完整版跨高速公路特大桥转体拱肋施工方案.docx
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完整版跨高速公路特大桥转体拱肋施工方案
跨高速公路特大桥转体拱肋
施工方案
第一节编制依据及原则
1、编制依据
⑴与建设单位签订的施工承包合同文件及相关关补充协议。
⑵设计单位的施工设计文件及相关设计图纸等。
⑶中华人民共和国及铁道部颁发的现行规范、标准。
⑷现场踏勘及调查所获取的有关资料。
2、编制原则
⑴严格遵守浙江省与嘉兴市对安全、文明施工和环境保护等方面的具体规定和技术要求。
严格遵守各有关设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。
第二节工程概况
1、工程概况
跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555~DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥,其中主跨跨越沪杭高速公路主线,沪杭高速公路与沪杭客专轴线夹角为33°,转体重量16800t。
主墩采用18根φ200cm钻孔桩,桩长为129m;承台结构尺寸19.1m(顺桥向)×22.9m(横桥向)×6.5m。
主拱、边拱拱肋采用变高混凝土箱型截面。
拱肋采用二次抛物线,失高f=25.5m,跨径L=153m,矢跨比为1/6。
拱肋采用单箱单室箱型截面,截面高度按立特规律变化,边、中跨拱肋跨中截面高度4.0m,边、中跨拱肋拱脚处截面高度6.0m,拱肋截面顶板宽7.5m,顶板、底板、腹板厚度均为60cm,拱脚处局部加厚。
边拱布置5道横隔板,即在拱肋的端部、拱脚、拱上立柱、拱梁结合位置处设置相应厚度的横隔板。
中拱设置9道横隔板,即在拱脚、拱上立柱、拱梁接合处、中合拢处各设相应厚度的横隔板。
拱肋采用支架现浇,转体就位的施工方法。
2、主要工程数量及机械人员配置
、主体工程数量
钢筋1578t,混凝土6701.8m3,预应力:
960t,永久系杆:
20束,临时系杆:
12束.
、施工人员及机械设备
施工人员配置见表2
施工人员配置表表2
队伍划分
人数
主要施工任务
钢筋工班
84
钢筋加工
架子工班
120
主拱圈、拱上连续梁支架搭设、拆除
混凝土工班
100
承台及上部结构立模、混凝土浇筑
木工工班
90
主拱圈、拱上连续梁木模制作、加固
预应力工班
20
下承台、主拱圈及连续梁预应力张拉、注浆
吊装工班
12
钢筋、模板等各种材料、设备吊装
机械设备配置见表3
机械设备配置表表3
序号
名称
规格型号
数量(台/套)
备注
1
砼搅拌站
KHZS90
2
2
砼罐车
8m3
10
3
泵车
HBT-60
2
4
汽车吊
25T
4
5
塔吊
5013
4
6
空压机
6m3
5
7
水泵
24
8
钢筋切割机
5
9
钢筋弯曲机
5
10
电焊机
BX1-500
36
第三节总体施工方案
拱肋整体分三段浇注,每段之间设置1.5m宽的劲型骨架间隔槽
主体浇注顺序;
底板腹板顶板
底板浇注顺序:
3#段底板1#段底板2#段底板
腹板及顶板浇注顺序:
1#段腹板及顶板2#段腹板及顶板3#段腹板及顶板
以上实体段浇注完成后再进行间隔槽的混凝土浇注
模板采用20mm厚的竹胶板和10*10cm方木组合的木模系统,整体采用钢桁架进行加固;钢筋在钢筋加工场集中加工,板车运送至现场人工配合安装;混凝土在拌合站集中拌合,罐车运送到工地采用泵送入模。
第四节具体施工方案
1、梁底标高确定
根据施工图纸设计标高、预拱度和支架预压的弹性形变确定梁底标高,梁底按水平距离1.0m进行节点设置。
2、支架标高确定、调整
支架搭设结束后,对支架每排立杆位置进行复测,根据每排支架立杆的位置确定相应标高。
并利用顶托对支架顶标高进行调整,要求顶托调整高度不大于30cm。
支架顶标高确定应根据立杆所在位置和每根纵向方木设置长度计算确定各排横向方木坡脚尺寸,然后根据拱底标高和竹胶板及纵向、横向(考虑坡脚尺寸)高度确定支架顶标高。
3、模板加工及安装
、底模加工及安装
梁部底模采用15×20cm横向方木(做切角处理)、10×10cm纵向方木、18mm厚竹胶板组合形式木模。
