产品仓锥壳板专项施工方案.docx
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产品仓锥壳板专项施工方案
中煤建筑安装工程公司
专项施工方案设计
项目名称:
朱集矿选煤厂产品仓工程
专项名称:
锥壳板专项施工方案
文件编号:
受控标识:
实施日期:
年月日
中煤建安公司七十二处淮南矿业集团朱集矿选煤厂项目部
专项施工方案审批表
工程名称
产品仓
文件编号
编制人
朱琦
编制日期
2009.1.14
送审日期
2009.1.16
技术科
安监科
批准意见:
(可附件)
总工程师:
日期:
目录
一、编制依据
二、工程概况
三、分项工程概况和施工条件
四、施工部署
五、主要施工方法
六、质量控制措施
七、安全文明及环境保护措施
八、模板及桁架平台加固体系验算
一、编制依据
1、施工图纸
2、建筑施工手册
3、国家现行的规范
4、我处成功的施工经验(内蒙古诚意项目部)
二、工程概况
本工程为淮南矿业集团产品仓工程,有四个直径为22m的圆筒仓组成,上部从标高37.35m往上至42.45m为锥形板结构(如下图所示)
三、分项工程概况和施工条件
由于按照建设单位对于选煤厂总工期要求,原煤生产系统必须在2009年5月20日交付安装,而产品仓工程正处于新年假期及冬期施工阶段,故项目部根据实际情况,必须在2009年1月22日之前将目前所施工的1~2/G~H轴仓及1~2/E~F轴仓降模至标高33.55m。
四、施工部署
筒仓采用滑模施工,一次滑到上部QL-1底即标高35.55m,QL-1与锥壳部分结构同时施工。
滑至35.55m后,将滑模平台用倒链降到33.55m处焊好的牛腿上,并用钢丝绳进行斜向固定,固定牢固后即作为锥壳施工的支撑平台。
平台降至规定标高后,先用16道Ø18.5钢丝绳(钢丝绳1)对平台进行加固,具体位置及角度详见下图。
钢丝绳1加固完毕后,先施工QL-1及锥壳300~500高处,待砼强度达到75%以上时,在进行钢丝绳2的安装,具体位置如下图,待钢丝绳2固定好后,在施工锥壳砼,在锥壳施工时,预留Ø48套管待钢丝绳3固定时用,待锥壳部分砼强度达到75%以上时,将钢丝绳2位置换至钢丝绳3位置,钢丝绳1不动,待安装完毕后,在进行+42.45m梁板施工。
五、主要施工方法
1、模板支设工艺流程
支设QL-1斜八字部分及梁侧面模板→支设锥壳底模、QL-2及+42.45m梁板底模→绑扎梁、板钢筋→分施工段浇筑砼
锥壳板采用木胶板以减轻对桁架的重量,木方横向支撑,钢管竖向支撑,间距对应立杆间距为1.3m,立杆支撑与锥壳板垂直搭设,步距上下不大于1.5m,平台往上200mm处设纵横向扫地杆,由于锥壳板底、+42.45m梁板底距桁架平台距离较高,应适当的布置剪刀撑。
平台在搭支撑架之前满铺木跳板,并用铁线与底下的木方绑扎牢固。
QL-2梁底模采用木胶板,横向钢管支撑间距为1m,立杆间距1m。
梁侧模采用木胶板,内外楞均采用钢管,内横向钢管间距取450mm,外竖向钢管间距同立撑间距,取1m,其中在梁底往上225mm、825mm处下设拉结片。
2、钢筋工程
钢筋工程必须按照设计及规范要求施工,QL钢筋采用焊接接头,焊接长度为10d,锥壳环向钢筋采用绑扎搭接,搭接长度符合图纸设计要求。
必须认真检查钢筋的规格、数量、间距、接头位置及锚固长度是否符合图纸设计或规范要求。
注意控制钢筋保护层,在上下层钢筋之间按照图纸设计要求设置马蹬以其控制间距。
认真做好钢筋的隐蔽及验收工作。
3、砼工程
分四次完成QL-I、锥壳及+42.45m梁板砼施工。
每次施工前要对留置的施工缝及时处理,并根据施工缝的要求处理。
施工缝处理:
将砼表面清理干净湿润后,采用同配合比水泥砂浆铺15mm厚。
四次施工程序如下:
第一次:
浇筑QL-I及锥壳300~500mm处;第二次:
分层浇筑锥壳板至QL-2底;第三次:
浇筑至+42.45m板底;第四次:
浇筑+42.45m板。
锥壳分层循环转圈浇筑至顶,利用人工进行拍破。
砼振捣必须均匀,不得漏振,移动间距不得超过500mm。
砼浇筑时,留置同条件试块,以此作为拆模和砼强度评定的依据。
六、质量控制措施
全体施工人员必须树立“质量第一、信誉第一”的意识,对工程质量形成的全过程及其所有的质量活动进行系统全面控制,确保工程质量。
1、各部门认真理清自己的职责,做到事前预控及过程控制。
