铁路工程现场施工标准作业.docx
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铁路工程现场施工标准作业.docx
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铁路工程现场施工标准作业
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现场施工标准作业指导书
1.适用范围:
现场施工标准作业指导适用于中铁二十二局集团有限公司牡佳客专九标项目经理部路基、桥涵工程,起讫里程为DK356+139.52~ZXK579+732.198。
2.钻孔桩施工要求
2.1测量放线
采用“十”字定位法,以每个桩的桩位点为基准,埋设孔位护桩,随时校核桩位位置。
2.2泥浆池、沉淀池
钻孔桩施工必须设置泥浆池和沉淀池,周围设立防护设施、明显的安全警示标识及防护网,弃渣应及时外运,废弃后应回填处理。
泥浆池采用棱台、土坑。
按计算置换桩体积的1.2倍设置。
防护栏杆采用直径48*3mm焊管硬防护,竖杆高度为地面以上1.1m,地面以下0.6m,竖杆间距2m,横杆2道,自上而下用扣件将结点连接,上横杆与下横杆间距0.6m。
沿池周边埋设,距池边不小于0.5m,要求横平竖直,防护材料优选金属网片封闭防护。
2.3泥浆制备
制浆材料为黄粘土或膨润土,远离拌和站工点不得使用化学制剂造浆,严禁旋挖钻使用孔内造浆方式施工。
泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
在砂类土、碎(卵)石类土或黏土夹层中钻孔时,应慢速钻进,形成泥浆护壁。
施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆,维持护筒内应有的水头,防止孔壁坍塌。
孔内水位始终高于护筒底0.5m以上。
2.4护筒埋设
孔口护筒采用6mm厚钢板制作,内径比桩径大200mm~300mm,护筒长度根据实际的地质条件确定,一般按2.0m~4.0m埋设。
顶部高出施工地面50cm。
护筒埋设准确竖直,护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm,竖向倾斜度不大于1%。
2.5钢筋笼安装
钢筋笼的长度与设计图纸进行认真核对,吊筋长度计算准确,设置防浮笼措施,半笼情况在钢筋笼位置慢速浇筑混凝土,控制好混凝土冲击力。
钢筋笼接长必须有技术员在场监督,并严格控制钢筋的焊接质量,禁止使用422焊条。
2.6清孔
2.6.1一次清孔
旋挖机清孔必须使用专用捞渣钻斗清孔,主要由捞渣钻斗捞取钻孔底沉渣,同时依靠泥浆起到保护孔壁稳定和悬浮沉渣的作用,使孔内泥浆中的粗颗或钻渣在较长时间内处于悬浮状态。
反循环钻机成孔时,泥浆相对密度一般控制在1.1以下,钻孔终孔后,将钻头稍提起空转,并维持反循环5~15min左右清除孔底沉淀土。
2.6.2二次清孔
二次清孔是在完成钻机成孔、下入钢筋笼和灌注导管后,利用灌注导管清除孔底沉渣的关键工序。
桩孔二次清孔工艺的合理选择,对清除孔底沉渣,保证桩身工程质量极其重要。
2.6.2.1泥浆正循环清孔
⑴、工艺原理
泥浆正循环清孔工艺是普遍采用的一种清孔方式,是由泥浆泵泵送的泥浆经过胶管,与孔口的灌注导管连接,并把泥浆送到孔底;送到孔底的泥浆悬浮并携带孔底沉渣,再经过灌注导管与孔壁之间的环状空间返回地面,流入循环沟、沉淀池,然后进入泥浆池循环使用。
