精品焦化工程初步设计说明.docx
- 文档编号:13933305
- 上传时间:2023-06-19
- 格式:DOCX
- 页数:166
- 大小:178.94KB
精品焦化工程初步设计说明.docx
《精品焦化工程初步设计说明.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《精品焦化工程初步设计说明.docx(166页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
精品焦化工程初步设计说明
焦化工程初步设计
第二篇工程设计说明
1备煤车间1
2炼焦车间6
3煤气净化车间20
4总图34
5建筑及结构43
6电力及电信43
7仪表自动化43
8热力43
9给水排水43
10采暖、通风及除尘43
11中心试验室、环境监测站43
12节能43
13职工定员及技术经济指标43
14项目实施计划及资金来源与使用43
15财务计算及评价43
1备煤车间
1.1概述
本车间是为JNDK43-99D型160孔单热式焦炉制备装炉煤,日处理炼焦用煤约1472t(干基),年处理煤量537280t(干基)。
本项目所需炼焦用煤采用火车运输。
1.2工艺流程
车间采用工艺过程简单、设备较少、布置紧凑、操作方便的先配煤后粉碎工艺流程。
整个车间由贮煤工段、配煤工段、粉碎工段、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站组成。
1.3工艺设施及主要设备
1.3.1贮煤工段
各种炼焦用煤经过贮煤场贮存后,能够达到煤质均匀化和脱水的目的,保证焦炉连续、均衡生产,并稳定焦炭质量.
贮煤场长约110m,宽约71m,其操作贮量为~1。
2万t,相当于JNDK43-99D型160孔单热式焦炉8昼夜的用煤量。
贮煤场采用推土机和轮式装载机进行堆取作业。
由火车运来的炼焦用煤,通过推土机和轮式装载机堆存到贮煤场上;堆存在贮煤场上的各种炼焦用煤,由推土机和轮式装载机根据来煤先到先用后到后用的规则取煤,经受煤坑和带式输送机转运站将炼焦用煤送入配煤工段.
1.3.2配煤工段
配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤,根据配煤试验确定的配比进行配合,使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭,同时达到合理利用煤炭资源,降低生产成本的目的。
从贮煤工段运来的单种煤,经配煤槽顶部的可逆移动带式输送机分别布入5个7m的双曲线斗嘴配煤槽中。
5个配煤槽为单排布置,每个槽的贮量为300t,总贮量为1500t,可供JNDK43—99D型160孔单热式焦炉1昼夜的用煤量.配煤槽采用等截面收缩率型双曲线斗嘴,对含水分高和煤泥量大的煤,有良好的适应性,操作稳定,可防止煤在配煤槽内棚料,提高配煤的准确性。
配煤槽下部设置自动配煤装置,主要由圆盘给料机、称量带式输送机、电子秤计量系统等组成。
生产时按照给定值自动控制各单种煤的配量,确保配煤比连续稳定.采用自动配煤装置可以大大提高配煤的准确性和自动化程度,降低工人的劳动强度,提高生产效率.
配合后的炼焦用煤,经带式输送机运至粉碎工段。
1.3.3粉碎工段
粉碎工段是将配合后的炼焦用煤进行粉碎处理,使其细度(粒度〈3mm的煤)达到85~90%左右,从而保证装炉煤的粒度均匀,达到提高焦炭质量的目的。
由配煤工段运来的配合煤,先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后,进入PFCK1212型可逆反击锤式破碎机进行粉碎.破碎机共2
台,其中1台生产,1台备用。
粉碎后的装炉煤,经带式输送机送入煤塔顶层.
在粉碎机室低层还设有检验粉碎细度的设施,按规定制度进行采样检验,根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤的细度达到规定要求.另外,在粉碎机室内的焊锤间设有直流弧焊机,及时对磨损的锤头进行补焊修理.粉碎机室顶层上设有机械除尘装置,使粉碎机室内的含尘量达到环保和卫生要求。
1.3.4煤塔顶层
由粉碎工段来的装炉煤送至煤塔顶层后,经犁式卸料器布入煤塔中.
1.4其他
备煤车间设置一台电子秤计量炼焦用煤.
