万吨氧化铝种分槽安装监理细则.docx
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万吨氧化铝种分槽安装监理细则
河南分公司70万吨氧化铝扩建
种分槽体制安和设备安装监理实施细则
说明:
1.本工程的检查、报验一律采用河南分公司70万吨指挥部与鑫诚监理公司联合确定的《70万吨工程监理(管理)表格》文函往来式样;
2.本监理细则可与施工组织设计配合使用。
施工组织设计中有关技术要求条款未尽或相抵触之处,以本细则为准。
3.该文件既可作为监理单位进行质量控制的操作性文件,也可作为承建单位(长铝建设公司、中色六冶)进行施工交底的技术依据。
4.监理工程师应组织施工单位主要技术负责人进行专业监理工作交底。
5、本细则控制数据均根据φ14m种分槽的具体情况,将JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》中的条款进行了具体套用,所以不适合其余规格槽体,请注意。
一.专业工程特点
本工程是70万吨氧化铝扩建工程的重要工程,由于受开工条件的影响,开工较迟,因此工期控制很重要,质量控制也有其特殊性。
本工程包括:
13台φ14m及3台φ12m种分槽的制作安装,槽内有搅拌装置,电机功率为75KW。
泵类36台,成品粒度分级机φ100×604台,中间降温换热器F=340㎡8台。
其中种分槽制安工程是安装单位工程中的一个十分重要的分部工程,也是整个安装工程的重中之重。
制作安装由长铝建设公司、中色六冶两家单位承担,中色六冶承担6台(1#~6#槽)、长铝建承担10台(7#~16#槽)种分槽的制作和安装工作。
槽体分别坐落在不同标高的混凝土基础承台上,由东向西直线排列,相临槽体的中心距为16m、14m及15m。
槽体的材质为低合金容器钢16MnR,筒体制作安装总重量为3989.706t,板材规格厚度由10㎜~30㎜达11种,板材16㎜以下采用Q235A,16㎜以上采用16MnR,高度最高达33m,最低28.8m。
筒体内有溢流管、导流筒,整个制安过程以卷制、组对、焊接为主,焊接工艺性要求高,焊缝要求射线探伤检测,δ≥16㎜的钢板,焊缝Ⅱ级合格;δ≤16㎜的钢板,焊缝Ⅲ级合格。
吊装采用倒装法,两“人”字抱杆外立在筒体处,这种方法组对焊接位置较低,操作简易,但吊装的难度较大,安全要求高,要求吊点的设置必须合理。
在组装过程中,要求施工单位每道工序认真检查,尤其最后两圈板应仔细检查吊装机具及缆风绳,要求技术人员认真熟悉施工图及《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997,在施工前进行图纸自审、会审,领会设计意图,完成施工组织技术交底,并要求施工单位建立完整、有效、可行的施工组织管理体系、质量保证体系、安全保证体系,确保工程质量及工程进度。
种分槽搅拌装置为每台一套,传动系统减速机为引进弗兰德产品,型号为H4SV18,输出轴为4.8r/min,采用Y280S—4WF,75KW电机,搅拌轴三节采用法兰联接,搅拌轴总长分别为31.682m,30.332m,29.632m和28.932m,浆叶每层对称二片,上下共五层浆叶,顺时旋转。
该搅拌轴设计规格多,制造周期紧,内含铸件、锻件、机加工件和焊接件,技术要求高,加工难度大,重要指标测量难度大。
二.编制依据
1.JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》;
2.GB50205-2001《钢结构工程施工质量及验收规范》;
3.GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》;
4.JB/T5000.33-1998《焊接件通用技术要求》;