正循环二次清孔工艺原理见图1示。
图1正循环二次清孔原理示意图
⑵、泥浆正循环清渣运行时须注意以下事项:
①、选择合适的泥浆泵,泥浆流量过大,对孔壁冲刷大,容易塌孔;泥浆流量小,沉渣上升速度慢,清渣效果差,耗费时间长。
实际施工中,流量、扬程作为选择泥浆泵的依据,可根据桩孔直径大小配制功率在12~30KW之间的3PN泥浆泵。
②、减少管道接口,避免管道直径剧烈变化、运行方向剧烈变化,减小泥浆循环系统中的沿程阻力和局部阻力消耗。
③、泥浆循环过程中,泥浆循环系统中含有较多的粗颗粒或岩渣,会反复循环带入孔内,影响清孔效果。
应定期对沉淀池、泥浆池废渣进行清理,可加大、加长泥浆循环沟,并派专人沟内捞渣。
④、清孔过程中,根据清渣效果适时上下提放、左右移动导管,加快扰动孔底沉渣,以达到快速清渣的效果。
2.6.2.2泵吸反循环二次清孔
⑴、工艺原理
为保证清孔满足设计和规范要求,对大桩、深桩通常的做法是采用泥浆泵吸反循环工艺。
泵吸反循环二次清孔是利用泥浆泵的抽吸作用,在灌注导管内腔造成负压状态,在大气压力作用下,处在灌注导管与孔壁之间环状空间中的泥浆流向孔底,被吸入灌注导管内腔,随即上升至地面泥浆循环系统,经泥浆沉淀池沉淀处理后,再由泥浆池、泥浆循环沟流入孔内。
泵吸反循环二次清孔工作原理见图2示。
图2泵吸反循环二次清孔原理示意图
⑵、采用泵吸反循环二次清孔具有抽吸能力强、清孔时间短、孔底干净的特点,但清孔时需注意:
①、清孔时需增加6BS反循环砂石泵,整体循环系统管路布设较复杂,反循环现场操作专业性较强,真空度的形成具有一定的难度。
②、由于泵吸反循环砂石泵流量可达180m3/h,抽吸能力超强,形成的负压对孔壁稳定有一定的影响,对深厚淤泥、砂层厚的桩孔,应控制反循环流量。
③、清孔时,应注意保持护筒内泥浆面的水头高度,保持回流入孔内的泥浆量与抽吸量平衡一致。
泵吸反循环泥浆使用量较大,需控制好泥浆的性能和参数,做好废浆废渣的处理。
2.6.2.3气举反循环处理方法
⑴、工艺原理
气举反循环清孔是在导管内安插一根长约2/3孔深的镀锌管将高压空气送入导管内2/3孔深处,与导管内泥浆混合,经充气后在导管内产生低压区,连续充气导管内外压差不断增大,当达到一定的压力差后,平衡打破,则迫使泥浆在高压作用下从导管内上返喷出,同时孔底岩渣被高速泥浆携带从导管上返喷出孔口。
气举反循环原理如下图3示。
图3气举反循环二次清孔原理示意图
⑵、气举反循环二次清孔工艺压力差大,流速快,携渣能力强。
清渣工艺运行时,除减少阻力、移动导管、分离泥浆中泥砂等,还须注意:
①、气举反循环设备配置较为复杂,在进行实际工作之前必须进行一定的调试和优化,尤其是空压机选型,设置合适的进气管长度直接影响循环清渣效率。
②、气举反循环会引起桩孔底部产生抽吸负压,在不稳定地层使用须防止塌孔。
③、反循环作业过程中,须始终保持护筒内泥浆液面的水头高度,保持回流入孔内的泥浆量与抽吸量平衡一致,防止产生塌孔。
2.7砼灌注
桩体砼采用水下灌注法施工,导管采用丝扣连接,使用前过隔水球胆和充水检验,合格后方可使用。
导管下入时,保持位置居中,轴线顺直,最下面一节导管长度大于4m,导管下口距孔底的高度控制在0.5m左右。
在导管上端漏斗下口处放隔水球(要求采用剪球法施工),待漏斗储备的砼数量足够封底后开始灌注。
砼的初灌量应能保证砼灌入后,导管一次性埋入砼深度不小于1m。
随着灌注延续及砼面上升,埋深应逐渐增大,导管埋深控制在2-4m,要相应地适时提升。