因拱肋线型设计为二次抛物线,变化较大,为保证拱肋线型符合设计要求,尽量减小施工偏差,要求沿拱底曲线方向的每根纵向方木长度不大于2.4m,间距按30cm设置;在纵向方木下方每排立杆之上设置横向方木,间距按支架横桥向立杆位置设置。
为保证拱肋的整体线型,横向方木需根据拱底曲线变化及纵向方木设置长度进行切角处理,保证纵向方木的铺设线型与拱底线型相吻合。
纵向方木连接见图1:
图1纵向方木安装示意图
方木铺设前首先对每排横向方木中心位置进行测量复核,根据横向方木中心位置确定拱底标高,并将顶托调整到预定高度后将其锁定,以防止顶托上下活动,要求顶托调整高度不大于30cm,对于大于30cm的采取增加30cm长立杆或自制的20cm长立杆的形式,以减小顶托调整高度;顶托调整结束后在顶托上铺设底模横向15×20cm方木,要求方木必须摆放在顶托凹槽内,同时两根方木接头处必须设置在顶托上方,且各占二分之一顶托位置,两端方木伸出最外排顶托边缘距离不小于20cm;横向方木铺设完毕后进行其标高复核,如果横向方木顶标高满足要求,则进行下一道工序,如果不满足要求,则根据理论标高和实际标高对顶托高度进行调整。
尔后,铺设纵向方木,纵向方木采用10×10cm方木,横向间距30cm,每组纵向方木长度不大于2.4m,具体长度根据碗扣架立杆间沿拱底斜向距离进行确定,要求两根纵向方木接头处必须设置在横向方木正上方,且其置于横向方木之上的距离不小于5cm,横向方木之间、纵向方木与横向方木之间、纵向方木之间用靶钉铆钉连接固定,要求每处连接不少于2根靶钉,纵向方木铺设完成后需对其顶面高程进行复核。
完成上述操作之后进行底模竹胶板铺设,底模总宽度不小于9.0m,每块竹胶板宽度1.22m,长度等于竹胶板下方纵向方木长度,要求竹胶板与纵向方木衔接紧密,用钢钉进行铆钉固定,竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整,无明显空隙、错台,同时竹胶板铺设线性顺直,无明显扭曲、折线现象。
底模设置见图2
图2底模设置示意图
、腹板模板加工及安装
侧模安装前在底模上对各钢桁架位置进行测量放样,确定接点处的里程位置,根据倾斜度安装好钢桁架后用对应拱轴线处的桁架距离进行复核。
纵向带木采用10x10cm方木,间距30cm。
为固定方木,特在钢桁架上加设定位角钢。
布方木时需注意方木与定位角钢紧贴。
布完方木之后将已经裁好的竹胶板钉连于方木之上。
桁架外侧设置双[14槽钢背带;拉筋采用ф20圆钢,竖向拉筋间距根据拱肋腹板高度进行调整,间距控制在60~80cm内,水平间距100cm,拉筋垫片采用150x150x12mm钢板,拉筋两头设置双螺栓紧固。
腹板整体侧模设置见图3,腹板内膜设置见图4。
图3腹板整体侧模设置示意图
模板安装过程要求竹胶板与竖向方木衔接紧密,用钢钉进行铆钉固定,竹胶板与竹胶板之间衔接紧密、平整,无明显空隙、错台,同时安装线性顺直,确保模板垂直度、顺直度和大面平整度及接缝错台和接缝线形平顺一致。
拱肋侧模模板接缝要求统一平行于拱轴线方向设置,同时拱肋模板面板竹胶板应根据每组模板所在的位置进行精确计算,按照计算结果进行面板竹胶板下料。
图4腹板内膜设置示意图
、桁架安装
钢桁架安装从梁端开始每隔100cm设置一道,要求钢桁架与拱轴线方向垂直,同时平行于拱肋腹板;钢桁架定位后立即对其进行固定,每片钢桁架间采用[10槽钢进行连接加固,连接加固槽钢不小于3道,将钢桁架连接成整体,桁架安装见图5。
图5桁架安装示意图
注:
在钢桁架内侧有模板横向方木位置设置∠5×5cm角钢,用于固定模板纵向方木。
具体模板安装允许偏差及检验方法见表4《模板安装允许偏差及检验方法》。
模板安装允许偏差及检验方法表4
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
5
尺量
2
表面平整度
5
靠尺和塞尺
3
高程
±5
测量
4
模板侧向弯曲
l/1500(l为梁跨度)
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10、-5
尺量
6
相临两板表面高差
2
尺量
7
底模拱度
+5、-2
测量
、压板安装
