铁路特大桥节段箱梁预制施工技术方案.docx
- 文档编号:10997666
- 上传时间:2023-05-28
- 格式:DOCX
- 页数:53
- 大小:466.89KB
铁路特大桥节段箱梁预制施工技术方案.docx
《铁路特大桥节段箱梁预制施工技术方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《铁路特大桥节段箱梁预制施工技术方案.docx(53页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
铁路特大桥节段箱梁预制施工技术方案
白河特大桥节段箱梁预制施工技术方案
第一章编制依据及编制原则
1编制依据
1、新建张唐铁路工程ZTSG-2标段(赤城白河特大桥节段预制箱梁施工的相关投标文件、工程合同、设计文件及图纸。
相关设计使用图纸为:
《有砟轨道56m节段拼装双线简支箱梁》、《张唐施桥-I-05-10曲线梁节段预制简支箱梁》。
2、合同要求的安全技术规范、规定、标准以及有关现行的国家、河北省、北京局张唐铁路工程建设指挥部下发技术文件及行业技术规范和标准。
3、工地现场实际情况。
4、本合同段实施性施工组织设计
5、项目与模架拼装机厂家的技术交流和成功合作的经验。
2编制原则
以满足业主期望为目标,在深刻理解赤城白河特大桥节段拼装预制箱梁施工的特点、重点、难点的基础上,按照“技术领先、方案可靠、施工科学、组织合理、措施得力”的指导思想,并遵循下列原则编制白河特大桥预制节段箱梁的技术方案
(1)完全遵循合同及设计文件的原则
(2)质量保证原则
建立完整的质量管理体系和控制程序,明确工程质量方针、目标,结合本工程特点与实际情况制定切实可行、有效的工程质量保证措施,施工过程严格进行质量管理与控制,确保工程质量满足业主和合同的要求。
(3)技术可靠原则
根据本工程设计、施工特点,吸收相关工程局类似工程施工和管理的成熟技术,及以往的施工技术经验,确保工程安全、优质、快速地建成。
(4)经济合理原则
针对工程的实际情况,本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案,并合理配备资源,施工过程实施动态管理,从而使工程施工达到既经济又优质的目标。
(5)环保原则
充分调查了解工程周边环境情况,施工紧密结合环境保护进行。
施工中实施文明施工,减少振动、扬尘污染,杜绝随意排放污水、乱弃固体废弃物等对环境的污染。
建立环境管理体系和控制程序,进行环境管理。
(6)人本施工原则
建立健全消防、安全、保卫、健康体系,以人为本,维护和保障施工人员的安全与健康。
建立职业健康安全管理体系和控制程序并严格执行,保证职工的职业健康和安全。
(7)风险可控原则
根据类似工程的施工经验和本工程的实际情况,利用类比法对工程的风险进行辨识,并进行分析评估,对风险进行管理控制,减小风险发生的概率,对等级较高的风险制定相应的应急预案,减小风险发生时造成的损害。
(8)安全施工原则
坚持“安全第一、预防为主、防治结合、综合治理”的安全生产方针。
安全目标:
零伤亡事故发生;无触电、物体打击、高空坠落等事故;无重大机电设备事故。
第二章工程概况
2.1工程地点及范围
新建张唐铁路工程ZTSG-2标段赤城白河特大桥位于河北省张家口市赤城县样田乡,跨越白河及112国道。
桥梁起止里程为:
改DK97+141.94~改DK98+778。
2.2桥梁总体概述
赤城白河特大桥桥梁全长1636m,桥梁中心里程为:
改DK97+961.22,桥跨布置为:
28-56m节段简支箱梁+1-20mT梁,桥梁上部结构箱梁采用预应力结构,梁体分节段预制,专用运梁车送梁至现场,采用架桥机整体组拼装,湿接缝浇筑,整孔后张法施工。
2.3节段箱梁设计情况
箱梁为单箱单室直腹板截面结构,箱梁顶板宽941cm,箱梁跨中底板宽度为580cm,支点处为满足支座板放置要求,底板宽度为640cm,腹板厚度位置不同有所变化,分为跨中48cm、横隔板100cm、端头板190cm,顶板厚度跨中48.9cm、横隔板78.9cm、端头板128.9cm,翼缘板长度为180.5cm,梁中心高为508.9cm。
