施工.docx
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施工
1.工程概况
1.1 工作内容
本工程为河南宛西制药股份有限公司跨312国道的钢结构广告牌施工。
1.2 轻钢结构房屋的工程概况
1.2.1 建设单位:
河南宛西制药股份有限公司
1.2.2 工程地址:
312国道西峡县城段邻河南宛西制药股份有限公司
1.2.3 结构形式为钢结构桁架。
1.2.4 广告牌工程平面尺寸为24.5×3.5m,高度为12.2m,共计两座。
1.2.5 工程要求:
本工程抗震烈度为6度,所有钢材均采用Q235B钢,手工焊接时采用E43XX系列焊条。
自动焊或半自动焊的焊丝和焊剂与主体金属强度相应,焊丝采用H08A。
所有工厂对接焊缝以及坡口焊缝为二级焊缝,板材对接接头为等强焊接,焊透全截面,并用引弧板施焊,焊后割去引弧板并打磨平整,腹板与翼缘对接接头错开200mm以上。
焊缝高度均为5mm(图纸注明除外),钢结构表面刷防锈漆两道。
2.编制依据:
2.2 依据国家现行的标准规范及技术规程:
《建筑结构荷载规范》 (GB50009-2001)
《建筑抗震设计规范》 (GB5001-2001)
《建筑设计防火规范》 (GBJ16-2001)
《钢结构设计规范》 (GB50017-2003)
《冷弯薄壁型钢技术规范》 (GB50018-2002)
《钢结构工程施工及验收规范》 (GB50205-2001)
《碳钢焊条》 (GB/T5117-95)
《低合金焊条》 (GB5118)
《焊剂》 (GB5293)
《气体保护电弧焊用碳钢低合金焊丝》 (GB/T8110-95)
《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》 (GB986-88)
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝剖口的基本形式与尺寸》 (GB985-88)
《钢结构工程手工焊缝超声波探伤方法和结果等级分级》 (GB11345-89)
《钢结构焊缝的外形尺寸》 (GB10854-89)
《建筑施工安全检查标准》 (JGJ59-99)
《建筑机械使用安全技术规程》 (JGJ33-86)
《建筑钢结构焊接技术规程》 (JGJ81-2002)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8932-88)
《建筑工程质量检验验收统一标准》 (GB50300-2001)
《高空作业机械安全规则》 (JG5099-1998)
《建设工程施工现场供用电安全规范》 (GBJ50194-93)
3.项目管理机构及其目标
为了有效地对此工程的质量、安全、进度、文明施工等方面进行有效的计划、控制、组织、协调,我公司在该项目中组建了具有丰富经验的项目管理体系并实行项目经理负责制。
将从设计施工图的协调与业主、监理的配合,施工场地的综合,施工工序搭接协调,施工质量的控制监督 施工全过程进行项目的全面管理。
3.1 项目管理机构:
(见下页图)
3.2 项目管理目标
3.2.1 质量目标:
工程验收合格率100%
工程验收优良率80%
钢结构评定达到优良。
3.2.2 安全目标:
杜绝一切伤亡事故和火灾事故。
3.2.3 文明施工目标:
实施规范化、标准化现场管理,争创市级文明工地。
项目管理机构图
4.轻钢结构加工、制作、安装、施工方案与技术措施
4.1 施工方案的总体设想
针对本工程的特点及对公司产品的针对性,公司将努力保质、保量、保工期、保安全来完成工程的制作加工和安装的任务,为此,公司将组建以总经理为首的、各部门经理、安装公司以经理等组成的本工程项目领导小组来综合管理本工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作,以充分保证本工程所需的一切资源,包括深化设计、技术翻样、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、安装及与业主、设计单位、监理单位和兄弟施工单位等的配合,具体再由公司生产副总经理亲自担任本工程项目总指挥,具体计划和落实各项具体工作,各职能部门均必须首先满足本工程所需的资源及严格完成 本工程的所有任务,以确保本工程制作加工安装任务的顺利完成,确保业主满意。
主要部署好下:
4.1.1 过程控制
生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下:
综合计划→深化设计、加工图设计→工艺文件制订→原材料进厂及采购控制→胎架、设备的制作、维护、调试→生产作业计划→生产过程控制→成品保管、标识→运输→现场装卸、搬运→吊装、安装、就位→涂装→检测、验收
4.1.1.1 综合计划:
综合计划部根据合同条款,设计图纸,工程量及业主的进度要求等编制综合计划,编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与,具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划,然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行,综合计划时间在合同签订后三天内完成,综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。
4.1.1.2 深化设计及加工图设计:
由公司设计院完成,深化设计必须经业主及有关单位、设计院认可后确定,制作加工图除应由专业工程师校对审核外,还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核,设计翻样过程控制严格按ISO9002程序文件执行,工艺文件将配合同时完成。
4.1.1.3 原材料采购进厂控制:
供应部将根据质量手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购,采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。
4.1.1.4 技术方法、措施及工艺的制订:
由技术部完成,制订的技术方法以、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验(特别是焊接工艺),后正式投入生产。
4.1.1.5 生产加工制作由生产部统一调度,具体按生产作业计划进行,制作加工包括厂内加工和预拼装。
构件加工在正式加工和出厂前,都须进行预拼装才准正式加工和出厂。
4.1.1.6 运输:
运输工作由供运部根据运输能力提前落实承运工作。
4.1.1.7 现场安装:
安装由安装公司项目部组织力量完成,每道工序转序前均需由检验员检验合格后才准转序。
安装及所需支架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。
4.1.1.8 质量保证:
由质管部完成,具体必须按公司质量手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行,公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证,确保质量严格按要求完成。
4.1.1.9 与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调:
公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作,由总指挥和项目经理负责落实,具体进行设计、施工次序、场地、水电、交叉作业、计划、进度、质量、安装配合、成品保护等内容的配合和协调。
4.2 厂内加工制作
4.2.1 加工部署
加工制作管理体系
工厂加工制作在总经理的领导下,由项目总指挥对分支单位等进行综合协调和控制,各专业部门根据综合计划按工艺特点对构件进行加工制作,具体由各专业车间完成加工任务,主要单位职责好下:
设计院--工程的深化设计和加工图设计
技术部--负责工艺设计和施工组织设计
供应部--负责原材料供应
质管部--负责质量管理、检验和试验
综合计划部--负责综合协调和总体进度控制
板材公司--负责屋面板等板材的加工
4.2.1.1 加工图控制
从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计院完成,设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量,须严格控制。
技术设计工作由总工程师为主负责,具体再由技术部主任主持,并负责同业主等的协调的工作。
公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析,努力保证翻样的进度、质量。
本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前,公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师、工艺师、质量工程师也应对加工图进行复核、校对,待复核正确后按需要份数复印并盖上加工图专用章后,提供车间正式生产和预拼装。
加工图的控制应严格按ISO9002质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。
4.2.1.2 组装及焊接工艺文件制订
由技术部工艺科负责,生产部、质管部配合,主要内容包括:
① 根据《建筑钢结构焊接技术规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》的规定,提出焊接工艺评定方案。
② 重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验,确认满足设计要求才能使用。
4.2.2 原材料进厂及质量控制
本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主(招标文件)要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制,确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
对本工程的材料供应,各部门履行其职责,以充分保证材料的及时供应和质量控制。
4.2.3 钢架结构加工工艺流程及技术措施
4.2.3.1 放样
① 放样工作包括:
核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距;以1:
1大样放出节点;制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨,制孔等加工的依据。
② 放样应设置专门的钢平台或砼平台,平台应平整、量线准确,清晰。
③ 放样应根据构件的具体情况按实际划线,并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接接收缩余量。
④ 样板或样杆上的标记刻制应细、小、清晰,其几何尺寸允许偏差:
长度和宽度+1.0,-1.0mm;矩形对角线之差不大于1mm;相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于0.5mm。
4.2.3.2 号样
① 号样工作包括:
检查核对材料;在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置;打冲孔;标出零件编号等。
② 号料应统筹安排,长短搭配,先大后小,或套材号料;对焊缝较多,加工量大的构件应先号料,同一构件需要拼料时,必须同时号料。
当工艺有规定时,应按规定的方向取料。
③ 在焊接结构上号孔,应在焊接完毕整形后进行,孔眼应距焊缝边缘50mm以上。
④ 号料公差:
长、宽±1.0mm;两端眼心距±1.0mm;对角线差±1.0mm;相邻眼心距±0.5mm;两排眼心距±0.5mm;冲点与眼心距位移±0.5mm。
4.2.3.3 切割
① 对于同型号大宗钢材采用数控火焰切割机切割;对于零星用料采用机械切割(包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等)砂轮切割,气割或等离子切割等。
② 切割前,应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等,切割后,断口上不得有裂缝和大于1.0mm的缺棱,并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
③ 切割的质量要求;切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的10%,且不得大于2.0mm;剪切线与料线的允许偏差2.0mm;机械剪切的型钢,其端部剪切,斜度不大于2.0mm,并清除毛刺。
4.2.3.4 钢结构件制孔。
① 构件上的螺栓孔,用钻孔和冲孔方法。
② 构件钻孔前进行试钻,经检查认可,方可正式钻孔。
③ 构件冲孔时,应装好冲模,检查冲模之间间隙是否均匀一致,并用与构件相同的材料试冲,经检查质量符合要求后,用正式冲孔。
冲孔的孔径应大于板厚。
④ 大批量冲孔时,应按此抽查孔的尺寸及孔的中心距,以便及时发现问题及时纠正。
⑤ 当环境温度低于-20℃时,禁止冲孔。
⑥ 制孔质量应符合规范要求。
4.2.4 压型板加工工艺流程及技术措施
4.2.4.1 檩条
檩条加工由檩条成型机一次加工完成,成型后的檩条必须进行端部磨平整理,在厂内檩条的主要检验内容有:
长度:
不大于土2mm,高度不大于±lmm,弯曲:
不大于1/1000具不大于3mm,外观不允许有肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
4.2.4.2 压型钢板的生产
压型板由板材压型机一次投料加工完成(聚氨脂屋面板由意大利聚氨脂板生产线一次投料加工完成),在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
(1)表面是否有污垢:
损伤、变形、划痕,翘角、破损等缺陷.