5.GB50236-98《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》;
6.《中国有色工业设备验收评定标准》;
7.长铝建、中色六冶编制的种分槽制作安装施工方案;
8.沈阳铝镁设计院图纸一套;
9.已批准的监理规划。
三.监理工作流程(种分槽制安)
四.控制要点及目标值
(一)非标准设备控制要点及目标值
序号
检查项目
检查内容
检查标准或目标
1
质量保证体系
①资质条件、业绩
考察、证件复核
②焊工岗位证书
压力容器焊工证件、人员核对,留复印件
③原材料进场检验制度和贮藏条件
报验、检查
④筒节吊装前报验、组对后报验制度
要求报验、建立施工记录
⑤每名焊工始焊、层焊报验制度
要求报验,探伤检验应合格
⑥吊装抱杆、固定系统的检查
要求计算复核,报验检查
⑦滚圆凹凸度检查样板
①标准2m长弧形样板报验
②轴向1m长钢靠尺检查
2
设计图纸及
施工组织设计
①详细查阅图纸及技术要求,明确焊接要求,焊缝检验质量标准,材质要求,排版、制作、组对、吊装要求。
检查施工技术交底、审批施工组织设计
②审查施工组织设计
组成内容合理,制作、组对、焊接、吊装等工艺技术准确、合理
3
质量保证资料
①钢材、焊材、防腐油漆的质量证明文件、试验报告、焊条烘焙记录。
审查、报送复印件
②焊缝探伤报告(制作、安装)
现场检查、报送报告
③焊接检查记录(制作、安装)
要求建立,随时检查
④筒节制作检查记录
要求建立、报验、监理参加
⑤筒节组对、施焊前检查记录
要求建立、报验、监理参加
⑥涂装检验记录
要求建立,随时检查
4
现场实物检查
①下料、坡口形状、清理
外观检查
②焊接质量
焊波均匀、引收弧坑饱满,不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔等
③筒体的排版、形状尺寸、对口焊缝等
外观检查
④涂装
除锈应彻底,涂刷均匀,不得出现起皱、流挂,附着贴实,厚度适宜
5
5
制作安装技术
指标
制作安装技术
指标
①钢板
①厚度偏差δ8-25-0.8;δ26-30-0.9
②壁板:
δ≥22(22~30)超声检测、达Ⅲ级要求,数量同种规格的20%。
②壁板排板要求
①相邻两圈筒节纵向焊缝间距≥500㎜
②壁板的最小尺寸:
1×2m
③接管孔或补强板距纵向焊缝距离≥200㎜
④接管孔或补强板距纵向焊缝距离≥100㎜
⑤包边角钢接头焊缝距纵向焊缝≥200㎜
⑥每板对角线差≤2㎜
③底板排版要求
①铺设前下底面涂刷沥青漆(边缘50㎜范围内不刷)
②任意相邻焊接接头距离≥300㎜
③中副板的宽度不得小于2米,长度不得小于2米
④底板焊接后其局部凹凸变形的深度不应大于10㎜
④壁板卷制质量
①垂直方向1m靠尺检查,间隙≯1㎜
②环向2m弧形样板检查,间隙≯4㎜
⑤组对质量
①纵向接头间隙2+10㎜
②环向接头间隙0~1㎜
③防止大风等自然条件引起的槽体失稳
④起吊点设置应科学,起吊指挥要统一、平稳,严防倾覆事故
⑤底圈壁板的组对:
ⅰ相邻壁板上口水平允差2㎜,圆周上任意两点水平允差6㎜
ⅱ壁板的垂直度≤3㎜
⑥以上各圈壁板:
ⅰ垂直度偏差≯该圈壁板高度的3‰
ⅱ内表面应平整,纵向错边量:
当壁板≤10㎜时不应大于1;当壁板>10㎜时不应大于1.5
环向错边量:
当壁板厚度≤8㎜时,任何一点错边量不得大于1.5;当壁板厚度>8㎜时,任何一点错边量不得大于3㎜
ⅲ凹凸变形δ≤25≤13㎜
⑥焊接质量
①焊条可采用E5016(J506),分层焊接,每层应清根,每层起弧点应错开。
终端弧坑应填满。
②定位焊接长度≥80㎜
③双面焊接,另一面焊前应清根
④焊接接头表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑。
⑤咬边深度≯0.5,连续长度≯100㎜,焊道两侧咬边总长≯该焊接接头长度的10%