由于拱肋竖向线型变化较大,为克服混凝土浇筑时下滑,保证拱肋截面尺寸和整体重量,在拱肋底板和腹板顶部根据设计截面变化情况设置压板。
(1)底板在混凝土浇筑前间隔设置底板压板,每块压板宽度为1.22m,两块压板间隔距离不小于1.0m,待混凝土浇筑完本压板部位后,及时进行混凝土表面整平,将间隔空余部位安装压板;压板加固方式见图6.
图6压板加固设置示意图
(2)腹板压板加固利用腹板内结构钢筋进行加固,具体方式见图7:
图7腹板压板设置示意图
4、安装加工、钢筋
、材料存放
钢筋原材进场后对钢筋规格型号进行复核,并按规格型号分类、分批存放,要求钢筋存放整齐,标识清楚、明确,同时要求钢筋存放时下垫上盖,钢筋垫离地面高度不小于20cm,并用防雨材进行覆盖。
、加工
(1)钢筋加工前应根据设计要求进行钢筋弯制加工的预试加工,根据预试结果制作相应的钢筋加工胎具。
(2)钢筋在加工弯制前应对钢筋规格型号与设计进行核对,并对钢筋进行调直及除锈等准备工作,并应符合下列规定:
a、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应
清除干净。
钢筋主要采取钢刷刷锈、砂盘除锈、喷砂除锈等方法进行除锈处理。
b、钢筋应平直,无局部弯曲。
c、加工后的钢筋,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
d、当利用冷拉方法矫直钢筋时,必须严格控制钢筋伸长率,其允许伸长率为:
Ⅰ级钢筋不得大于2%,Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。
进行下料加工的钢筋要求平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
(3)钢筋加工
钢筋加工统一在加工场内根据设计及现场施工需要要求按不同编号进行下料加工,加工过程钢筋型号、长度、弯制形状及尺寸等均以所附设计图纸为准,加工制作允许偏差和检验方法应符合设计及验收标准要求(表5):
钢筋加工的允许偏差和检验方法表5
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向全长
±20
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
20
3
钢筋内径尺寸
±3
(4)钢筋焊接
钢筋连接接头采用搭接焊接,严禁采用绑扎连接方式。
要求双面搭接焊接长度不少于5d,单面搭接焊接长度不少于10d,焊接前钢筋应进行同心预弯,确保钢筋同心连接;钢筋连接接头应分散布置,同一截面接头数量不得大于接头总数量50%,相邻两接头距离不小于35d,且不小于500mm,同一根钢筋尽量少设接头;钢筋焊接应逐个进行外观检查,并应符合下列规定:
小锤敲击接头时,钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。
②电弧焊接接头的焊缝表面应平顺,无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤,其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表(表6)规定。
钢筋焊接接头允许偏差表6
序号
名称
单位
允许偏差
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
°
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
mm
3
4
焊缝高度
mm
+0.10
d
0
5
焊缝宽度
mm
+0.10
0d
6
焊缝长度
mm
-0.50d
7
咬肉深度
mm
0.50d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上,焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注:
1、d为钢筋的直径(d)
2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时,应按其中较严的数值进行控制。
(5)弯钩加工