(2)检查所需彩板的标签与要求是否相符
(3)符合要求的彩板,用叉车装到开卷机上,并开卷加工成型,彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm.
(4)将开卷开始部分不符标准的彩板手工去除.
(5)将符合标准的彩板拖入成型机,并缓慢开动机器,成型。
使彩板在成型轨道内缓慢成型至切割机处。
(6)切除“头子板”,输入所需板的长度及数量。
(7)检查生产的第一块板的成型质量及长度尺寸。
(8)成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》(CB/T12755—91)标准,允许偏差见下表:
项目
允许偏差
检验方法
板长
0—10mm
钢卷尺
板宽
土8mm
钢尺
波高
土1mm
样板
镰刀弯
不大于20m
钢尺.建筑用线
(9)将符合要求的板材产品,50张为一个包装件用塑料薄膜包装好,每个包装件,用打包带打包。
(10)堆放:
堆放场地应平整,应用垫木使板离地20cm左右,垫木应平整且间距不得大于2m。
4.2.5 焊接工艺流程及控制(含现场)
4.2.5.1 焊接工艺流程
4.2.5.1.1 焊工
(1)参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
(2)重要结构装配定位焊时,应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
(3)持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
(4)焊工考核管理由质管部归口。
4.2.5.1.2 焊接工艺方法及焊接设备
(1)本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、C02气体保护半自动焊等焊接工艺方法。
(2)为保证钢结构工程具有优良的焊接质量,本工程施工使用的主要焊接设备有:
埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、C02气体保护半自动焊焊机等。
4.2.5.1.3 钢材焊接材料订购、进库、检验及管理,按公司制定的程序文件规定,并严格做到:
(1)焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。
(2)本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书,每批焊接材料入厂后,应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验,合格后方可使用。
(3)焊接材料(焊剖、焊条、焊丝)的贮存。
运输、焊前处理(烘干、焊丝油锈处理等)。
烘焙和领用过程中都要有标识,标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等(若焊材本身的标识可满足正常的话,则可免做此工作)。
焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
(4)焊接材料使用过程中应可以追踪控制,产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
(5)焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。
重复烘培次数不允许超过两次。
(6)关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。
4.2.5.2 焊接施工要求:
4.2.5.2.1 定位焊
(1)装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
(2)若焊缝施焊要求预热时,则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊;
(3)定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊,并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
4.2.5.2.2 焊接环境
原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行,对于现场的焊接环境,规定必须要满足以下条件:
钢板表面温度≥5℃,相对湿度≤80%,风速≤10m/s(手工电弧焊)或风速≤2m/s(气体保护焊);
4.2.5.2.3 对焊接的要求
(1)施焊时应严格控制线能量和最高层间温度;
(2)焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数,焊接施焊方向,焊接顺序等进行施焊;应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。
(3)焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净;
(4)不允许任意在工作表面引弧损伤母材,必须在其它钢材或在焊缝中进行。
(5)施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷,手工多层多道焊时焊接接头应错开。
(6)焊后要进行自检、互检,并做好焊接施工记录。
4.2.5.2.4 焊缝表面质量
(1)对接焊缝的余高为2—3mm,必要时用砂轮磨光机磨平。
(2)焊缝要求与母材表面匀顺过渡,同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
(3)焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑;
(4)主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm,次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm;
(5)钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。
4.2.5.3 焊接检验和返修
本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
4.2.5.3.1 焊接检验主要包括如下几个方面:
(1)母材的焊接材料;
(2)焊接设备,仪表,工装设备;
(3)焊接接口,接头装配及清理;
(4)焊工资格;
(5)焊接环境条件;
(6)焊接参数,次序以及施焊情况;
(7)焊缝外观和尺寸测量。
4.2.5.3.2 焊缝外观应均匀、致密,不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷.无损探伤须在焊缝外观检查合格,24小时之后进行。
无损探伤的部位,探伤方法,探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。
4.2.5.3.3 焊缝无损探伤发现超标缺陷时,应对缺陷产生的原因进行分析,提出改进措施,焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意,返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同.返修次数原则上不能超过两次,超次返惨带要经公司焊接工程师和监理工程师批准。