备煤车间带式输送机的规格为:
带宽为800mm,输送能力为120t/h。
备煤车间采用三班制操作,工艺生产过程采用PLC自动控制。
1.5焦处理车间
1.5.1概述
筛焦工段的任务是将熄焦后的焦炭进行充分冷却脱水,并按要求筛分成不同粒级,入筛贮焦楼后贮存或装车外运。
本系统是按筛分处理JNDK43-99D型160孔单热式焦炉生产能力-年产40万t焦炭设计的.整个系统由焦台、筛贮焦楼以及相应的带式输送机通廊和各转运站等设施组成.
1.5.1.1焦炭分级
根据用户的要求,焦炭分为<10mm、10~25mm、25~40mm、>40mm四级。
1.5.1.2工艺设施及主要设备
1.5.1.2.1焦台
焦台的作用是将熄焦后的混合焦冷却、沥水、蒸发水分,并对剩余红焦补充熄焦.焦台长45m,倾角28,晾焦时间~0。
5h。
焦台下采用刮板放焦机实现远距离操纵机械化放焦,可把从焦台上滑下来的混合焦均匀地刮到焦台地沟内的运焦带式输送机上,送至筛贮焦楼。
1.5.1.2.2筛贮焦楼
筛贮焦楼的作用主要是对混合焦进行筛分处理,将不同粒级的焦炭分开,并分别贮存。
由焦台运来的混合焦进入筛贮焦楼后,经过JYA1836—AT振动筛和J2YAF1230-AT振动筛,将焦炭筛分成<10mm、10~25mm、25~40mm、>40mm四级并分别入槽贮存.JYA1836—AT振动筛和J2YAF1230-AT振动筛均为2台,一开一备。
各级焦炭贮槽采用双排卸料口,其中一排卸料口用电液动装车闸门放焦装火车外运,另一排卸料口用电液动装车闸门放焦装汽车外运。
1.5.1.3其它
焦处理车间设置一台电子秤计量混合焦。
焦处理车间的带式输送机宽度为1000mm,能力为120t/h。
2焦处理车间采用三班制操作.工艺生产过程采用PLC自动控制。
炼焦车间
2.1概述
炼焦车间新建1×60孔JNDK43—99D型单热式捣固焦炉,年产干全焦38。
68万吨,日产焦炉煤气51。
52万m3。
采用湿法熄焦,并设装煤出焦除尘地面站。
2.2炼焦基本工艺参数
炭化室孔数1×60孔
每孔炭化室装煤量(干)23。
0t
焦炉周转时间22。
5h
焦炉年工作日数365d
焦炉紧张操作系数1。
07
装炉煤水分10%
煤气产率350m3/t干煤
成焦率72%
装炉煤水分10%用焦炉煤气加热时,炼焦干煤相当耗热量(计算生产用量)2514kJ/kg
2.3炼焦工艺流程
由备煤车间送来的配合煤装入煤塔,通过摇动给料器将煤装入捣固装煤车的煤箱内,将煤捣固成煤饼,由捣固装煤车按作业计划从机侧送入炭化室内,煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气.在装煤的同时,地面站集尘系统通过消烟车把从吸尘孔逸出的烟气抽出,经集尘管导至地面站,除尘净化后排入大气。
炭化室内的焦炭成熟后,用推焦机推出,经拦焦机导入熄焦车内,熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至晾焦台上,晾置一定时间后送往筛贮焦工段.焦炉出焦时产生的烟尘,用集尘罩将其收集,并通过集尘管导至地面站,经除尘净化后排入大气。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间,进入上升管,经桥管进入集气管,700℃左右的荒煤气被桥管内喷洒的氨水冷却至90℃左右。
荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起,经吸煤气管道进入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气,由外部管道架空引入焦炉。
煤气经预热器预热至45℃左右送入焦炉地下室,通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道,与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧.燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道,再经过蓄热室,由格子砖把废气的部分显热回收后,经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱,最后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由加热交换传动装置定时进行换向.
