转化操作规程总.docx
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转化操作规程总.docx
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转化操作规程总
转化操作规程
一,转化岗位的任务和职责
1转化岗位的任务就是天然气压缩机出口来的天然气与脱碳装置来的C02以及变压吸附来的富碳气混合、脱硫后配入一定的蒸汽进入转化炉生产出合格的转化气,经过冷凝分离后转化气送入联合压缩机新鲜段。
2转化岗位的职责
——严格执行操作规程。
——全面负责转化工序工艺参数的调节,根据生产变化调整操作参数并及时报告班长。
——加强动静设备运行状态的监护。
——负责转化工序的操作平稳率、转化气合格率、排污合格率等指标的完成。
——定时进行现场巡检。
——负责主控室地面、门窗、DCS及现场、机泵的清洁卫生。
——服从班长的领导,协助班长做好本职工作,完成公司交给的各项任务。
——对自己的工作失误负责。
二,转化流程说明
1天然气/蒸汽转化
来自界区外的常温、压力约为0.65MPa(G)原料天然气被引至天然气压缩机(C301A、B),经压缩机加压至2.2MPa(G)后被送至蒸汽转化炉(B201)对流段预热到380℃,然后进入铁锰脱硫槽(R201A、B)及ZnO脱硫槽(R202)。
来自MEA烟道气回收装置的常温、压力为常压的CO2气被引至CO2压缩机(C303)压缩加压至约2.2MPa(G)后,与脱硫后的天然气混合,并按要求配入工艺蒸汽。
天然气的实际总硫含量<10ppm。
预热至380℃的原料天然气被送入铁锰脱硫槽(R201A、B),经加氢转化和ZnO脱硫槽(R202)后,硫的含量降至0.1ppm以下,然后与加压后的CO2气混合。
原料天然气和CO2气体混合气与中压蒸汽混合,水碳比(不含CO2)按3.1调节,混合后的气体去蒸汽转化炉对流段混合原料气加热盘管,加热至510-530℃,进入蒸汽转化炉辐射段转化管内,气体在管内自上而下流经转化催化剂反应床层,发生天然气与水蒸汽转化反应,生成CO、CO2、H2,反应所需的热量则由管外燃料天然气燃烧热提供,经蒸汽转化炉转化的工艺气出炉管气体温度约780℃,压力1.93MPa(A),出口残余甲烷含量约3.2%(干基)。
一段炉出口的转化气经输气管进入二段炉,在二段炉燃烧室内与来自空分氧气压缩机加压后的不经冷却温度~130℃的氧气与蒸汽混合,其温度~200℃入燃烧室,与一段转化气,混合瞬间发生燃烧。
为一段转化气中残余甲烷在二段炉触媒层中的进一步蒸汽转化反应提供热量,经两段蒸汽转化后,二段炉出口转化气中的残余甲烷含量降低到约0.5%。
二段炉出口气温度约960℃,高温气体经转化气废热锅炉(E201)、第一锅炉给水预热器(E202A/B)回收热量后,经过FIC273A/B,分别进入MEACO2回收装置的再生塔再沸器(E906)换热和去精馏主塔转化气再沸器(E509A/B)进一步回收余热后,再经第二锅炉给水预热器(E203A/B)及转化气水冷器(E204A/B)用循环水冷至40℃,经分离器(V206A/B)分离冷凝液后的转化气进入联合压缩机新鲜气段。
进入蒸汽转化炉对流段的烟气,经工艺天然气/工艺蒸汽混合气预热盘管,天然气预热盘管,工艺蒸汽过热盘管,对流段废锅盘管,燃料气预热盘管、低压蒸汽盘管、脱盐水预热盘管及一次水预热盘管回收废热而自身温度降至150℃以下,经引风机升压,并经烟囱排至大气中。
从生产消防系统来的原水经一次水预热盘管预热后去脱盐水站。
在工艺蒸汽过热盘管与废锅盘管之间设有辅助烧咀,以便为装置开车提供开工蒸汽。
三,转化工艺原理及参数
1本工序是将天然气、二氧化碳组成的混合气和蒸汽发生蒸汽转化反应,从而制得含CO、CO2和H2的新鲜气。