节段箱梁全桥共28孔,每孔梁共分为13个节段,梁段分节长度有4种分别为2.65m、3.4m、3.8m、4.7m。
节段重量127.75t至150t不等,采用场制节段箱梁、架桥机逐孔拼装施工工艺,总计预制箱梁节段364榀。
(附图2-1:
标准节段箱梁横断面设计图)
桥梁面板上横向设2%的排水坡。
特殊梁节设计:
27#孔~28#孔曲线段梁板设计要求如下:
(1)曲线简支梁支座按平分中矢布置,在本桥的27孔至28孔位置曲线半径较小,引起27、28号梁端缝较大,设计采用保持曲线内侧梁边长度不变(内侧梁缝取15cm),以曲线内侧梁端角点向外侧将梁端悬臂板偏转θ角的方式,加长曲线外侧梁边长,使得曲线梁端缝隙与直线段相同;
(2)曲线梁端外侧增加,对梁体纵向预应力钢束没有影响,故预应力钢束,锚穴深度,锚垫板位置等均保持不变。
梁端纵向悬臂板普通钢筋应根据具体调整值做相应调整;(3)曲线外侧梁边长度增量为27#孔大里程端275mm,28#孔小里程端275mm、大里程端245mm。
2.4主要项目工程数量
各梁节段预制构造图几何参数及数量统计。
附表2-1预制梁段几何参数及数量统计表
附表2-1:
预制梁段几何参数及数量统计表
型号
长度
底板厚度
腹板厚度
重量
数量
备注
(mm)
(mm)
(mm)
(t)
(件)
1号梁
2650
1500
1000
127.75
56
上述梁体重量未计入梁体附属设施。
2号梁
3400
873.6/567
1005.5/573
143.541
56
3号梁
4700
513/350
550/480
136.798
56
4号梁
4700
350
480
133.877
56
5号梁
3800
350
480
108.323
56
6号梁
3800
350
480
108.323
56
7号梁
3800
350
480
108.323
28
合计
2.5气象条件
本工程位于河北省赤城县境内全县位于中纬度地区,属东亚大陆季风气候,中温带干旱区,全境处于西风带大气环流圈中,大陆性季风气候特征明显,四季分明。
春季干旱多风,风力多为4级,最大风力可达8级。
冬季寒冷昼夜温差大,平均气温为-5℃~-15℃,最低气温可达-31℃,气候分区属寒冷地区。
年平均降水量为421.3毫米,平均无霜期124天。
第三章施工总体布置
3.1施工组织机构
3.1.1项目组织机构
根据本项目特点,安排多年参与类似工程施工并满足项目要求的专业管理及作业人员组成“中铁隧道集团张唐铁路七分部”,施工现场由项目经理部统一指挥,全面负责工程的综合施工管理。
项目部分设经营管理系统、技术质量系统和工程管理系统,分部相应设置工程、机电、物资等职能部门。
通过各部门间的紧密配合,全面完成本工程的合同履约。
工作中,做到目标明确,责任到人。
施工组织机构详见下图3-1组织机构框图。
图3-1组织机构框图
3.1.2预制架子队机构
构件场下设专人负责,设置作业队长1名,负责管理构件厂的全面管理,以及制梁、架梁的施工工作。
构件场设置专业施工班组,各班组在管理人员的统一协调下开展工作,共分4个工班,分别是:
混凝土班、模板班、钢筋班和架桥班。
混凝土班共8人,负责混凝土灌注、凿毛、封端;模板班共15人,负责内、外模板的拆、装、堵漏和修整模板;钢筋班共25人,负责钢筋的下料、绑扎,波纹管、锚具安装等;转运班共5人,负责移梁,轨道日常维修。
另有后勤人员2名,负责施工供电、供水,场地清理,机械维修及保养等工作。
3.2分项工程施工方案
3.2.1节段模板总体设计方案
节段预制箱梁模板采用液压全钢模板,内外模板均为全自动液压收支。
模板外模:
根据4种不同的节段块长度,设计为整块式,各种尺寸模板加工一套。
外模的拼装、拆除及行走定位均采用全自动液压台车形式。
内模:
采用加工钢构小车,将模板铰接在小车上,形成内模台车。
顶板支承采用台车本体,两侧模采用丝杠进行调节支承。