⑥纵向焊接接头,焊肉不得低于母材
⑦环向焊接接头,低于母材≯0.5㎜,连续长度≯10㎜,凹陷总长≯该焊接接头的10%。
⑦母材、焊接表面缺陷修复
原则
母材:
①深度>0.5㎜的划伤、擦伤、焊疤等应修补打磨平滑,达到板材偏差要求。
②深度>1㎜的,补焊后打磨平滑。
焊接:
①超过“焊接质量⑥条”有关规定时,应打磨或修补。
②修补后,应探测埋置深度,确定缺陷清除面。
当采用气刨清除缺陷时,应修磨刨槽。
③同一部位的修补次数不宜超过2次。
④修补长度≮50㎜。
⑧焊缝的质量检测
①槽底焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压≥53Kpa。
②槽体与边缘板内角焊接头进行渗透检测或磁粉检测,达Ⅲ级为合格(规范)
③以上各圈每条焊缝长度10%进行超声波探伤,必须包括T型接头。
δ≥16㎜(16MnR)Ⅰ级合格;
δ<16㎜(Q235B)Ⅱ级合格。
⑨总体安装要求
①高度允差5‰设计高度±15㎝
②槽体垂直度≤50㎜
③槽体成形后要求任一断面内直径ф14000±10mm
④槽底板成形焊接后不平度≤14㎜
6
整体试验
充水试验
①时间48h
②罐底无渗漏
③罐壁无渗漏,无异常变形
④基础沉降:
ⅰ任意直径上两点沉降差≯140㎜
ⅱ圆周10m弧长内沉降差≯25㎜
7
资料要求
排版图、材质质量合格证书、基础交接检查记录、槽体几何尺寸检查记录、焊接接头无损检测报告,强度及严密性试验报告,基础沉降观测记录,制作安装分项工程评定
及时、齐全、规范。
(二)通用设备控制要点及目标值
1.开箱检查和保管
①设备开箱应在监理、建设单位有关人员参加下,按以下项目进行检查,并应作出记录。
箱号、箱数以及包装情况,设备名称、型号和规格,装箱清单、设备技术文件、资料以及专用工具,设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀等。
②设备及其零、部件和专用工具均应妥善保留,不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
2.设备基础
①设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定,并应有验收资料或记录,设备安装前应对基础位置、几何尺寸进行复验。
②设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等,均应清除干净,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好,放置垫铁部位的表面应凿平。
3.地脚螺栓
①地脚螺栓底部与基础预留孔底部的距离应大于60㎜,与孔壁距离应大于15㎜。
②设备地脚螺栓埋设必须垂直,以保证螺母与设备接触的严密性,垂直度3‰。
③地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清理干净,螺纹部分应涂少量油脂。
④螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。
⑤拧紧螺母后,螺栓应露出螺母,共露出长度宜为螺栓直径的1/3~2/3。
⑥应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧,地脚螺栓、各螺栓的拧紧力应均匀。
4.垫铁
①直接放置垫铁的混凝土基础表面应进行研磨,与垫铁接触面的接触点应分布均匀。
②每个地脚螺栓的近旁至少应有一组垫铁,垫铁应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。
③相邻垫铁组之间的距离,设设备底座的刚性程度确定,一般不超过500~800㎜。
