
30mm。
桩基础砼集中再搅拌站拌制,采用砼搅拌车运输至浇注点现场直接浇筑。
导管:
导管选用壁厚5mm,直径30cm的无缝钢管。
导管在使用前和使用一个时期后,除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外,还需做拼接、过球、承压及水密性试验。
导管分节加工,每节长度以2~4m,还需加工两节1m长作为高度调节。
导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm。
砼浇筑:
桩基础砼采用导管法水下灌注。
首批砼数量要经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入砼不小于1m深。
导管上口安放砼隔水塞,隔水塞预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口,当砼装满后,剪断铁丝,砼即下沉至孔底,排开泥浆,埋住导管口。
随着浇注连续进行,随拔管,中途停歇时间不得超过15min。
在整个浇注过程中,导管在砼中的埋置深度以2~6m为宜。
专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差,及时填写水下砼浇注记录。
利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升,上升速度不低于2m/h,直至高于设计标高0.8m。
在浇注过程中,当导管内砼含有空气时,后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管,不得将砼整斗从上倾入导管内,以免导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水;同时,对浇注过程中的一切故障均记录备案。
在浇注将近结束时,在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释,排出孔外,保证泥浆全部排出。
首批砼的需要量按右图计算:
V≥(πd2h1+πD2Hc)/4
4.2.6砼浇注过程应注意以下事项:
①灌注开始后,应紧凑连续进行,并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管在砼内埋深控制在2m~6m左右。
②砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时,为防止钢筋骨架被砼顶托上升,浇筑速度适当放缓,而当砼进入钢筋骨架4~5m以后,适当提升导管,减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。
③在砼灌注过程中,后续砼要沿导管壁徐徐灌入,以免在导管内形成高压气襄。
另外,为保证桩基础的密实,要定时抽插振动导管,达到振捣效果。
④为确保桩顶质量,砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm,在浇筑完成后挖除多余砼,但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。
4.2.7灌注水下砼过程应急处理措施
A、坍孔
与监理工程师一道仔细分析,查明原因和位置,然后进行处理。
坍孔不严重时,可回填至坍孔位置以上,并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施,继续钻进。
坍孔严重时,立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填,暂停一段时间后,查明坍孔原因,采取相应措施重钻。
坍孔部位不深时,可采取深埋护筒法,将护筒周围土夯实,重新钻孔。
B、孔身偏斜、弯曲
钻孔过程中发现孔身偏斜,抛片石修孔。
在偏斜处吊住钻锤反复扫孔,使钻孔正直。
偏斜严重时,回填粘性土到偏斜处,待沉积密实后再钻进。
C、扩孔、缩孔
采取防止坍孔和防止钻锤摆动过大的措施。
如发现缩孔是钻锤磨损过甚造成地,则及时焊补钻锤;遇膨胀地质则采用失水率小的优质泥浆护壁。
D、钻孔漏浆
采取将护筒周围回填土筑实、增加护筒沉埋深度、适当减小水头高度或加稠泥浆、倒入粘土等措施。
E、掉钻、落物
做到迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞,若落体已被泥沙埋住,则先清除泥砂,使打捞工具接触落体后再打捞。
4.2.8凿桩头
桩身混凝土灌注完毕,强度达到10MPa后,即开挖基坑,进行桩头截除,凿除使用风镐,配合人工清理。
4.2.9成桩质量检查
a、钻孔灌注桩基础施工时按设计要求埋设声测管。
按设计规范规定的频率和方法进行检测,鉴定合格后,进行下一道工序施工。
b、强度应满足设计要求。
c、无断层或夹层。
d、桩头凿除预留部分后,无残余松散层和薄弱混凝土层。
e、需嵌入承台内的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合图纸要求。
f、钻孔灌注桩应符合表4-3
钻孔灌注桩检查项目表4-3