2.4炼焦车间布置
本项目新建1×60孔JNDK43-99D型焦炉,自成一个系统。
在焦炉两端分别设炉间台和炉端台,两侧设机焦侧操作台。
在
炉间台的机侧布置一座双曲线斗嘴的煤塔,贮量为859t。
炉间台主要布置捣固机检修平台、煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和仪表室等。
炉端台顶层设炉顶工人休息室和四吨旋转起重机,中间层设推焦杆托煤板更换站和炉门修理站,底层设工具间。
在炉端台沿焦炉中心线设一座高80m的烟囱。
在炉间台外设一套湿法熄焦系统。
2.5焦炉炉体
2.5.1焦炉炉体的主要尺寸
见附表1.
2.5.2焦炉炉体结构及特点
a)JNDK43-99D型捣固焦炉为双联火道,废气循环,宽炭化室,宽蓄热室,焦炉煤气下喷的单热式焦炉,是在总结焦炉多年生产经验的基础上设计的炉型,它在结构上作了许多改进,使焦炉炉体坚固严密,加热均匀,焦炉的操作环境和劳动条件得到了较大改善。
b)炉顶排烟孔和上升管孔砌体,用带有沟舌的异型砖砌筑,保证了砌体的整体性,炉顶更加严密,减少荒煤气窜漏,防止横拉条烧损。
c)加热水平699mm,可使炉顶空间空度合适焦饼上下同时成熟,减少炉顶空间长石墨。
d)燃烧室炉头采用高铝砖直缝炉头,可以防止炉头火道倒塌,高铝砖与硅砖之间的隐蔽逢采用小咬合结构,在砌炉期间炉头不易被踩活,烘炉后也不必为两种材质砖的高向膨胀差作特殊处理。
e)该焦炉炭化室的平均宽度为500mm,属于宽炭化室。
宽炭化室焦炉具有很大的优越性,不仅推焦容易、改善焦炭质量、延长焦炉寿命,而且还减少推焦次数、减少机械磨损,减少污染。
f)炭化室墙采用“宝塔”形砖,消除了炭化室与燃烧室之间的直通缝,使炉体严密,荒煤气不易窜漏,并便于炉墙剔茬维修.
g)燃烧室盖顶大砖采取在一对火道内设拱顶的结构,使上面负荷归集在立火道隔墙上,加强了炉体结构强度。
h)燃烧室采用废气循环和加高焦炉煤气灯头结构,保证了沿炭化室高向加热均匀性.此外,因为有废气循环,可以降低废气中氮氧化合物含量,减弱了对大气的污染。
由于焦炉煤气采用了高灯头,因此当焦炉延长结焦时间操作时,也不会短路。
i)由于本设计为焦炉煤气加热的单热式焦炉,故采用宽蓄热室,不仅简化了炉体结构,而且还减少了价格较贵的硅砖用量,节约了建设投资。
蓄热室主墙厚370mm,是用带有三条沟舌的异型砖相互咬合砌筑,砖煤气道与外层墙面又无直通缝,既大大增加了结构强度保证了砌体的整体性和锁闭性,又大大提高了砖煤气道的气密性.
j)为增加蓄热室封墙的严密性,取消了效果不佳的隔热罩,外抹隔热效果好且又不龟裂的新型保温材料CFBT-93。
k)小烟道采用扩散型箅子砖,利用扩散型的特性使大小孔径正反方向所造成的不同阻力来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差,使蓄热室的气体分布均匀,提高热效率。
l)为了保证在宽炭化室增宽的情况下捣固焦炉的强度,采用了加大炭化室中心距至1200mm的措施。
2.5.3焦炉用砖量
见附表2.