④有加强筋的设备底座,垫铁应垫在加强筋下。
⑤每一垫铁组宜减少垫铁的块数,且不宜超过3块,并不宜采用薄垫铁。
放置平垫铁时,厚的宜放在下面,薄的宜放在中间且不宜小于2㎜,在设备找正、找平验收合格后将各垫铁相互用定位焊焊实。
⑥垫铁与混凝土接触面超过70%且分布均匀。
⑦每一垫铁组应放置整齐平稳,接触较好,设备调平后每组垫铁均应压紧,并用手锤,逐组轻击,听音检查。
⑧每一垫铁组应放置整齐,每对斜垫铁的重叠面积不小于2/3。
⑨垫铁组伸入设备底座底面的深度超过地脚螺栓。
⑩设备调整后,平垫铁组应露出设备底座外缘10~30㎜,斜垫铁比平垫铁至少长出10㎜,设备找正找平验收合格后,施工单位应报出隐蔽记录,监理签字后,每组垫铁各块之间定位焊焊实。
5.二次灌浆
①灌浆前,灌浆处应采用水清洗干净并润透。
②一台设备应一次灌完,不得分次浇灌,地脚螺栓预留孔灌浆时也必须一次灌满至基础平面高度。
③地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆,一般宜用碎石混凝土,其标号应比基础的混凝土标号高一级,灌浆时应捣固密实。
④灌浆层的厚度,一般为30~60㎜(因基本均为中小型设备)。
6.泵的清洗检查
①整体出厂的泵在防锈保证期内,其内部零件不宜拆卸,只清洗外表。
②当超过防锈保证期或者有明显缺陷零拆时,其拆卸清洗和检查应按设备技术文件的规定进行。
③整体安装的泵,纵向安装水平偏差不应大于0.1‰,横向安装水平偏差不应大于0.2‰。
④驱动电机轴与联轴器连接时,两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
当无规定时,应符合现行国家标准GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
7.泵的试运转前检查
①电动机的转向应与泵的转向相符。
②检查各固定连接部件有无松动。
③各润滑油部位加注润滑剂的规格和数量。
④各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。
⑤盘车应灵活,无异常现象。
⑥泵在试运转时,各运动部件应正常,不能有异常声响和摩擦现象。
⑦泵在试运行过程中,滚动轴承的温度不应大于80℃,做好运行记录。
⑧泵的径向振幅(双向)
1000~1500转/分0.08㎜;1500~3000转/分0.06㎜。
为了保证和不断提高泵类设备的安装质量,设备负荷试运转合格后,方可办理工程验收手续,这为设备安全运行提供了保障。
未办理工程验收手续,设备不得投入使用,以防止发生意外事故。
(三)种分槽搅拌安装控制要点及目标值
1、对原材料质量的控制
所到材料必须有材质证明,并对钢板、钢管进行检查和实测,其表面无伤痕、裂纹、锈蚀,符合规范要求外对钢板厚度应符合下表的允许公差内。
钢板厚度允许偏差(mm)
钢板厚度
允许偏差
8~25
-0.8
26~30
-0.9
31~50
-1.0
36~50
-1.1
2、对搅拌轴的总长度和上轴、中轴、下轴的长度要求
搅拌轴总长、上轴、中轴、下轴控制值(mm)
槽别
搅拌轴总长
上轴长
中轴长
下轴长
3、对制作搅拌轴两端法兰焊接质量的控制,保证轴中间Φ508×20管两端焊接坡口角度控制在30±5°,并保证焊接时错边量<2mm内,焊缝饱满不得咬边。
4、每轴上法兰Φ680上口外径加工偏差控制在0~-0.2,平面的垂直度应小于0.2。
5、下法兰平面垂直于上法兰面,其垂直度小于0.2,下法兰企口为Φ680(0~+0.2),同心度为Φ1.0。
6、上、下键同向位置互成90°,两键中心线均位于法兰螺栓孔跨中中心线上,与跨中中心线偏差为±1°。
7、对上轴、中轴、下轴浆叶固定键位置的控制其值如下表:
搅拌轴浆叶固定键位置控制值(mm)
槽别
上轴
中轴
下轴
下键底平面距下法兰底平面间距离
上键底平面距下键底平面间距离
键底平面距下法兰平面间距离
下键底平面距下法兰底平面间距离
上键底平面距下键底平面间距离
8、对轮毂制造要求材质为ZG270—500,不得有影响强度的缺陷。
非加工面需喷丸处理,保证轮毂Φ510孔中心线与侧臂Φ239-°0.5,中心线间夹角为60±1°,轮毂最薄处厚度不小于28mm和32mm。
9、所有轴端法兰为20#锻件,加工后不得有夹层或黑皮。
10、轴套采用45#钢,加工检查合格后应进行表面淬火,淬火深度为3~5mm,硬度达到HRC55~60。
11、外浆叶煨弯弧度半径为100,用样板检查间隙应小于3mm。
12、减速机座上平面加工粗糙度为12.5,与底板平行度为0.25
13、搅拌轴组对要求:
1)将法兰面铁锈、污物清理干净用M42螺栓并加锁紧垫片分三次对称逐步拧紧,逐次扳手扭矩分别为1200NM、2100NM、3000NM,后将螺母锁牢,并点焊二点。
2)搅拌轴中心线与槽体中心线偏差≤10MM。
3)搅拌轴的铅垂度偏差允许≤1‰。
4)搅拌轴底限位轴径向跳动≤5MM。
14、减速器座的安装要求
1)首先将槽顶井字梁上平面打磨平整,后安装底板及机座进行找平精调,确定机座与槽体中心线偏差<10MM。
2)要求减速机座上平面,纵向、横向、水平度≤0.1‰。
3)找平合格后将底板与型钢,底板与底座间连续焊接,焊脚高度为15MM。
15、浆叶组对焊接要求
1)内浆与轮毂组对时,要求内浆叶水平夹角为300-10并将焊口打磨无铁锈和油污,保证底角间隙5MM左右。
2)组对外浆叶时,要求外浆迎流边的水平夹角为270-10
3)内浆与外浆焊接前按设计要求将内浆φ245*28和φ299*30管端开350坡口,打磨平整后进行焊接,外端焊缝高20MM,轮毂与内浆焊接使用J506焊条。
4)补强板与外浆应连续焊,要求焊脚高16MM。
16、轮毂与浆叶安装
1)底层浆叶轮毂采用M36螺栓通过键紧固在搅拌轴上,要求分三次对称逐步拧紧,逐次扳手扭矩分别为700NM、1200NM、1700NM,最后电焊点牢二点。
2)上部四层浆叶轮毂用M30螺栓,通过键紧固在搅拌轴上,要求分三次对称逐次拧紧,逐次扳手扭矩分别为400NM、700NM、1000NM,最后电焊点牢二点。
17、底轴承安装
1)找正底轴承时,控制底轴头的径向跳动≤5MM。
2)将底轴承与底槽加固板连续焊接,焊脚为16MM,并要求将底轴承紧固螺栓电焊点牢。
五、监理工作方法及措施
工程质量检查总体采取“巡视、旁站、平行检查”相结合的手段进行即坚持现场巡视制度,及时发现问题及时通知整改;旁站是对重要工序、重点部位进行不间断的质量跟踪;平行检查就是对现场有关检查项目及时进行实测实量。
本工程旁站部位、工序以及平行检查的有关标准已在表中给出,这里不再赘述,仅就重要审查、检查的方法、程序之细则明确如下:
1、开工单位资质审查
(1)参加承包单位资质审查、检查有无转包现象。
(2)审查分包单位资质,提出本专业意见。
(3)分包工程开工前,审查承包单位报送的《分包单位资格报审表》及分包单位有关资料,符合有关规定并满足分包工程要求的,由监理予以签认。
2、图纸会审、技术交底
(1)在总监组织下,熟悉设计文件,在图纸会审时向设计单位提出意见和建议。
(2)了解业主要求、设计意图、工程特点,解决有关问题。
3、施工组织设计(施工方案)审批
(1)审核程序
1)包单位应在开工前向监理部报送施工组织设计,并填写《施工组织设计报审表》;
2)总监理工程师组织审查并核准,需修改时总监理工程师签发书面意见退回施工单位修改,之后再报,重新审核。
合格后总监理工程师签发实施意见,付诸实施;
3)施工过程中承包单位如需做较大变动,仍应经总监理工程师审核同意。
(2)审核内容及要点