拆卸导管,填写好“钻孔水下砼灌注记录表”。
灌注中发现某段砼灌注是与该段体积极不相符时,要查明原因,严禁盲目强行灌注。
要控制最后一次砼灌注量,桩头保护高度控制在1.0m,必须由经验丰富的技术人员进行测量,保证凿除浮浆后,桩头砼强度达到设计要求。
3.承台施工
承台均采用常规方法施工,机械配合人工放坡开挖。
个别地段采用钢板桩防护(有水地段),针对临近地方公路及其它设施地段,按设计防护后方可进行开挖基坑工序。
3.1基坑开挖
3.1.1采用人工配合挖掘机进行基础基坑开挖,机械开挖至坑底时保留不小于20cm的厚度,人工挖至基底标高。
开挖时,严格按方案确定的坡度进行放坡,弃土及时清运,回填土方堆码整齐,基坑四周严禁堆放物料,基坑开挖后及时围挡,基坑必须搭设上下通道。
3.1.2开挖过程中,若遇地下水,或雨季施工时,基底设置集水坑,基顶设临时排水沟,防止水流入坑内。
3.1.3采用钢板桩支护基坑开挖前按专项方案进行基坑放线,钢板桩插打必须咬合,单边钢板桩必须在两边转角插打5~8根钢板桩进行防止钢板桩倾斜,三边、四边钢板桩必须在设计位置设置围檩、角撑或直撑,先撑后挖,确保基坑安全。
图4.基坑开挖完成后效果图
3.2凿桩头
3.2.1环切位置标示
基坑清理完毕后,对设计桩顶标高进行测量定位,并用红油漆在设计桩顶处标出环向切割线。
图5.环向切割线标识
3.2.2环向切割
施工前为保护桩头的整体性,先采用手持式混凝土切割机,沿桩顶标记红线进行环向切割,深度控制在3-5cm,避免伤及桩基主筋。
图6环向切割示意图
3.2.3环向开槽
桩顶标高处环向切割缝切割完成之后,在桩顶环切线上部约10cm位置再切一道环切缝,在两道环切缝中间用风镐小心地凿出一条环形槽,槽宽约10cm,深度以找出主筋为标准,在设计桩顶处形成一条保护隔离带,彻底消除破桩头时混凝土裂缝向下延伸的可能。
图7环向切割示意图
3.2.4剥离钢筋
剥离钢筋是桩头凿除施工的主要步骤,在环形槽以上采用手持式风镐凿出桩顶钢筋,使钢筋与混凝土彻底脱离。
图8剥离钢筋效果图
3.2.5切断桩头
在环形槽位置水平打入钢钎,切断桩头。
钢钎孔宜沿桩周对称布置4个,角度严禁向下倾斜,以免造成提桩头时桩芯标高低于设计标高。
图9打入钢钎图10钢钎打入位置
3.2.6桩头吊离
起吊前确保桩头和桩身完全分离,然后进行起吊,起吊时尽量慢起,以免对钢筋造成损伤,吊装过程中,人员应远离操作范围,以防止桩头掉落发生事故。
桩头吊出后,放置在远离基坑的地方。
图11起吊桩头
3.2.7桩顶整修
桩头起吊完成后,在断裂面会有部分地方凹凸不平,需人工凿除处理,按设计桩顶标高将多余的部分凿掉,并使桩顶新鲜混凝土面外漏。
图12桩顶修整找平
3.2.8钢筋调整及桩顶处理
待桩顶处理完成后,可将弯曲钢筋进行调直,调直时人工手持放进扳手进行微调,整个基坑桩头钢筋完成后,用高压水枪对桩头浮渣等附着物进行冲洗,待冲洗完后,将积水实际排出。
三角形打磨4个点(居中打磨1个点),准备下步检桩。
图13桩顶修整找平
3.2.9基底整平
把基坑底部的各种杂物及浮土进行人工清运,确保基底整平夯实。
平整场地后,在承台基础四周采用木方或槽钢进行支挡,换填碎石垫层进行整平。
图14垫层施工
3.2.10注意事项
推荐采用钢筋保护套措施,即在钢筋笼安装前,沿钢筋笼顶部安装保护套,保护材料可选用聚乙烯硬质塑料套管或聚乙烯气泡膜缠绕,这样可以在破桩头时有效剥离钢筋。
采用这种措施需要加强各环节的控制:
一是要控制好保护套安装的长度和位置;二是要控制好钢筋笼的位置,确保其不上浮或下沉;三是要控制好混凝土灌注时套管内不进浆。
加强测量标高准确度和切割线高度的控制,严格按标高控制线进行破除。
在破桩过程中,要保护好桩头钢筋和声测管,不得随意弯折桩头钢筋。
3.3钢筋
钢筋在钢筋场统一加工后现场绑扎成型。
钢筋制作采用机械配合人工的方法施工。
钢筋下料采用钢筋切断机,钢筋弯曲机弯制成型。
钢筋焊接采用双面搭接焊,电焊条选用结J502型。
在钢筋的交叉点处,用22#镀锌铁丝按逐点改变绕丝方向(8字形分部)交错扎结。
墩身预埋钢筋使用定型卡具,保证预埋钢筋间距满足设计要求。
3.4模板
优选大块钢模板,组合钢模板需栓接整体便于周转,周围设钢管围带加固,模内以圆钢拉杆、模外以方木支撑进行固定。
模板与碎石垫层接触面使用木方找平、砂浆封闭方式,防止出现蜂窝、麻面。
3.5混凝土
砼采用溜槽或泵车浇筑,砼浇注采用分层浇注方法,插入式振捣棒捣固入模的砼直至密实。
严禁用振捣棒赶料,造成混凝土集料不均匀现象。
必须在混凝土初凝前进行二次压光、减少初期收缩裂缝,终凝后,采用先洒水后塑料薄膜覆盖养生。
3.6其它
承台施工完成后按照设计要求涂抹1cm厚沥青渣油,渣油采用沥青块融化后加入石绵粉搅拌均匀后涂抹。
基坑回填严格按设计图纸要求进行分层夯填,注意多数工点设计为三七灰土回填。
沥青油渣熬制中不断搅拌至全部成为流体为止,在不断搅拌中投入石棉粉,并继续加热当沥青油渣表面停止起泡,温度达到175℃时停止升温用小铁桶送至工地使用。
涂刷基面保持干燥,边配制边涂刷,涂刷应采用分段法,以加快进度。
第一遍采用沥青油渣:
石棉粉=200:
15(重量比)滚涂2MM厚。
待初步凝固后采用沥青油渣:
石棉粉=200:
50(重量比)刮涂7MM厚。
最后采用沥青油渣喷涂1MM找平,对局部进行修补。
4.墩台身施工
在墩、台身施工前,待砼强度≥2.5Mpa后,首先放出墩身轮廓线,延轮廓线切出2cm深断缝,防止凿毛时造成混凝土破坏,以免出现烂根情况。
然后对承台顶面凿毛、清除浮浆并冲洗干净,加强基础与墩身的连接效果。
一般实体桥墩和桥台采取墩、台身、托盘、顶帽、支座垫石采用一次施工成型。
4.1脚手支架搭设
脚手架采用碗扣式支架。
砼强度达到5MPa以上时进行支架搭设,支架搭设应有垫木、扫地杆、剪刀撑,搭设步距、间距满足规范要求。
按标准化管理要求设置整体钢结构楼梯,作为施工人员上下通道。
也可选择墩身钢模板安装围栏,使用钢结构梯笼通行方式。
图15墩身模板施工平台图16墩身脚手架及通道搭设
4.2钢筋绑扎成型
墩身钢筋采用工厂制作,现场绑扎方式,绑扎到每一个阶段时安设钢筋限位支架。
墩帽、托盘、垫石钢筋加工成型后,采用吊车吊装就位,与墩身钢筋绑扎连接成整体。
墩身及顶帽钢筋绑扎预留设计图纸要求在墩顶中心,预留墩身砼振捣进人孔,与进人孔交叉的钢筋暂时不绑,到墩身砼浇筑到人孔位置时,再将涉及的钢筋绑扎上去。
4.3墩、台身模板
4.3.1模板设计标准节一般可选用3m,现场采用吊车配合拼装成型。
模型配以水平围带和竖向围带加固。
墩身优选无拉筋结构,如需拉筋必须在直板段雨水管位置设置对拉孔,对拉筋采用精轧螺纹钢,双螺母防脱扣。
拉筋穿入埋入墩身的PVC管,便于周转使用。
模板竖向及横向螺栓连接必经过检算确定。
模板使用脱模剂或模板漆,严禁使用废机油涂刷模板。
4.3.2模板有拉杆时,拉杆应设保护套管,保护套管要伸至模板以外,模板预留的套管孔必须使用钻孔成孔,严禁使用气焊随意掏孔。