焦炉主要尺寸及技术指标表
附表1
序号
名称
单位
数量
1
炭化室全长
mm
14080
2
炭化室有效长
mm
13280
3
炭化室全高
mm
4300
4
炭化室有效高
mm
4100
5
炭化室平均宽
mm
500
6
炭化室锥度
mm
10
7
炭化室中心距
mm
1200
8
炭化室有效容积
m3
26。
68
9
燃烧室立火道中心距
mm
480
10
燃烧室立火道个数
mm
28
11
加热水平
mm
699
焦炉砖量表
附表2
序号
名称
单位
数量
1
硅砖
t
6103.0
2
粘土砖
t
1895。
7
3
粘土格子砖
t
1306。
4
4
高铝砖
t
90.8
5
漂珠砖
t
122.1
6
隔热砖230x113x65(mm)
块
59000
7
隔热砖250x123x65(mm)
块
102530
8
红砖240x115x53(mm)
块
209560
9
上升管,桥管衬粘土砖
t
26。
1
10
烟道衬粘土砖
t
651.9
11
炉门衬堇青石砖
t
177。
4
12
膨胀珍珠岩砖
t
18.2
注:
本表砖量为1×60孔JNDK43-99D型焦炉所需的砖量
2.6焦炉机械配置
2.6.1焦炉机械配置及数量
见附表2—3。
焦炉机械配置表表2-3
序
号
名 称
数量(台)
操作
备用
1
捣固装煤车
1
0
2
推焦机
1
0
3
消烟除尘车
1
0
4
除尘拦焦机
1
0
5
电机车
1
0
6
熄焦车
1
0
7
捣固机
2
0
8
液压交换机
1
0
2.6.2焦炉机械的主要性能及特点
这些焦炉机械在总结国内焦炉机械操作经验的基础上,吸取国外焦炉机械的优点,主要以提高机械效率、降低劳动强度和改善操作环境为出发点,并以先进、可靠、实用为原则进行选用的,主要特点如下:
1)设计选用六锤捣固机,增加了煤饼的堆积密度,提高了焦炭质量.
捣固机主要技术性能如下:
锤数
6个
轨距
2000mm
电机总功率
~59kw
设备自重
~22t
2)推焦机主要设有走行、启闭炉门、推焦等装置。
司机室设有采暖和降温措施。
推焦机主要技术性能如下:
轨距
10000mm
电机总功率
~225kw
设备自重
~165t
3)捣固装煤车主要设有走行、装煤等装置。
司机室设有采暖和降温措施,改善了操作工人的劳动条件。
捣固装煤车主要技术性能如下:
轨距
10000mm
电机总功率
~250kw
设备自重
~275t
4)为了消除装煤时逸散的烟尘,炉顶采用双吸口的消烟除尘车,同时消烟除尘车上设有抽吸装煤烟尘的导套装置、烟气管道、冷空气掺混装置和伸缩连接器等环保装置。
在装煤时,伸缩连接器与设在炉顶的集尘干管相连,使装煤烟尘通过集尘干管被抽吸到地面站进行净化处理。
消烟除尘车主要技术性能如下:
轨距
5835mm
电机总功率
~89kw
设备自重
~90t
5)拦焦机主要设有走行、启闭炉门、导焦装置。
为减少对大气的污染,机上设有集尘罩,将推焦时扬起的高温烟尘,经集尘罩和集尘干管抽吸到地面站,净化后外排.由于采用常规的移动接焦熄焦车,因此拦焦机集尘罩较长,为使拦焦机结构合理和走行平稳,故采用带有第三条轨道的拦焦机,用第三条轨道来承担集尘罩的大部分重量。
司机室采取降温措施。
拦焦机的主要技术性能如下:
轨距
1800mm
允许最大走行速度
88m/min
电机总功率
~88kw
设备自重
~57t
6)电机车与熄焦车采用移动接焦方式操作,电机车牵引熄焦车.电机车上设有采暖和降温设施.由气缸开闭熄焦车车门,稳妥可靠。
熄焦车车厢为固定斜底,结构简单、淌水快。
电机车和熄焦车的技术性能如下:
轨距
1435mm
电机车通过的最小曲率半径
114m
熄焦车厢底倾角
28°
熄焦车厢有效长度
13.19m
熄焦车宽度
4.82m
熄焦车装焦量
16.9t
熄焦车自重
~55t
熄焦车通过的最小曲率半径
60m
电机车电机总功率
~147kw
电机车自重
~29t
7)液压交换机用于驱动交换拉条以完成煤气、空气、废气的定时换向。
液压交换机包括油缸、双泵双阀系统的液压站及控制系统等。
全部操作采用PC控制,并配手动交换装置。
当煤气低压时有自动报警和切断煤气供应等安全措施.
液压交换机的主要技术性能如下:
交换周期
20~30min
自动交换一次时间
32s
手动交换一次时间
10min
液压系统工作压力
6MPa
电动机功率
7.5kw
设备自重
~5。
1t
2.7工艺装备
2.7.1集气系统
集气系统包括上升管、桥管与阀体、集气管、吸气弯管、焦油盒以及氨水管道系统与相应的操作台等。
设计采用单集气管,双吸气管.荒煤气经上升管、桥管、集气管和吸气弯管引至煤气净化车间.