(1)脱硫槽的脱硫原理
因少量硫会使转化催化剂中毒并失去活性,为了满足蒸汽转化时转化催化剂的要求,制气前需将硫化物脱除净,此外,甲醇合成铜基催化剂对硫的作用也十分敏感,催化剂对硫化物、氯化物、重金属等的中毒,都会影响其活性和使用寿命,因此,制气前须除去原料气中的硫化物。
我工序脱硫由铁锰脱硫和氧化锌脱硫两部分组成,其脱硫原理分别如下:
a.铁锰脱硫:
脱硫剂中的氧化锰、氧化铁等可热解或氢解有机硫,同时将硫化氢吸收掉,反应如下:
1)催化剂还原反应
MnO2+H2====MnO+H2O
MnO2+CO====MnO+CO2
3Fe2O3+H2====2Fe3O4+H2O
3Fe2O3+CO====2Fe3O4+CO2
>300℃
2)热分解反应
360~400℃
2CH3SH=======2H2S+C2H4
>300℃
CH3SCH3========H2S+C2H4
CH3SSCH3=======2H2S+C2H2
3)氢解反应
CH3SH+H2====H2S+CH4
CH3SCH3+H2====H2S+C2H6
COS+H2====H2S+CO
CS2+2H2====2H2S+C
4)硫化物的直接吸收反应
H2S+MnO====MnS+H2O
3H2S+Fe3O4+H2====3FeS+4H2O
H2S+ZnO====ZnS+H2O
CH3SCH3+MnO====MnS+C2H4+H2O
CH3SH+MnO====MnS+CH3OH
3CH3SH+Fe3O4+5H2====3FeS+3CH4+4H2O
3CH3SCH3+Fe3O4+4H2O====3FeS+C2H6+4H2O
b.氧化锌脱硫剂:
不仅能脱除硫化氢之类的无机硫,而且可以脱除硫醇、
硫氧化碳等有机硫,脱硫的主要化学反应有:
脱除H2S:
ZnO十H2S====ZnS十H2
(1)
脱除众RSH
ZnO十C2H5SH====ZnS十C2H5OH
(2)
ZnO十C2H5SH====ZnS十C2H4十H2(3)
当气体中有氢存在时,硫氧化碳、二硫化碳转化成硫化氢,然后被氧化锌
吸收。
COS十H2====H2S十CO(4)
CS2十4H2====H2S十CH4(5)
本装置中,氧化锌脱硫是按反应
(1)来完成,这是一个放热反应,平衡常数随温度升高而减小。
氧化锌脱硫剂的活性温度范围为270—400℃,随着温度的升高,反应速度显著增大。
(2)一段天然气的蒸汽转化
天然气蒸汽转化,是以水蒸汽为氧化剂,在Ni催化剂的作用下,将天然气中的烃类物质转化,得到合成甲醇的原料气,这一过程为强吸热过程。
生产是在天然气(本装置中尚配入适量的CO2气)中配入水蒸汽,使H2O/C>3.0,由转化炉辐射段燃烧燃料气提供反应所需的热量,在Ni催化剂层主要发生如下反应:
CH4+H2O====CO+3H2-206.29KJ/mol
CH4+2H2O====CO2+4H2-165.1KJ/mol
CO+H2O====CO2+H2+41.19KJ/mol
CH4+CO2====2CO+2H2-Q4
C2H6+2H2O====2CO+5H2-Q5
C3H8+3H2O====3CO+7H2-Q6
C4H10+4H2O====4CO+9H2-Q7
C5H12+5H2O====5CO+11H2-Q8
副反应主要有:
2CO====C+CO2+172.50kJ/mol
CO+H2====C+H2O-131.47kJ/mol
CH4====C+2H2-74.30kJ/mol
由于烃类蒸汽转化反应是一个吸热、体积增大的可逆过程,故提高转化温度对反应有利,从热力学观点看,提高压力对反应进行不利,但适当合理的提高转化压力,可加快反应速度,减少催化剂用量和设备投资,综合经济指标较好。
此外,在一定的温度和压力下,增大水碳比,不仅可以提高烃类的转化率,还可防止催化剂析碳。