弯钩严格按设计形式进行弯制,钢筋弯钩要求一次性加工完成,对于180°弯钩其弯钩直径不小于钢筋直径的2.5倍,钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段,具体见图8:
图8180°弯勾加工
(6)钢筋加工成型后应进行编号,并按部位进行分批存放,同时存放要求应符合上述钢筋存放标准。
对于90°直角弯钩具体加工标准图9:
图990°弯勾加工
、半成品自检、报验
钢筋加工过程进行跟踪自检,要求严格按设计核对钢筋规格型号、尺寸、钢筋顺直度、垂直度、钢筋外观质量、焊接质量、弯制标准及各项偏差是否符合设计和验标要求,自检合格后向现场监理工程师进行报验,准备下道工序施工。
、钢筋安装
加工成型的钢筋利用平板车按部位分批次运输至现场,塔吊吊装至安装部位,人工布置安装。
钢筋运输过程要求对钢筋按编号、分批次、分部位进行运输,严禁混乱运输。
钢筋安装前进行测量放样,严格控制钢筋安装位置和标高,同时按编号对应部位进行安装。
钢筋安装时须认真核对钢筋型号、尺寸,安装过程挂线控制位置和标高。
要求钢筋严格按设计要求布置,保证钢筋间距、长度、位置、钢筋顺直度、垂直度等各项控制指标,需在安装时进行焊接连接的需保证焊接质量(具体焊接控制标准详见钢筋加工部分)。
钢筋安装同时安装混凝土保护层垫块,要求混凝土垫块强度等级不低于C55,垫块布置数量按4个/m2设置,钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法符合表7要求。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法表7
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量,两端、中间各1处
2
同一排中受
力钢筋间距
基础、板、墙
±20
柱、梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量,连续3处
4
箍筋间距
绑扎钢筋
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
C≥35mm
+10-5
尺量,两端、中间各2处
25mm<c<35mm
+5-2
C≤25mm
+3-1
、成品自检、报验
钢筋安装结束后进行自检,要求严格按设计核对钢筋布置形式、钢筋规格型号、间距、尺寸、钢筋顺直度、垂直度、钢筋外观质量、焊接质量、保护层设置及各项偏差是否符合设计和验标要求,自检合格后向现场监理工程师进行报验,准备下道工序施工。
、施工注意事项
(1)、钢筋安装过程注意对钢筋进行加固,防止钢筋变形、扭曲、倾覆。
(2)、钢筋安装高度大于2.0m的部位按高处作业要求搭设脚手架和施工作业平台,并严格按要求配备安全防护用品,作业过程严格按高处作业进行规范操作。
(3)、半成品存放过程严格按部位、型号分编号、分批次进行存放,严禁混部位、混型号存放;存放标准应符合第2项中相应标准。
(4)、钢筋焊接所使用的焊条标准为直径不小于5mm,要求焊缝焊接饱满、平整,焊接控制标准必须符合设计和验标要求。
(5)、施工过程应提前考虑各型号钢筋安装顺序,防止出现返工重装现象。
(6)、施工过程应注意及时安装齿块钢筋、横隔板钢筋、临时系杆齿块钢筋。
5、安装预应力
拱肋设计采用双向预应力体系,纵向钢绞线有15-19、15-15、15-23、15-55、15-85五种类型,采用外径φ100mm、φ120mm的波纹管和φ325mm、φ415mm钢导管;竖向采用φ32mm精轧螺纹钢,φ45mm金属波纹管成孔。
其中15-55为临时系杆、15-85为永久系杆,15-19、15-15、15-23、为纵向预应力体系。
、预留孔道的定位
1)、预应力管道布设、定位与钢筋安装同时进行,管道安装前对管道位置主要控制点进行测量放样,根据管道安装位置技术交底进行管道布置和定位。
预应力管道采用定位钢筋进行定位固定,定位钢筋直线段间距不大于0.6m,曲线段间距不大于0.3m,定位钢筋设置为“井”形定位钢筋网片,用以固定管道位置。
为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象,波纹管要延伸至锚垫板口内,并用胶带将接口处密封。