1)承包单位的审批手续是否齐全、有效;
2)施工总平面布置是否合理;
3)施工部署是否合理,施工工艺是否可行,质量保证措施是否可靠并具有针对性;
4)工期安排是否满足建设工程合同要求;
5)进度计划是否保证施工的连续性和均衡性,所需人力、材料、设备的配置与进度计划是否协调;
6)承包单位的质量管理体系、技术管理体系和质量保证体系是否健全。
7)安全环保、消防和文明施工符合有关规定和业主要求;
8)季节性方案和专项施工方案的可行性、合理性、先进性。
4、工程材料、构配件、设备的检验控制
(1)控制程序(略)
(2)说明
1)凡用于工程实体的材料(主、辅材料)、构配件、非标制作件、机械、设备必须按上图所示程序报验并经监理签认后才允许使用。
2)监理人员接到报验单及资料后,及时审核资料、检验实体、参加进场验收,符合要求时给予签认,允许使用。
否则提出意见(复验、处理、限期出场等)。
3)施工单位违反规定,使用未经报验并取得签认合格的材料、构配件、设备时,监理人员必须及时制止,并有权按有关规定进行处罚。
4)有关质量证明包括:
生产许可证、出厂合格证、质量保证书、材质化验单、材料准用证、新材料新产品的鉴定证明文件、进口货物商检证明、进场交验记录、复验报告。
5、隐蔽的验收
(1)承包单位自检合格后填写隐蔽工程检查记录报送监理部;
(2)监理工程师到现场进行检测核查;
(3)对不合格的回复书面意见要求承包单位整改,合格后再予以复查;
(4)隐检合格的应签认隐蔽工程检查记录,并准予进入下道工序。
6、槽体总体质量检查检查方法
(1)槽体标高的检测方法:
尺量或水准仪检测;
(2)槽体垂直度的检测方法:
吊线或经纬仪检测;
(3)内半径偏差:
尺量;
(4)沉降观测:
应派专业检测队伍,使用专业测量仪器按规程连续观测。
7、不同阶段具体控制方法
序号
控制点名称
控制点类别、方法
1
施工单位资质审查
审查资料文件
2
图纸会审、技术交底
参加、签认
3
施工组织设计(施工方案)审批
审查、程序控制
4
施工现场检查
现场检查、提出意见
5
施工设备、机具、人员情况
现场检查
6
工程材料、构配件、设备的检验
H程序控制
7
制作过程控制(工序质量控制)
巡视、平行检查
8
焊接质量控制
W巡视、平行检查
9
制作件检验
程序控制、签认
10
预拼装、交接、制作评定
参加、检查资料
11
设备交验
参加或核查资料
12
隐蔽控制
H旁站、签认
13
强度、严密性试验
W旁站
14
无负荷试运转
W旁站、签认
15
分项工程验收评定
组织、参加签认
说明:
H-停止点,施工单位提前通知,监理人员应在24小时内到达现场,监理人员在规定时间内未到现场检验签证前,施工单位应停止进入下一道工序。
W-见证点,施工单位提前通知,监理人员应在24小时内到达现场进行见证监督签证,如果监理人员未及时到场,又未通知施工单位推迟,施工单位可自行进入该点施工。
8、质量问题整改的控制措施层次
口头通知—书面通知—工程暂停—报告
9、编制本细则并进行监理交底
六、种分槽制作安装分项工程检验评定细则
1、验评标准的选用
种分槽制作、安装分项工程检验评定分别套用《有色设备安装质量检验评定标准》中第25章之第2节《大型贮罐制作》的内容以及第17章《分解槽安装工程》的内容。
但技术标准应依据本监理细则。
2、验评程序
(1)承包单位完成种分槽制作或安装分项工程并自检合格后,填写报验表报监理部;
(2)监理工程师对报验资料进行审查,并到施工现场进行抽检、核查;
1)签认合格的分项工程;
2)不合格的回复书面意见要求承包单位整改;
3)经返工或返修的分项工程应重新进行验收。
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- 关 键 词:
- 氧化铝 种分槽 安装 监理 细则