空速对转化反应也有影响,增大空速虽然可以提高设备的生产能力,但若超过允许范围就会使系统阻力增大,转化率降低,残余甲烷含量将上升。
后三个反应是造成转化炉结碳的原因,应该尽力避免。
(3)二段转化炉转化的反应原理
烃类的蒸汽转化反应是以水蒸汽为氧化剂,在镍催化剂的作用下将烃类物质转化,得到CO、CO2及H2。
该过程为吸热过程,需外供热量。
二段转化所需的热量由加入二段转化炉的氧气与氢气等燃烧放出的热量提供,在镍催化剂存在下其主要反应如下:
CH4+H2O=CO+3H2-Q
CH4+2H2O=CO2+4H2-Q
2H2+O2=2H2O+Q
CO+H2O=CO2+H2+Q
2转化工艺参数控制
(1)生产控制
本工序有调节系统33套,其中包括7套压力调节,9套流量调节(含一套比例调节系统),5套液位调节,5套遥控调节,7套紧急切断控制。
(2)主要工艺指标
水碳比:
3.0~3.3
入转化炉工艺气硫含量:
<0.1ppm
入转化炉工艺气流量:
~12050Nm3/h
入转化炉蒸汽流量:
~37182.86kg/h(∑C=1.2,H2O/C=3.2)
一段转化炉出口气体压力:
1.8MPa(G)
一段转化炉出口气体温度:
~790℃(TI228/229)
二段转化炉出口气体压力:
1.7MPa(G)
二段转化炉出口气体温度:
~960℃(TI278)
出口气体残余甲烷含量(干基):
~0.5%
转化气去压缩工序温度:
≤40℃
中压蒸汽压力:
2.5MPa(G)
低压蒸汽压力:
~0.5MPa(G)
由脱碳装置来的二氧化碳经压缩后条件如下:
温度:
≤150℃
压力:
2.2MPa(G)
最大气量:
2400Nm3/h
燃料气(设计条件):
本装置的燃料气由外界来的天然气和合成来的弛放气以及合成闪蒸槽来的闪蒸气三部分组成。
a)天然气
温度:
环境温度
压力:
0.4MPa(G)
气量:
~16845Nm3/h
b)驰放气
温度:
<40℃
压力:
0.4MPa(G)
气量:
Nm3/h
c)闪蒸气
温度:
<40℃
压力:
0.4MPa(G)
气量:
Nm3/h
四,操作规程
1开车前应具备的条件
——装置各项开车准备工作已完毕,各系统已气密试验合格。
——0.4MPa(G)循环水己引至装置,能保证开车生产用量。
——装置配电室已投用,可向装置内各用户正常供电。
——开工用0.6MPa(G)蒸汽锅炉已具备开车条件,随时待命。
——仪表及DCS调试完毕,处于待用状态,UPS(不间断事故电源)已投入正常使用。
——0.7MPa(G)仪表空气已引入装置,并已向各用点正常供气。
——0.4MPa(G)脱盐水已开车正常,生产出合格的脱盐水,并能保证正常生产用量。
——0.7MPa(G),99.8%的氮气已引至装置头道阀前。
——0.65MPa(G)天然气已引至装置头道阀前。
——化验室已具备采样分析能力及条件。
——安全、环保、消防设施完备,且已投用。
——操作人员已取得上岗证。
——电气、仪表、钳工及保运人员已准备就续,现场待命。
2开车前准备工作
(1)检查循环水系统,保证引风机J201、各泵的密封冷却水、转化气水冷器E204等转化各冷换设备都正常通循环水运行。
(2)N2系统N2置换:
——检查确认N2去PG线的末端阀关,并通知合成、压缩、精馏工序,关闭各N2支线及去各罐的末端阀。
——拆除N2进界区阀后盲板并复位,开N2界区阀,向装置内N2系统引N2。
——取样分析N2系统O2含量,取样点可选各支线最末端排凝(放空阀),当O2含量<0.2%(V)时为合格。
——N2系统置换合格后,关闭各排凝放空阀。
注意:
——N2置换时,各排放点应设专人监护,监护点距排放点不得小于1米,并处于上风向。
——装置进N2后,各容器设备进人,要严格按安全规定的程序进行。