内模脱模采用整体式脱模(即为将丝杠收紧,内模台车液压走行脱模)。
附图3-2箱梁内模模板设计图
底模:
采用固定式混凝土台座,台座顶面采用C50水磨石。
端模:
采用定型钢板加工,精确孔位预留。
附图3-2箱梁内模模板设计图
3.2.2钢筋制安施工方案
为了加快施工进度,避免钢筋绑扎时对已安装模板的污染,梁段钢筋采取模块式钢筋加工。
先对钢筋骨架绑扎、预应力管道安装及定位、预埋件安装及定位、混凝土垫块安装、钢筋骨架吊环安装均在混凝土台座上整体制作成型检查,再采用龙门吊整体吊装入模的施工工艺。
3.2.3梁体混凝土浇筑施工方案
箱梁混凝土采取底板→腹板→顶板的顺序灌注,混凝土浇筑用小龙门吊+串筒、溜槽进行灌注。
腹板采用两侧对称分层灌注,由于箱梁腹板内有预应力孔道,所以腹板混凝土灌注时应加强振捣。
底板、顶板混凝土采用插入式振捣器振捣,腹板混凝土的振捣采用插入式振捣器为主,附着式振动器为辅的联合振捣方法。
3.2.4梁体转运与存放施工方案
标准梁段预制完成后,达到设计强度的≥75%以上即可起吊移存。
梁段转运起吊采用专用吊具,各预制梁段预留有4个吊装孔梁段的吊点位置严格按设计的要求布置(若有变动,将提交设计单位批准)。
采用四根配套钢棒+螺栓配合现场180吨吊龙门吊吊装存梁。
龙门吊采用竖向提升与纵向走行分离的工作方式移动预制梁段到指定的构件存放区。
为了节约存放区的占地面积,预制梁段的存放采用双层叠置的方式。
考虑到箱梁断面尺寸较小,为避免在堆存过程中产生过大的拉应力使箱梁损伤,支点采用条形支垫形式。
另外,由于梁段摆放到造桥机上以后梁段间距较小,在存放区将湿接缝的蹬筋、箍筋预先挂在梁段端头并固定好。
箱梁梁段堆放规则为:
(1)梁段堆放时梁底应放置均布支承垫块,均布支承垫块可采用橡胶垫板或其他能使梁段堆放时匀布承重的材料。
(2)预制梁段堆放尽量遵循由下至上梁段重量递减、腹板厚度递减的原则。
3.3临时工程
3.3.1梁场平面布置及主要临时工程量
为充分利用现有地形条件,构件场作业区轴线与线路轴线方向平行,构件场布置在赤城白河特大桥0#桥台尾部DK96+880~DK97+140段挖方路基上,沿线路中心线布置,占地约4968平方米,分为钢筋加工区、存放区、预制区、造桥机拼装区等几部分。
为满足架梁的工期要求,该构件场设置10个制梁台座,2个1#梁段预制台座,2个2#段台座,3个3#段台座,3个4#段台座。
整个场地在路基开挖完成以后,对预制区、存放区、龙门吊轨道的地基承载力进行检测,符合要求后进行台座的浇筑。
存放区预留出拼装龙门吊及架桥机的场地,等龙门吊及架桥机拼装完成后将剩余的存梁台座预制完。
存放区,设在预制台座的大里程方向,长度150米。
按箱梁腹板间距设置4条存梁台座,预制好的节段通过大门吊移至存放区,依次排放整齐,整个存放区分两层。
构件场设置排水沟,龙门吊基础建外侧设置水沟,比梁场地面低20cm,在龙门吊轨道基础下方安设泄水孔,使构件场上的积水从泄水孔流入排水沟,通过排水沟流到场外。
制梁模板配备有4套外模,4套内模、10套底模、4套端模,模板全部采用具有足够强度和刚度整体式钢模板,保证月预制45个预制节段梁的生产能力。
构件场区设置龙门吊进行吊装,龙门吊轨道轨距为20m,最大纵坡2‰,大龙门吊高度为20m,负责把预制梁段从台座上提至存放区,以及把存放区的预制梁段吊放到运输车上用来移梁。
加工小龙门吊跨度为17m,高度为10m,用来吊装钢筋、混凝土等。
具体见附图3-3《白河特大桥节段箱梁预制构件场布置图》
附图:
3-3《白河特大桥节段箱梁预制构件场布置图》
3.3.2制梁台座布置原则
1、生产能力测算
①工序时间测算
吊梁至存放区、修整底模(2h)→安装底板及腹板钢筋(6h)→安装波纹管(2h)→安装内模(3h)→安装外模(3h)→安装顶板钢筋(4h)→安装铺垫板、端模(1h)→工序检查(2h)→灌注梁体混凝土(3h)→养生拆内模(48h)→拆外模、修理(4h)→等龄期、养生(96h)→下一片梁。
箱梁节段预制每个台座时间为126小时,占用模板(外模)的时间为25h。