预留孔直径应较保护套管大2~3mm为宜,保护套管在模板外侧应设橡胶垫圈再设钢垫圈,采取必要措施使其与模板紧贴,防止漏浆。
模板拆除后,及时对保护套管压浆封闭。
4.3.3拉杆孔封堵方法及材料
拉杆孔封堵采用与结构物同标号聚合物水泥砂浆封堵。
聚合物是指高分子胶结材料,将聚合物加掺到水泥砂浆中拌和均匀即成为聚合物水泥砂浆。
聚合物一般采用聚乙烯醇缩甲醛胶(107胶)。
图17拉杆孔封堵示意图
4.3.4聚合物水泥砂浆配制
采用P.O42.5的普通硅酸盐水泥,根据配合比参数,确定的每立方水泥用量掺入20%“107胶”。
在配制浆液时,应进行现场实验检验,为了保证砂浆质量,应做到随拌随用一次使用完。
4.3.5拉杆孔清理
结构物混凝土达到拆模强度后,按照安装钢模板的相反顺序拆出钢模板。
拆除时应注意应先拆除拉杆螺栓,在撤出钢模,自上而下,先外后里。
在拆除钢模板后,立即拔除拉杆。
为了更好的拔除拉杆,在拔除拉杆时,一定要与PVC套管保持水平。
拔除拉杆后,对外露出混凝土结构物面的套管进行截除,并剔入混凝土30mm,清理PVC套管内的杂物。
图18套管进行截除
4.3.6拉杆孔施工方法
洒水湿润清洁基层后,用聚合物水泥砂浆将拉杆孔填充密实,初凝后面层用铁抹子压光。
4.3.6.1把配制好的聚合物水泥砂浆充分拌合好,用自制的砂浆水平导向槽插入剔除部分,通过砂浆填充棒将砂浆塞入拉杆孔内。
图19砂浆填充示意图
4.3.6.2砂浆填充必须分次进行,采用砂浆分层填塞密实,先填塞中间PVC套管部分。
4.3.6.3待中间PVC套管部分砂浆强度达到一定强度后,在一端采用高压注水,查看另一端是否有渗水、水印。
以便检测拉杆填塞孔否密实、渗水。
4.3.6.4检测合格后,方进行表面30mm拉杆孔封堵。
封堵完毕后将砂浆抹平,收面。
确保外观颜色一致。
4.3.6.5封堵完成后,浇水养护不得少于7天,或喷涂养护液。
不得出现开裂现象。
4.4墩、台身砼施工
4.4.1采用砼输送泵车进行砼灌注。
浇筑前,先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,把模板内的杂物、积水清理干净,模板如有缝隙,必须填塞严密。
4.4.2砼分层浇筑,每层厚度不超过30cm,且在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。
浇筑砼时,采用插入式振动器振捣密实。
为保证混凝土实体和外观质量,要注意墩身混凝土浇筑的顺序,严禁利用振捣棒振动托运混凝土。
要及时清理混凝土浇筑产生的泌水、浮浆和混凝土浇筑过程溅落在模板表面的水泥浆。
4.4.3在砼浇筑完成后,对砼裸露面及时进行修整、抹平,等定浆后再抹第二遍进行压光。
4.4.4砼灌注完成2~3小时后,墩顶覆盖洒水养护。
墩身拆模后必须立即采用贴膜包裹墩台身、土工布覆盖墩帽和支撑垫石的方式进行全封闭养护并用不小于1000kg水桶进行滴水养并保证储水罐蓄水状态。
图20墩身养护桶示意图
4.4.5防“烂根”措施
4.4.5.1承台混凝土浇筑时,要及时清除混凝土浇筑过程中产生的泌水和浮浆,准确控制承台顶标高,现场必须及时抄平、收面。
4.4.5.2采取环切工艺,在承台顶沿墩身轮廓线环切15~20mm深,清除环切线墩身范围内混凝土。
4.4.5.3墩身模板安装前,采用砂浆找平,找平后安装墩身模板,混凝土浇筑前在模板外侧底边采用砂浆封边,确保模板底部不漏浆。