(3)通知仪表工起用仪表及DCS系统,检查CRT上画面是否显示正确。
(4)检查本岗位各泵,引风机的各润滑点是否加够润滑油(脂),保证各运转设备都处于润滑状态。
(5)协助仪表工将现场各点压力、温度表装好,待用。
(6)准备好开车所用开关钩子、防爆电筒、点火枪、对讲机等器具,并于指定地点放好,待用。
(7)现场所有调节阀调试合格,都处于总控控制状态。
3正常开车步骤
接公司开车指示,按如下步骤进行转化岗位开车:
3.1脱氧槽正常开车程序
本装置脱氧槽V207开车采用冷态开车。
——班长接开车命令后,安排全开脱盐水进界区阀,转化操作人员沿着脱盐水流程检查有无泄漏,如有及时汇报并处理。
——脱氧槽进水,首先打开脱氧槽V207顶放空阀,打开调节阀LICA—201前切断阀,后切断阀全开。
——总控手动稍开LICA201向脱氧槽进水,同时现场要适当调节脱氧槽底排放阀,逐步建立液位至80%。
注意观察现场液面计与总控LICA201显示是否一致。
LICA201投自动。
——锅炉给水泵启运后,总控加强调节,控制LICA201为60%液面,维持脱氧槽稳定运行。
——转化炉点火升温后,脱氧槽逐渐转入热态运行。
至此脱氧槽的开车完成,转入正常生产与相关工序保持联系,加强巡检,记录准时。
3.2转化汽包建立液位
(1)配药:
——磷酸盐槽M201和联胺槽M202上下液位计之间的容积为1m3左右。
液位控制在上下液位计之间,每次注水量不可超过上液位计,注水前不得低于下液位计。
每次加药联胺槽为0.3kg,配制成浓度为0.03%的联氨水溶液;磷酸盐槽为15kg,配制成浓度为1.5%的磷酸盐水溶液。
氨水在需要时加入联氨槽,为3kg(20%wt),配制成浓度为0.06%的氨水溶液。
实际加药量应满足锅炉给水和炉水合格的条件而适当调整。
——打开联胺槽脱盐水阀注水至液面计显示100%关脱盐水阀,用带有磨口盖的称量瓶称取0.3kg联胺,从加药口倒入联胺槽内并盖好加药口,开联胺槽搅拌器进行搅拌,搅拌正常后及时停搅拌器。
加氨水方法相同。
——用盘秤称取15kg磷酸三钠,磷酸盐溶液配制方法同上。
(2)建立汽包液位
——缓慢全开锅炉给水泵P201A/B/C入口阀,罐泵,打开泵出口放空阀排气,有水流出关放空阀。
(注意要暖泵。
暖泵速度要慢,防止水击,排气时注意安全)
——按高速泵和多级泵的正常运行程序启运锅炉给水泵P201A/B/C,待泵运转正常后,以最小流量进行与脱氧槽的循环运行,同时向转化汽包V203和合成汽包V403/V403B送水,注意泵出口压力和电流应在操作范围内。
各汽包开始上水后,及时关闭脱氧槽排污。
——锅炉给水泵P201A/B/C运行正常后,现场开LICA202、LICA403、LICA403B和PIC222的前后切断阀,总控手动开LICA202、LICA403、LICA403B和PIC222,缓慢向各汽包送锅炉给水。
——当各汽包液位上升至50%时,调节阀投自动,开排污,向地沟排水,以此来保证汽包上水量。
——转化炉点火后及时启运锅炉水循环泵P202A/B。
(3)加药
汽包见液位后,磷酸盐和联胺加药要及时。
——启运联胺泵向锅炉给水泵P201入口加药。
启动泵步骤如下:
——联胺泵盘车2—3转,检查不得有任何卡阻现象,打开进出口阀及出口压力表根部阀,调节旋钮指针至需要流量,调节完毕后,手柄钮紧以防松动(旋转调量表时,应注意不得过快和过猛,按照从小流量往大方向调节)。
按泵电机启动按钮起动泵。
——联胺泵开起后,同样方法立即启动磷酸盐泵向各汽包加药。
(4)锅炉水控制指标
锅炉水水质应符合下列指标:
项目
给水
锅水
悬浮物,mg/L
≤5
-
总硬度,mmol/L
≤0.03
-
总碱度,mmol/L
-
≤12
pH(25℃)
≥7
9~11
溶解氧,mg/L
<0.015
-