箱梁预制生产除吊移梁工序在白天进行外,其余工序均可24小时作业,预制一节梁占用台座的天数为:
126h÷24h/d=5.25d;预制一节梁段占用外模的天数为:
25h÷24h/d=1.05d;占用内模的天数为66÷24h/d=2.75d。
每个预制台座每月生产梁段能力为30天÷5.25d/块=5.7块。
②生产能力测算
构件厂的生产能力主要由生产能力与模板生产能力共同决定的:
构件厂生产能力=个数×月生产能力×利用率;
构件厂模板生产总能力=模板套数×单套模板月生产能力×利用率。
构件厂生产能力计算见表3-1制梁场生产能力计算表。
表3-1构件厂生产能力计算表
项目
单位
箱梁
总能力
片/月
2个×5.7块/月×0.8=9块/月
2个×5.7块/月×0.8=9块/月
2个×5.7块/月×0.8=9片/月
2个×5.7块/月×0.8=9片/月
2个×5.7块/月×0.8=9片/月
模板总能力
片/月
外模:
4套×30d/月÷1.05d.套/块×0.8=91.4块/月
外模:
6套×30d/月÷2.75d.套/块×0.8=52.3块/月
构件厂总能力
片/月
45
注:
考虑设备及料具利用率,雨季施工等因素影响,利用率取0.8,模板的利用率取0.8,构件场生产总能力取与模板能力中的较小者作为设计控制能力。
③工期计算
构件场自2012年3月份筹建,至2012年8月1日建成正式投入试生产,至8月20日预制生产各工序达到成熟。
箱梁按每月设计生产总能力的80%计算,月生产箱梁节段32块,正常用12个月可完成整个箱梁节段预制任务。
考虑冬季架梁现场拼装施工困难及存梁限制,在冬季来临之前保证52块预制节段的储备。
架梁在制梁1个月后进行,保证在非冬季时间15天一跨,冬季时间35-40天一跨,以满足总工期目标要求。
3.3.3临时道路、施工场地硬化
临时便道:
从112国道就近接入,路面铺设碎石后压路机进行碾压,宽度6.5m,并设置错车道。
设置相应的安全防护设施和安全标志,施工中要重视运输便道的维修保养,路面不得有坑洼积水。
施工场地:
采用机械整平后压路机进行碾压后,浇筑20cm厚C20混凝土进行硬化,
周边设φ150mm半圆形排水沟。
3.3.3临时房屋
构件场区只设置施工常备材料库房和临时办公房间。
生活房统一规划在分部。
临时用房的布置要符合防火安全和工地卫生的规定,屋顶应用防火材料铺盖。
室内必须通风、明亮、无异味。
生产用房中钢筋工房、半成品材料等采用钢管支架简易工棚。
现场建筑材料堆放在现场平面布置图制定的区域范围内,并做到分类堆放。
散体材料要砌池筑围堆放,杆料要立杆设栏堆放。
块料要起堆交错叠放,叠放高度不得超过1.6m。
材料应码放整齐,做到横成排、竖成行。
3.3.4施工供电
本工程施工用电从业主提供的授电点T网接入,构件场内接入500KW配电柜,可满足现场施工。
拌合站内电力接入:
2个500KW配电柜,并为保证供电的可靠性,各备用一台300KW和30KW的柴油发电机,供照明、拌合站、振捣棒等急用。
220V低压供电线路接入抽水机用电。
3.3.5施工供水
构件场主要的生产用水为梁体洒水养护用水。
在施工区内高点设置水箱,就近从生活区钻井取水,将水抽置水箱中,采用Φ75供水管路引至各用水点。
消防用水:
利用场地供水管购置增压水泵进行消防配套使用。
同时在施工场地设铁水池,储存一定数量的消防用水,满足消防需求。
污水处理:
在排水沟端头位置设计一个污水沉淀池,达标排放。
3.3.6集中拌合站
节段箱梁混凝土拌合采用集中拌合,11#拌合站位于构件东南方向约350米位置,全称“中铁隧道集团有限公司张唐铁路项目经理部11#拌合站。
”占地面积9500㎡,场地全部硬化,存料分区,排水畅通。
主要设备有:
HZS90混凝土搅拌站两座、混凝土运输车10台、ZL50C装载机2台、300kw、30kw发电机各1台。
本站混凝土生产能力为180m³/h。
混凝土拌和及混凝土运输:
混凝土拌制建设自动计量混凝土拌和系统,混凝土运输车运至现场浇筑施工。
第四章分项工序施工方法及工艺