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度MPa
在合格标准内
JTJF80/1-2004附录D检查
2
桩位
mm
群桩
100
用经纬仪检查纵、横方向
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深(m)
不小于设计
测绳量:
每桩测量
4
孔径(mm)
不小于设计
测孔器:
每桩测量
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于500
用测壁仪或钻杆垂线法:
每桩检查
6
沉淀厚度
mm
摩擦桩
符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤:
每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程mm
±50
水准仪:
测每桩骨架页面高程后反算
(10)钻孔桩施工注意事项
1、护筒埋设环境和高度
护筒底要置于粘性土上,确保护筒底的地质、护筒的高度能满足埋设的规范要求,以防漏浆。
2、检查钢护筒的平面位置和垂直度满足要求后再固定,测量桩机就位满足要求后再加固定位装置,防止桩机带钻头偏移。
3、钻孔作业分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。
经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,随时改正。
经常注意地层变化,在地层变化处均捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
4、及时清理与捞出沉渣,以保证泥浆的质量及对地质分布情况的准确判断。
5、安放钢筋笼时,并在钢筋笼顶上用ф25钢筋将与桩机底座、护筒焊接牢固,防止灌注后期混凝土的冲击力使钢筋笼偏位或钢筋骨架上升,以保证桩头段钢筋保护层厚度,以及确保成桩中心偏差满足要求。
6、控制好导管埋置深度,按照要求拆管。
7、预防塌孔的措施:
根据钻孔地质的情况,及时调整泥浆浓度,同时通过临时砌筑砂包以进一步提高水头。
8、确保声测管安装质量,包括声测管的垂直度、平面位置、密封性等。
9、同一墩号桩基错开施工。
4.3人工挖孔桩施工方法
人工挖孔桩施工工艺框图见附件3
4.3.1施工准备
1、将桩位附近的地面整平,清除杂物,四周设置临时防护和安全照明。
2、挖孔时采用围堰开挖,并在孔口四周挖好排水措施。
3、支搭防雨罩棚,安装提升设备。
4、安设出渣道路,弃渣地点宜设在距桩孔20m以外,以防坍塌,堵塞孔道。
5、施工机具准备主要有:
①手摇钢制辘轳和提土桶
②鼓风机和送风机
③发电机、强制式拌和机
④镐、锻、吊桶等挖土工具,遇岩层时用风镐
⑤护壁用特制钢模板,采用现浇砼,振动棒将砼振捣密实
⑥高扬程抽水机
⑦施工人员上、下爬梯
4.3.2人工挖孔施工方法:
1、由设计图纸的地质资料显示,该桥地质主要以硬塑的亚粘土、岩溶强发育灰岩和岩溶弱发育灰岩为主,无流砂和淤泥层,采用挖孔成桩的施工方法。
2、开挖土方
①挖孔采取分段开挖,以1.0m为一施工段,遇淤泥层时取0.5m为一施工段。
若土质与设计不符,应取渣样,并通知设计、业主、监理人员到现场鉴定。
②挖土由上到下逐段用镐、锻挖进,遇岩层和硬土时用锤、钎或风镐破碎。
同一施工段内挖土次序为先中间后周边,扩底部采取先桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。
③弃土装入吊桶内,垂直运输则在孔口架设手摇钢制辘轳人工提升吊到地面后,用手推车运出场外。
④在地下水位以下施工,及时用吊桶将泥水吊出,如遇大量透水,则在孔底一侧挖集水井,用高扬程潜水泵排出桩孔外。
⑤开挖孔桩完成一米后装钢模板和下钢筋笼(护壁用),后浇注护壁砼,待第二天拆模后,继续进行循环工作,直到设计高程。
⑥挖孔达到设计深度后,清除孔底松土,沉渣,杂物。
⑦挖孔过程中,应使用检孔器检查孔径和成孔的倾斜度,检孔器的外径等于桩径,长度为桩直径的4~6倍。
孔深使用测绳测量其深度。
3、支设护壁模板控制
模板高度为1.0m,(淤泥层为0.5m),由四块活动钢模板组合而成。
护壁支模中心线控制,是将桩控制轴线,高程引到第一节护壁上,每节以十字线对中,吊大线锤控制中心点位置,用尺杆标出圆周;然后由基准点测量孔深。
4、护壁砼的操作
护壁砼采用外齿护壁,砼标号为C25,厚度不小于15cm,第一节护壁要高出地面30cm,以防碎落物落井伤人。
砼振捣密实,上下护壁间搭接50~75mm,对于摩擦桩,以砼护壁作为桩身的一部分,并确保护壁砼标号不低于桩身砼标号。
5、制作安装钢筋笼
在成孔后,进行钢筋笼的安装工作。
钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求,钢筋平直,表面不应有裂纹和油污。
用“耳筋”4cm作钢筋笼与桩壁的有效保护层厚度,钢筋笼在墩位就近分节焊接制作成形。
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- 31 桩基础 施工 方案