溶解固形物,mg/L
-
<2500
PO43-,mg/L
-
5~15
对于锅炉水质的分析,应符合GB1576-2001的要求。
3.3建立N2循环
——现场导通N2循环流程:
天压机出口—转化炉对流段2—R201A—R201B—R202—转化炉对流段1—转化管—B201B—E201—E202A—脱碳再沸器—E203A—E204A—V206A—循环线上大阀—V301—C301A/B—V302。
——开FV—202后补氮阀,向循环系统充N2,并于各排凝点及放空点排放。
——在置换二段炉时,应同时对PG2B02(DN150)管道一并进行置换,置换废锅后,关FICV272及前后切断阀。
——取样分析,当循环流程(即PG系统)、天然气原料线内O2含量<0.2%时为置换合格。
——系统充压至0.6MPa(G)后,关闭充N2阀。
——通知压缩工序,起动C301A/B,建立N2循环(系统压力维持>0.5MPa(G))。
——循环过程中,注意维持系统压力>0.5MPa(G),用充N2阀充N2保压。
注意:
——装置进N2后,N2放空或各容器进入,要严格按安全规定的程序进行。
——转化工序置换PG系统时,压缩工序也应配合置换,保证N2循环流程中无死角。
——在各管段的置换中,当主流程的管段置换合格后,应沿工艺流向将各设备、分离器、管道等处的放空阀、低排阀等逐一流开启排放置换。
因空间较小,故排放时间可短些。
3.4FG系统N2置换:
——置换前流程确认,合成弛放气、顺放气、闪蒸气与燃料系统隔离,燃料天然气进气阀PIC210及其前后切断阀关,各火嘴根部阀关,XV201、FIC205及其前后切断阀全开、HC203/HC204/HC205/HC206/HC207全开,各放空关。
——燃料气系统充氮置换,开V201前补氮气阀充氮气至0.4MPa(G)后,关充氮气阀。
——开各烧嘴根部阀、对流段烧嘴根部阀进行置换。
——开炉顶放空泄压,反复几次。
——在有代表性的位置取样分析,分析O2含量<0.5%为合格。
注意事项:
充N2阀开度不得太大,注意FG系统压力不要超压。
充氮时相互协调要紧密。
3.5建立炉膛负压:
——全开各烧嘴风门。
——检查J201引风机轴承箱润滑油液位,开冷却水进出口阀,手动盘车数转以检查有无机械卡、擦,开引风机进口风门。
——通知电工送电后,启动引风机,手动控制引风机前蝶阀及变频调谐器使PIA220达-50Pa(G)左右时,固定蝶阀开度,保证负压稳定。
——根据需要,点火前至少运行一小时。
3.6FG系统引燃料气:
——开进界区天然气大阀引天然气至PIC210前,稍开PIC210及FIC205,FG系统引天然气至炉顶放空,炉顶压力PIA212<0.1MPa。
5个遥控阀开度均为30%。
——调节PIC210为0.4MPa投自控。
注意要及时开炉顶放空,防止超压。
待点火。
3.7一段炉、二段炉N2升温
一段转化炉点火N2升温:
——用便携式测爆仪,检查炉膛内可燃气体含量<0.2%为合格(要严格按照燃烧炉点火程序办理作业票,进行有效的监测分析)。
——按梅花形点燃最初的5个烧咀(2排2个,3排1个。
4排2个)。
——用点火枪进行点火操作,方法如下:
1先将点火枪伸入点火孔内,确认点火位置。
2、开火嘴根部阀头道阀。
3、打开点火器电源,处于打火状态。
4、缓开烧嘴根部第二道阀,进行点火(根部阀不必全开)。
5、从窥火孔处观察,如果火嘴已燃,则拔出点火枪,如果没点着,则迅速关闭烧嘴根部阀,至少等待5分钟后再试点。
注意:
点火时炉膛负压可以适当低一些,便于点火操作。
6、调整火焰长度和燃烧状态。
——转化炉温度由FIC205调节阀控制,5个遥控阀控制各排烧嘴背压一致。
——按升温曲线的要求进行转化炉升温,以TI228/229为准。
——用增点火嘴或提高烧嘴背压的方式进行转化炉升温。