4.4.5.4混凝土浇筑时采取先墩身外侧后内部的方法,加强振捣,确保接缝处混凝土密实。
5.路基场地平整
清除表层0.3m~0.5m厚种植土,路堤底部填筑渗水性填料,推土机粗平、精平,然后用压路机碾压至路堤本体压实标准;CFG、螺杆桩施工场地应整平,纵坡根据平均高程设置台阶,横坡调整为同一高度,严禁随坡就坡施工,场地标高必须满足桩顶0.3m要求,防止出现大头桩。
6.CFG桩(螺杆桩)施工
CFG桩施工一般采用间隔跳打法,遵循由“由一边向另一边”的原则,打桩后及时用小挖机清除桩顶多余混凝土和钻渣。
6.1测量定位
测量放线采用RTK放出边桩位置,工人排尺定位每根桩位置,打钢钎灌白灰后插入竹签进行标记。
安装信息设备钻机由卫星定位边桩后将桩位数据输入电脑中,钻孔时由操作手按照点位自动定位后开始钻进。
6.2钻机就位
钻机就位后,应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆,校正位置,使钻杆垂直对准桩位中心,确保桩垂直度容许偏差不大于1%,桩的允许偏差不的大于50cm。
6.3混合料搅拌
混合料由拌和站集中拌和供应,混合料坍落度控制在16~20cm根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。
6.4钻进成孔
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
一般应先慢后快,这样既能减少钻杆摇晃,又容易检查钻孔的偏差,以便及时纠正。
在成孔过程中,如发现钻杆摇晃或难钻时,应放慢进尺,否则较易导致桩孔偏斜、位移,甚至使钻杆、钻具损坏。
当钻头到达设计桩长预定标高时,在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记(研究使用感应装置、LED警示灯配合,更利于夜间监督),作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作面的标高差异,作相应增减,钻进过程中随时观察仪表电流不得超过额定电流值。
6.5灌注及拔管
CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆心充满混合料后开始拔管,严禁先提管后泵料。
成桩的提拔速度宜控制在2~3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免因后台供料慢而导致停机待料。
灌注成桩完成后,桩顶采用湿黏土封顶,进行保护。
施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
6.6截桩头
6.6.1桩间土清除后,抄平或拉线在每个桩身上用红油漆标出桩顶标高准确位置;
6.6.2使用环形切割机沿标高线位置将桩身四周锯缝,锯缝深度15cm,使CFG桩沿切割线处形成预裂面,杜绝风镐凿桩头;
6.6.3将钢钎插入切缝处,轻锤钢钎使之继续切入造成切割面断裂,截断桩头。
6.6.4用钢钎手锤将桩顶从四周向中间修平至设标高,顶段浮渣应清楚干净,露出新混凝土面;桩0~±20mm。
6.6.5按检测频次及数量,在桩顶中心位置打磨出直径约为10cm平面,在距桩中心2/3半径处,对称打磨两处直径约为6cm的平面,打磨面应平顺、光洁、密实。
6.7桩帽施工
6.7.1CFG桩施工完毕后,钻渣清除、截桩后,按图纸规范要求先进行10%自检,再报第三方进行检测。