2)、纵向预应力筋采用外径100mm的波纹管制孔。
波纹管的连接采用专用接头或大一号同类型波纹管作为接头管,接头管长不小于300mm。
波纹管连接后用密封胶带缠封接头,避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
3)、波纹管的安装位置要求准确,并固定牢固,预埋管道要求曲线顺畅,水平顺直,确保混凝土浇注过程不移位。
孔道位置允许偏差及检验方法见表8。
预留孔道位置允许偏差及检验方法表8
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
纵向
距跨中4m范围内
6
尺量跨中1处
其余部位
8
尺量1/4、3/4跨各1处
2
横向
5
尺量两端
3
竖向
h/1000
吊线尺量
、锚垫板、螺旋筋安装
在波纹管安装定位的同时,安装锚垫板和锚下螺旋钢筋。
要求锚垫板安装位置准确、固定牢固,且保证锚垫板应与预应力钢束保持垂直,锚垫板与锚盒模板或外模板衔接严密、不得漏浆;锚下螺旋钢筋与锚垫板连接紧密,波纹管伸入锚垫板喇叭口内,喇叭口四周塞填包裹严密,不得漏浆。
、预应力钢绞线下料、穿束
纵向预应力(不包括永久系杆)采用高强度低松弛钢绞线,规格7φ5、公称直径15.2mm、强度等级为fpk=1860Mpa、弹性模量Ep=1.95*105Mpa;永久系杆采用φ15.24镀锌PE钢绞线。
在桥位处现场下料、编束,验收合格后,方可进行穿束作业。
1)、预应力钢绞线下料
钢绞线采用砂轮切割机切割下料,严禁利用电焊、氧焊进行切割;下料时钢绞线下方垫设方木和竹胶板,形成下料平台,严禁钢绞线沿地面拖拽。
钢绞线的下料长度除设计要求的孔道长度外,还要充分考虑现场张拉千斤顶的型号、工具锚的大小及穿束、张拉方式等因素的影响。
下料长度的允许偏差和检验方法应符合表9的要求。
钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法表9
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢绞线
与设计长度差
±10
尺量
束中各根钢绞线长度差
5
2
预应力螺纹钢筋
±50
钢绞线下料后应理顺并分根编束,每隔2米左右绑扎细铁丝,编束后的钢绞线应顺直,并按长度、孔位编号挂牌存放。
存放时须防潮防雨,保持通风。
2)、预应力钢绞线穿束
钢绞线采用人工集束穿束,穿束前宜将预应力筋端部用胶布包扎以减小摩擦力并防止穿破波纹管。
人工穿束确有困难,可采用卷扬机协助穿束。
穿索前对钢束长度、根数及编号进行核对,穿索过程中钢绞线不得交叉、缠绕,穿束后钢绞线端头用包装薄膜包裹,以防锈蚀。
6、预埋件及综合接地安装
预埋件位置及安装见表10
预埋件、预留孔种类统计表表10
序号
预埋件、预留孔名称
预埋部位
检验方法
1
合拢段型钢
拱端
测量定位
2
滚轮安装预埋件
拱底内侧
测量定位
3
预应力锚板
齿块端头
尺量
4
梁端综合接地系统
梁底、顶面
尺量
5
通风孔
两侧腹板
尺量
6
泄水孔
挡碴墙内侧
尺量
7
挡碴墙、竖墙钢筋
梁顶
测量
8
接触网支柱基础
梁顶
测量
9
间隔槽预埋连接型钢
拱端
尺量
10
剪力齿槽
梁顶
测量
11
侧向档块
梁顶
测量
12
永久系杆、临时系杆预埋导管
腹板
尺量
要求预埋件埋设位置准确,埋设之前进行测量放样,根据设计图纸确定预埋件具体位置,施工过程中应考虑施工工序先后。
7、混凝土浇注及养护
拱肋混凝土由混凝土拌合站集中拌制,混凝土运输车运输到位,混凝土输送泵泵送入模,插入式振捣器振捣成型,人工整平、收面;混凝土的养护采用自然养护,浇注完成后,及时对混凝土暴露面进行覆盖包裹,其余部位采取带模包裹的措施进行保湿、潮湿养护。
、混凝土浇注
1)、混凝土浇注前,首先仔细检查支撑支架、模板、拉筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等,并指定专人作重复性检查。
且确保将模内的杂物清除干净。
2)、混凝土浇筑过程中需要严格控制混凝土入模温度。