4.1箱梁梁段预制总述
4.1.1固定台座法预制工艺
根据箱梁的结构型式及成桥的线形特点,箱梁梁段选用固定台座法进行预制,即在构件场设置跨长相当于的10个预制台座,在底模台座上预设桥梁成孔后线性、自重、施工荷载、收缩徐变及预拱度等所引起的梁体变形影响值。
在台座上设定好影响值后一般不再进行调整。
在浇筑混凝土时,对梁顶板混凝土高程、翼缘板成形进行控制。
新浇梁段初步养生完成后,侧模板则随下一阶段预制的需要而移动并完成下一箱梁梁段的预制,并依此循环完成整跨梁段的预制。
4.1.2箱梁预制施工测量
梁段预制施工中的测量控制至关重要。
首先按照桥梁设计的几何尺寸将梁分解成单个梁段,计算梁段各控制点相关的坐标X-Y-Z,并在施工中准确控制,在此之前要以测量控制点为基准在预制底模台座上建立施工测量控制基线及纵横向控制基准点,然后在测量控制点,采用全站仪、精密水准仪以及经鉴定的钢尺控制测量预制梁段端线、横纵轴线以及几何尺寸,精确控制预制梁段平面位置(水平曲线、竖曲线)及高程。
然后将浇注后的测量结果与理论坐标比较,并将误差在下一桥梁节段中修正。
每一节段的顶面用一组六个控制点(前后各三个)来标识控制节段的中心线和高程,这些控制点将整个桥面分成若干个节段区域来计算水平和纵向的理论坐标,计算时考虑曲线偏差和竖曲线修正。
箱梁预制施工测量控制平面布置示意图见图4.1,图中黑色小圆点为梁段预制、拼装控制测点(用刻有十字丝的圆钢或螺丝头制作,梁段混凝土浇筑完成后,但未初凝前埋设),图中小红点为固定端模校核点。
根据施工工艺,对每孔梁1#号梁节进行定位测量。
图4.1箱梁预制施工测量控制平面布置示意图
4.1.3总体预制顺序
为了不影响施工总进度及工序间的合理衔接,梁段预制施工的总体顺序为:
从赤城白河特大桥0#号桥台位置0#~28#墩孔跨的梁段顺序开始预制。
4.2预制施工工艺流程
固定台座法预制箱梁的主要施工工艺流程见图4.2。
图4.2固定台座法箱梁梁段预制工艺流程图
4.3主要施工方法
4.3.1模板安装与拆除
模板的安装顺序为:
侧模安装、(吊入钢筋骨架)、内模安装。
由于固定端模的位置是固定的,每次模板安装时,测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可。
墩顶块和每跨起始梁段预制时,两端端模进行测量。
模板脱模剂选用优质液压油或模板漆。
(1)侧模安装
侧模采用δ8mm厚的国标钢板,配纵、横向肋,通过钢结构支架进行支撑,支架上设螺旋调节系统,可进行水平和竖向调整。
侧模通过支架支撑上的螺旋调节装置进行移动及调位,调位完成后,顶口和底部通过对拉杆对拉。
侧模支架栓接在台座基础的预埋件上。
侧模在安装过程中需注意以下几点:
(a)侧模就位后通过精轧螺纹钢筋与预制台座台座板、和顶板槽钢对拉固定连接。
(b)侧模与底圆弧段与直线段相接处的加工精度一定要确保,以保证该处过渡平顺,接缝严密。
(c)侧模与固定端模拼缝要严密。
(2)内模安装
内模由δ8mm钢板制成,设加劲肋。
为了适应各梁段内腔尺寸的变化及方便装拆操作,内模设计成定型组合模板,组合模板分为标准块和异型块,根据各梁段预制需要进行组合。
内模主要由顶板底模、腹板内侧模及角模组成,各模板之间采用螺栓连接,由可调撑杆丝杠支撑。
整个内模系统固定在滑梁上,可由液压系统完成竖直方向伸缩及横向开启、闭合,并通过专用台车移动,利用卷扬机牵引。
在端模、底模及侧模调校到位后,用龙门吊吊入钢筋骨架并定位。
利用内模台车将内模移入钢筋骨架内腔(利用卷扬机牵引),用安装在滑梁上的液压系统将内模展开形成箱梁预制内模,再调节可调撑杆支撑、固定内模。
(3)端模安装
固定端模由δ10mm钢板做面板,加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接。
固定端模上设有剪力键,由于预制梁段所处位置不同,剪力键数量也会出现差异。
因此对需要更换的部分剪力键设计为螺栓固定,便于拆卸。
其余部分则采用焊接固定。