上升管内衬粘土砖和隔热材料,以降低上升管外表温度,改善炉顶操作条件.下部用铸铁座与炉体连接,上部用水封盖密封。
桥管与水封阀的联接采用承插式内部水封结构,避免了荒煤气的泄漏。
在桥管内装有氨水喷咀,用低压氨水进行喷洒,使700℃的荒煤气冷却到90℃左右。
吸气弯管上设手动和自动调节翻板,调节集气管内煤气压力,使其保持规定的压力,不使炭化室出现负压操作现象。
集气管上设有集气管自动放散点火装置,以减少对环境的污染.
2.7.2护炉铁件
护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、炉门框和炉门等。
JNDK43—99D型焦炉采用H型钢结构的炉柱,沿炉柱的高向设八线小弹簧。
在纵横拉条的端部设有弹簧组,能对焦炉产生一定的压力,保证了焦炉结构的完整和严密。
大保护板能有效的保护炉头不受损坏,箱形断面的厚炉门框抗变形性能好,机械强度适当,不易断裂.敲打刀边炉门密封效果好,结构简单、便于维修。
2.7.3加热交换系统
焦炉用焦炉煤气加热。
焦炉煤气主管由外部管道架空引进到焦炉地下室。
煤气主管上设有温度、压力和流量的测量和调节装置。
各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动控制仪表来完成.在焦炉煤气主管上设有预热器,保证了入炉煤气温度的稳定。
在废气系统中,焦炉的分烟道上设自动调节翻板,总烟道上设手动调节翻板,使加热系统的吸力得以调节和稳定。
焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换拉条来控制,每隔20~30min换向一次。
2.7.4熄焦系统
设计采用湿法熄焦系统,包括熄焦泵房、熄焦塔、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、电动单轨抓斗起重机等。
熄焦泵房内设有自灌式水泵,一开一备,由电机车司机控制水泵的开启,进行直接熄焦,由时间继电器控制每次熄焦时间为90~120s.
熄焦塔高36m,塔的下部设有熄焦喷洒管,顶部设有折流式木结构的捕集装置,可捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴,其除尘效率可达60%以上。
粉焦沉淀池有足够的容积,可保证焦粉的沉降和熄焦水的循环使用。
设计选用了容积为1。
5m3的单轨抓斗起重机,可定期将沉淀池的粉焦抓到粉焦脱水台经脱水后外运.
2.7.5辅助设施
在炉端台的中层设炉门修理站.炉门修理站设有卷扬机,并在机焦两侧各设起落架,使炉门既能旋转又能放倒,方便炉门维修.炉门修理站的主要操作是修理和更换刀边、零部件和衬砖.
在炉端台的顶层设有4t旋转起重机,用来吊运各种设备和材料以减轻工人的劳动强度.