在炎热气候条件下,混凝土入模时的温度不宜超过30℃,应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射,控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40℃。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时,按冬季施工处理,保证混凝土入模温度不低于5℃,并按冬季施工要求采取保温措施。
3)、混凝土浇筑分三次浇筑完成,第一次浇筑底板混凝土,浇筑至距离底板60cm位置;第二次浇筑腹板混凝土,浇筑至腹板和顶板交界处;第三次浇筑顶板混凝土。
每次混凝土浇筑均由下向上分层浇筑浇筑,底板第一次布料厚度40cm,剩余20cm靠混凝土浇筑过程的向下自流填充和最后找平。
在混凝土浇筑前对混凝土连接面进行充分的凿毛处理,同时在混凝土过程中,跟随混凝土的浇筑及时进行混凝土的标高控制和找平收面,并进行压板的安装和固定,保证混凝土的浇筑厚度和标高。
其余部位混凝土分层厚度不超过30cm,先后两层混凝土的间隔时间不超过初凝时间。
5)、混凝土振捣采用插入式振捣器振捣。
插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度5-10cm,与侧模要保持5-10cm的距离。
当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时,要边振捣边竖向缓慢提出振捣棒,不得将振捣棒在混凝土中平拖,更不得用振捣棒驱赶混凝土。
振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件;每一振点的振捣延续时间为20-30s,具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度,防止过振、漏振。
混凝土灌注顺序见图10。
图10浇筑顺序图
6)、混凝土浇注过程中,要有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况和接缝的密合情况,发现有松动、变形、位移和漏浆时及时处理。
、混凝土养护
1)、混凝土养护期间,重点加强混凝土的湿度和温度控制。
2)、顶板混凝土进行二次收面后,及时用塑料薄膜和橡塑海绵对暴露面进行紧密覆盖,防止表面水分蒸发。
侧面、底面采用带模包裹进行保温、潮湿养护。
在包裹、覆盖期间,包裹覆盖物要求完好无损,彼此搭接完整,内表面随时有凝结水珠,保持混凝土表面充分潮湿,梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
3)、为保证混凝土质量,须严格控制混凝土的温度和湿度,在混凝土浇筑前预埋温度、湿度传感器。
每2-4小时对混凝土芯部、表层、环境温湿度进行一次检测,并做好记录。
4)、混凝土养护期间,混凝土内部最高温度不宜超过65℃,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差、养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
5)混凝土浇筑过程中做好混凝土留置试件,对其做同条件养护。
第五节安全、环保措施
1、安全措施
(1)、支架上方顶托必须与方木衔接紧密,严禁存在空隙。
(2)、顶托调整高度应在30cm以内,严禁顶托高度高于30cm。
(3)、施工人员上下必须通过安全通道,严禁乘坐吊车、塔吊等其他形式上下。
(4)、材料、几句等吊装过程缓慢、匀速提升和旋转,严禁大幅度摇摆。
(5)、施工作业人员必须佩戴安全帽、安全带、防滑鞋、电焊和气焊防护罩等安全防护用品,并严格按安全技术规范使用。
(6)、现场必须配备专职安全员和统一协调指挥人员,全过程监控,不得违规野蛮作业。
(7)、起重设备作业半径内严禁进行其它作业和人员活动。
(8)、施工作业过程需在地面设置安全警戒范围,严禁非作业人员进入作业现场。
(9)、施工过程中使用的绳索及吊索钢丝绳要经常检查,严禁绳索起毛、破损、腐蚀、断
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