执行自检纵向隔排、横向隔桩的原则,第三方检测单位检测应执行蛇形布置的原则,具体自检、第三方检测点布置图要附在报验单后备查,不得随意选点。
如存在问题桩,则对问题桩的周边桩全检。
断桩处理必须留有整改闭合资料并附影像资料。
6.7.2桩帽施工完成7天后,方可用小型打夯机将桩间土夯实。
7.路基施工
7.1分层填筑
7.1.1基床以下路堤填料的最大粒径不得大于75cm,基床底层填料的最大粒径应小于60mm。
填料必须在取土场进行破碎、筛分。
7.1.2路堤浸水部分应采用水稳性高的渗水性材料填筑,严禁填筑易风化的软岩石。
7.1.3每200m或两结构物之间划为一个施工区,并保证每一水平层全宽采用同一种填料,每10~15m设一组标高点,画在两侧放样的竹杆上,挂线控制。
填土虚铺厚度按工艺试验确定,自卸车卸土,应根据车容量和填筑厚度计算堆土间距,画网格卸料、做标高墩控制厚度,以便控制每层厚度均匀。
为保证边坡压实质量,填筑时路基外侧各加宽30~50cm。
不同质填料不得混填,上下两层使用不同填料时,必须按规范要求办理。
7.2摊铺平整
用推土机摊铺粗平,平地机精平,每一层做成向外侧2~4%的横向坡以利排水。
为有效控制每层虚铺厚度,粗平时采用水准仪控制每层的虚铺厚度。
图21路基填料布料网格
7.3洒水晾晒
填料碾压前应进行含水量检测并控制在最佳含水量±2%范围内,再进行碾压。
当填料含水量较低时,应采取洒水措施,洒水可采用取土场内提前洒水闷湿和路基上分层洒水翻拌两种方法。
当含水量较高时,采用晾晒措施,使其达到最佳含水量后碾压。
7.4碾压夯实
碾压设备加装连续压实设备,将分层数据输入电脑中,由操作手按照点位自动定位开始碾压。
并根据数据显示查看是否碾压到位,对不满足要求的地段进行重新碾压。
碾压时,先外侧后内侧,先慢后快,先静压后振压。
直线进退,相邻接茬处重叠碾压40~50cm,各区段纵向交接处应互相重叠压实,搭接长度不少于2m。
7.5质量检测
每层填土压实后,及时进行中线、标高、宽度、压实厚度及压实指标的检测,检测合格报监理工程师审批后方可填筑下一层。
7.6路基整修
包括路基面的排水横坡、平整度、边坡等整修内容,应严格按照路基设计结构尺寸进行。
边坡采用人工拉线法清刷,自上而下进行,坡度要符合设计要求,做到线形直顺,肩棱整齐,坡面平整,美观大方。
路基边坡修整后,必须及时进行附属防护、加固和排水工程的施工,确保边坡稳定性。
图22路基临时排水沟
7.7过渡段
过渡段靠近结构物处分层厚度不大于20cm,使用小型打夯设备压实,级配碎石施工后及时进行洒水、覆盖养护。
图23过渡段级配碎石养护
8.路堑施工
8.1排水沟施工
路基排水沟施工使用自动成型设备施工。
图23路基排水沟成型机
8.2土方开挖
加强测量控制,边坡随开挖随成型,保持边坡平顺,早做边坡防护。
开挖面应随时保持不少于4%的排水坡,严禁积水。
土方开挖采用机械施工为主,施工时分段进行,每段自上而下分层开挖,及时用人工配合挖掘机整刷边坡,对不便于机械施工的并行地段,采用人力施工。
开挖接近堑底时,鉴别核对土质,然后按基床设计断面测量放样,开挖修整,按设计要求进行填筑。
8.3盲沟施工
盲沟严格按照设计坡度和位置进行施工,管内排水顺畅,检查井混凝土、钢筋必须满足设计规范要求,保温出口位置不得随意改变,出水口干砌石选用直径30~
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