炉端台中层还设有推焦杆、托煤板更换站,用来检查或更换推焦杆和托煤板。
炉间台顶层设有捣固机检修平台,方便捣固机维修。
在焦炉地下室设有排水泵,可及时排除冷凝液和其它污水,保证地下室的整洁。
2.7.6焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性烟尘和连续性烟尘治理采取以下措施:
2.7.6.1阵发性烟尘治理
a)装煤除尘:
装煤除尘采用消烟除尘车,依靠地面站的风机抽吸吸尘孔冒出的烟尘,掺混冷空气后,经集尘干管送到地面站除尘设备进行净化处理。
b)熄焦除尘:
在熄焦塔顶部设有折流式木结构的捕集装置,捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。
c)推焦除尘:
在拦焦机上带有大型集尘罩,该集尘罩与地面站除尘设备之间用一条固定于焦侧的水平干管连接,通过干管将抽吸的烟气送到除尘设备处理净化后排放。
2.7.6.2连续性烟尘治理
a)吸尘孔盖采用球状结构,使吸尘孔盖与座之间为球面接触,大大地增加了吸尘孔盖的严密性。
b)炉门密封采用敲打刀边,密封效果好。
c)炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构,可以完全杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。
d)
上升管根部采用铸铁座,杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。
2.8焦炉的主要生产操作指标
焦炉主要生产操作指标表
序号
项目
单位
焦炉煤气加热时
1
标准火道温度机侧
℃
1310
焦侧
℃
1320
2
过剩空气系数α
1。
2~1。
3
3
焦饼上下温度差
℃
〈70
4
小烟道废气温度
℃
〈350
5
焦饼中心温度
℃
1000±50
6
炉头火道温度
℃
≥1100
7
下降气流看火孔压力
Pa
0~5
8
炭化室底部压力
Pa
≥5
9
集气管内煤气温度
℃
~90
10
低压氨水管氨水压力
MPa
~0。
25
11
地下室煤气主管压力
Pa
1200
12
地下室煤气横管压力
Pa
700~800
13
炉柱上部弹簧负荷(总)
kN
~160
14
炉柱下部弹簧负荷(总)
kN
~100
3煤气净化车间
3.1概述
煤气净化车间为年产40万吨冶金焦配套设计,煤气处理量为23307m3/h(包括氨分解尾气1840m3/h)。
其车间组成为冷凝鼓风工段、脱硫工段(H.P.F法)、氨苯洗涤工段、蒸氨氨分解工段、粗苯蒸馏工段。
3.2设计基础数据
3.2.1设计基础数据及产品回收率
a)小时装煤量
61.3t/h
b)装炉煤水份
10%(对干煤)
c)煤气发生量
350m3/t干煤
d)煤气流量
23307m3/h(尾气1840m3/h)
e)焦油产率
3。
5%(对干煤)
f)粗苯产率
1%(对干煤)
3.2.2煤气净化指标
煤气中杂质含量净化前净化后
NH3(g/m3)6~8<0.1
H2S(g/m3)4~60。
5
粗苯(g/m3)30~38≤6
焦油(g/m3)≤0。
05
萘(g/m3)≤0.4
3.2.3能源条件(设计要求值)
a)电
电压等级10kV380V220V
频率50±0.5HZ
b)蒸汽
低压汽0。
6MPa(表压)
c)循环水
供水温度32︒C
回水温度≤45︒C
供水压力0。
5MPa(表压)
d)低温水
供水温度16︒C
回水温度≤23︒C
供水压力0.5MPa(表压)
e)压缩空气
供气温度30︒C
供气压力0.6MPa(表压)
f)焦炉煤气(洗苯后)
温度25~27︒C
压力~6000Pa(表压)
热值(兑入尾气后)16896kJ/m3
3.3原材料及产品
3.3.1原料及辅助材料的品种与质量
a)洗油
密度(20︒C)g/cm31.03~1。
06
馏程:
(大气压760mmHg)
230︒C前馏出量%(V)≤3
300︒C前馏出量%(V)≥90
酚含量%(V)≤0。
5
萘含量%(Wt)≤15
水份%≤1
粘度(E50)≤1.5
结晶物(15℃)无
b)氨分解炉催化剂
NCA—2型催化剂:
Ni为主要活性组分球形颗粒.
堆密度(g/cm3)1。
4~1。
5
比表面积(m2/g)~4
强度(N/颗)≥800
c)H.P.F催化剂
3.3.2产品质量指标
a)焦油
符合YB/T5075—93(2号指标)
密度(20︒C)g/cm31。
13~1。
22
含水≤4%
灰分≤0.13%
粘度(E80)≤4.2
甲苯不溶物(无水基)≤9%
b)硫膏
含水
~30%
c)粗苯
符合YB/T5022-93
密度(20℃)g/ml
馏程:
75℃前馏出量%(容):
180℃前馏出量%(重)
≤0。
900
≯3
≥91
d)净煤气
焦油
萘
H2S
NH3
粗苯
≤0.05g/m3
≤0.4g/m3
0.5g/m3
0.05
≤6g/m3
3.4工艺说明
3.4.1冷凝鼓风工段
3.4.1.1工艺流程
来自焦炉~82℃的荒煤气,与焦油和氨水沿吸煤气管道一并进入气液分离器,气液分离后的荒煤气由上部出来,进入3台并联
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 精品 焦化 工程 初步设计 说明
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)