注意:
——若炉膛内可燃气体含量高,应打开烧嘴风门、炉体窥火孔加快置换速度,置换至可燃气含量<0.2%(V),方可点火。
——烧嘴的点燃以多烧嘴,短火焰,低背压,分布均匀的原则进行。
——检查烧嘴火焰不得直接喷到炉管或炉墙上。
火嘴偏烧要及时调整。
3.8二段炉N2升温
1.升温流程如2.3.3节所述,二段炉的升温与一段炉的的升温同步。
2.投运冷却器之循环冷却水。
投运烧嘴夹却水保持与炉内压差为0.2~0.3mpaG,流量14t/h.(二段炉内温度在300℃以内时该流量为5t/h)。
3.升温方法同原一段转化炉N2升温速度及控制指标。
4.投用各水夹套冷却水。
5.主精馏塔充DW(或粗甲醇)至高液位。
6.当二段炉内催化剂床层达120℃恒温,时间要够,速率控制住,防止触煤吸附水,耐火材料吸附水急剧蒸发。
恒温期中一段炉出口集气管上的导淋阀要打开排水一次,加强对各设备导淋得排放,注意系统压力变化。
7.升温期间定期检查管道弹簧架,吊架,以保证管道正确膨胀和支撑。
8.二段炉TG274最终N2升温温度≤200℃.一段炉对流段温升≤25℃/h。
3.9一段炉、二段炉的蒸汽升温
——当N2升温至转化出口TI228/229达260℃时,点辅烧,系统配入蒸汽,并继续维持N2循环。
——从开工锅炉引蒸汽至FIC203阀前,与系统自产蒸汽一并导入系统。
引蒸汽时,注意充分暖管和排凝。
——系统引入蒸汽后,蒸汽冷凝液在转化气气液分离器V206和脱碳气液分离器S0902排放,注意控制液位。
——TI228/229达600℃时,停止N2循环。
蒸汽在VG212和PIC224放空,放空压力<0.5mpa。
——转化N2循环升温流程切除,和C301相关的循环线上的阀关死。
C301停运。
——停N2循环后,及时稍开蒸汽与工艺气管线联通阀(或通合格N2),在ZnO脱硫槽后VG222放空(关其后切断阀),保证转化炉对流2段不超温,同时使脱硫槽继续升温。
——转化炉配蒸汽升温操作方法如下:
1、暖管:
通过FV203的导淋和蒸汽管路上的导淋进行暖管。
冷凝水全部排尽后方可导蒸汽。
2、全开FV203前后切断阀。
3、总控缓开FV203,蒸汽引入转化炉,通过FIC203开度来控制入转化炉蒸汽量。
(为防止FV203故障,将FV203旁路开1-2圈)
4、尽最大可能提高入炉蒸汽量在8t/h以上。
5、当转化工序自产蒸汽满足,缓慢切除开工蒸汽。
6、二段炉的蒸汽升温与一段炉同步进行,方法程序同原一段转化炉的升温程序及控制指标。
7、通过XV271已向二段炉烧嘴引入保护蒸汽,FG271为0.25T/h,以MS2B02管线上的切断阀进行调节。
8、及时增加一段炉热负荷,防止一段炉温度下降,用增加烧嘴个数及燃料气量,燃料气压力,炉膛负压,放空背压等方法,按照蒸汽升温曲线进行蒸汽升温。
必要时全点顶烧。
9、根据升温速率,床层温差情况逐步将进一段炉的工艺蒸汽量增加到16.6t/h.
10、根据加蒸汽情况,点过热烧嘴。
11、转化汽包自动升压或其置于手动放空来控制升压速率,当其压力与管网平衡后,打开其出口,将蒸汽并入管网。
调节好转化汽包BW循环量及到转化废锅,烟气废锅的BW量,以保护设备和最大利用热负荷为准。
12、蒸汽升温时,烟气低压锅炉也应保护,即须启用低压锅炉循环泵。
13、蒸汽升温最终将一段炉出口温度升至780℃(最终温度由催化剂生产厂家决定)。
具备一段炉化工投料的条件。
蒸汽升温注意事项:
——配入蒸汽后,应保持TI228/229稳定不降,若TI228/229下降,可通过增点烧嘴,或开大烧嘴根部阀来维持其稳定。
——转化炉进蒸汽后,及时排液。
——停止N2循环后,控制转化后放空量以保证TI
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