4.2.5.3.4 返修前需将缺陷清除干净,经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
4.2.5.3.5 待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊叫槽,且两端有约为1:
5的坡度。
4.2.5.3.6 焊缝返修之后,应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
4.2.5.4 焊缝质量检验要求:
对接焊缝焊缝质量为一级、埋弧焊焊缝为二级焊缝,焊缝焊好24小时后进行20%的超声波无损探伤。
4.2.5.5 焊接工艺评定
4.2.5.5.1 焊接工艺评定根据CB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》规定和JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》、施工图技术要求进行。
4.2.5.5.2 焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺指导书,用来指导焊接工艺评定试验(已做过的类似焊接工艺试验,经工程监理确认后可免做或替代)。
焊接工艺评定试验经检验或试验评定合格后,由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
4.2.5.5.3 焊接工艺评定前,主管焊接工程师应根据JGJ81—2002《建筑钢结构焊接技术规程》中的内容,并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
4.2.5.5.4 焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出,经业主或监理会签后实施。
4.2.5.5.5 施工单位根据焊接工艺评定报告,编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。
4.2.5.5.6 本公司以往已做过大量的焊接工艺评定试验,可以覆盖本工程焊接内容,依据试验所得出的焊接工艺参数、工艺措施为保证钢构件的焊接质量起到了积极的作用。
4.2.6. 涂装处理工艺
4.2.6.1 工艺及技术要求
4.2.6.1.1 工艺设计
本工程的一般涂装工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→中间漆涂装→④面料(防火涂料)涂装。
4.2.6.1.2 涂装前准备
构件在涂装前,应按涂装工艺的要求,对构件进行边缘加工,去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等,并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理要求达到Sa2.5级,除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。
4.2.6.1.3 涂装工艺及技术措施
(1)涂装工艺方案:
工厂内先涂底漆(中间漆),面料现场涂装。
(2)施工方法:
工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33:
1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂,面料涂装采用专用喷枪涂装。
(3)钢构件涂装工艺控制要点
①施工条件:
气温5℃—35℃,相对湿度≤85%,在有雨。
雾和较大灰尘条件下不可施工,底材温度大于60℃时暂定施工。
②表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装,焊接部位在72小时之内涂装,否则匀应作相应的除锈措施。
③喷涂前要对油漆进行充分的搅拌,使油漆混合均匀。
④若前道油漆涂装时间过久,涂后道油漆时应用水砂纸打毛,清除掉表面灰尘污物后再涂装,以保证层间附着力。
⑤施工所用工具应清洁平燥,涂漆不得混入水份及其它杂质,油漆现配现用,须在8小时内用完。
⑥漆膜未干化之前,应采取保护措施。
⑦为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度,在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。
⑧严格按产品说明书规定的混合配比,稀释剂、喷涂压力、涂装间隔·时间等参数要求施工。
⑨涂装人员必须持证上岗,上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。
4.2.6.2 抛丸除锈
抛丸除锈在工厂进行,均在全自动抛丸除锈机上进行,除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。
除锈后应进行吹灰除尘处理,确保杆#清洁,除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到RZ30μm以上标准底漆涂装,第一道底漆必顺经在抛丸除锈后6小时完成。
4.2.6.3 工厂涂装工艺图(见下页)
4.2.6.3.1 材料储存
油漆在使用之前,要按批量进行复检,复检合格后方可使用。
油漆的存放应采取严格的防火措施。
油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内,温度一般应控制在5至35℃,按原桶密封保管(或按油漆说明书保存)。
油漆及其辅助材料属于易燃品,库房附近应杜绝火源,并要有明显“严禁烟火”标志牌和灭火工具。
对各种油漆进行安全措施挂牌。
其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。
4.2.6.3.2 材料试验
油漆按《钢结构工程施工质量验收规范》(CB50205—2001)实施。
进厂的油漆应有产品质量保证书,并按油漆产品质量标准进行复检,符合质量标准的方能使用。
4.2.6.3.3 施工工艺
(1)施工气候条件的控制
①涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。
钢材温度和涂装时的大气环境。
通常涂装施工工作应该在5℃以上,相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时,则不能进行涂装施工。
②以温度计测定钢材温度,用湿度计测出相对湿度,然后计算其露点,当钢材温度低于露点以上3℃时,由于表面凝结水份而不能涂装,必须高于露点3℃才能施工。
③当气温在5℃以下的低温条件下,造成油漆的固化速度减慢,甚至停止固.化,视涂层表干速度,可采用提高工件温度,降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
④气温在30℃以上的恶劣条件下施工时,由于溶剂挥发很快用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
(2)基底处理
①表面涂装前,
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