在整个模板系统中,固定端模的精度要求最高,安装固定端模时必须注意以下几点:
(a)端模模面与待浇梁段中轴线垂直,且在竖向保持铅直。
(b)端模上翼缘要进行标高检测,确保其水平度。
(c)端模支撑必须牢固,模板自身具有足够的刚度。
(4)模板拆除
箱梁混凝土经养护达到其设计强度的50%后,开始拆除外侧模板,达到设计强度的75%时可拆除内模板。
模板拆除顺序为:
外侧模拆除内模拆除→内模拆除除→节段梁段移开→外侧模随下阶段预制循环。
利用内模系统的液压设备收缩内模,用卷扬机牵引内模台车将内模系统移出。
松开侧模顶口及底口的对拉螺杆以及侧模与预制台座间的精轧螺纹锚固钢筋,调节侧模桁架支撑上的螺旋调节装置使侧模同时产生水平和竖向位移将侧模与混凝土分离。
模板组件(可拆卸部分)拆除后,须立即将其清理干净并涂刷液压油,然后吊运至模板堆场内分类整齐堆放,减小模板堆放期间的变形。
4.3.2钢筋骨架的绑扎与入模
本工序的主要工作内容有:
钢筋骨架绑扎、预应力管道安装及定位、预埋件安装及定位、混凝土垫块安装、钢筋骨架吊环安装。
4.3.2.1钢筋骨架绑扎
(1)骨架绑扎
为了加快施工进度,避免钢筋绑扎时对已安装模板的污染,梁段钢筋采取先绑扎成型、再整体吊装入模的施工工艺。
钢筋绑扎在固定的钢筋绑扎台座上完成,钢筋绑扎时,在台座上定点放样绑扎,钢筋骨架的几何尺寸、钢筋型号、数量、规格、等级、间距及搭接长度及钢筋接头位置的布置均要满足设计及规范要求。
钢筋骨架绑扎时,须对预埋管道及预埋件位置进行放样,以及时调整钢筋位置避免互相冲突。
a、钢筋制作
钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时,必须充分了解设计意图和代换材料性能,严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定,并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。
钢筋表面应洁净,粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净,可结合冷拉工艺除锈。
钢筋调直,可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形,其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材。
钢筋弯钩或弯曲:
①钢筋弯钩。
形式有三种,分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后,弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变,弯曲处形成圆弧,弯起后尺寸不大于下料尺寸,应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d,平直部分为3d。
钢筋弯钩增加长度的理论计算值:
对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。
②弯起钢筋。
中间部位弯折处的弯曲直径D,不小于钢筋直径的5倍。
③箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求。
箍筋调整即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和,根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度,钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度
b、钢筋加工
钢筋的绑扎接头应符合下列规定:
1)搭接长度的末端距钢筋弯折处,不得小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 铁路 大桥 节段箱梁 预制 施工 技术 方案