施工前组织审查、熟悉施工图纸,查阅有关技术资料,研究详细的施工方案措施,明确施工工艺和施工方法,做好技术交底工作,通过技术交底使参加该工程施工的全体管理人员对工程的技术要求做到心中有数,进而确保实现工程质量目标。
2、施工前保证各种机具设备的完好。
备足各种材料,以免出现停工现象。
3、保证所有测量、计量器具的准确性。
4、对材料、成品、半成品进行出厂合格证检查,并按规定取样试验,严禁使用不合格品,砼严格按规定制作好养护和试验工作。
5、通过严格的检查工作,增强现场操作人员的质量认识。
6、严格执行工程管理责任制度,作到奖罚分明。
按施工程序办事,出现责任事故必须严肃处理,保证谁施工谁负责的质量原则。
七、安全文明及环境保护措施
1、进入施工现场必须佩戴安全帽,高空作业,特别时搭设支撑架、焊接拉杆而搭设的操作架,以及在支撑架、吊架和无安全防护的情况下施工,必须系好安全带。
2、严禁酒后上班,施工操作时必须小心谨慎,严禁在现场打闹、追逐玩笑。
3、所有操作人员穿戴简便。
4、高空作业严禁向下抛物。
5、在平台上行走要看清脚下的跳板和空隙以免踩空。
6、严禁在操作平台上堆物超载,所有材料机具必须分开均匀堆放,需要多少材料就吊多少,不要一次上完。
7、施工人员操作或休息时不得过分集中。
8、非机电人员,严禁动用机械电力设备。
9、塔吊作业时,起重臂和重物下方严禁有人停留,工作或者通过。
10、吊运钢管、模板、钢筋等重物时,必须设专人指挥,操作人员严格按照指挥人员的信号作业。
11、振动器及其他手提电动工具、电灯必须加漏电保护器。
12、夜间工作必须有足够的照明,看不见的地方不要施工。
13、所有施工操作人员必须遵从建筑安全规程。
14、所有现场施工人员必须服从现场负责人的指挥,认真做好本职工作和现场负责人安排的工作,发现安全、质量隐患及时上报。
八、模板及桁架平台加固体系验算
1、锥壳板验算:
(1)锥壳板底板采用15mm厚木模板,底部内楞采用木方,间距设为200mm,外楞采用钢管间距对应立杆间距为1300mm。
荷载统计:
木模板自重:
9.42Kg/m2
砼自重:
2500×0.4=1250Kg/m2
施工荷载:
2.5KN/㎡
合计:
0.0151N/mm2
模板挠度计算:
挠度WA=KWql4/100EI《l/400
=0.967×0.0151×2004/100×9500×0.5×200×1.23
=0.142<200/400=0.5
满足要求。
KW→挠度系数,查表得:
KW=0.967
q→作用于模板上的均布荷载
l→计算跨度,等于木楞间距为200mm
E→木材的弹性模量,E=9500N/mm2
I→底板的截面惯性距,I=0.5bh3
b→底板的宽度
h→底板的厚度
(2)支撑验算:
板厚400mm,支撑净高:
7m
荷载统计:
木胶板自重:
9.42Kg/m2
砼自重:
2500×0.4=1000Kg/m2
木方及钢管自重:
14.95Kg/m2
施工荷载:
2500N/m2
合计:
12744N/m2
钢管采用φ48×3.5,间距离1.3×1.3m,故区间面积为1.69m2
查施工手册表可知:
A=489
i=[(d2+d12)/4]1/2=[(482+412)/4]1/2=15.78mm
每根支柱承受荷载:
12744×1.69=21537N
每根支柱承受压应力
δ=N/A=21537/489=44.04N/mm2 各支柱间双向水平撑上下共两道,并适当布置剪刀撑。 λ=L/i=(1/3×5×1000)/15.78=105.62<315=[λ] 查钢结构设计规范,Ψ=0.517 故δ=N/ΨA=21537/0.517×489=85.2N/mm2 满足要求。 2、QL-2模板验算: 0.5×1.4m大梁底模采用木胶板,横钢管支撑间距设为1000mm,立杆支撑间距1000mm。 梁侧模采用钢模板,内外楞均采用钢管,内横向钢管间距取450mm,外竖向钢管间距取1000mm,其中分别在梁底往上225mm、825mm处下设拉结片。 (1)梁底模验算: 荷载统计: 模板及木方自重: 15Kg/m2 砼自重: 2500×0.5×1.4=1750Kg/m2 钢管支架自重: 150Kg/m2 施工荷载: 150Kg/m2 合计: 19400N/m2 立杆采用φ48×3.5钢管,间距离1.0m。 查施工手册表可知: A=489 i=[(d2+d12)/4]1/2=[(482+412)/4]1/2=15.78mm 每根支柱承受荷载: 0.5×19400×1=9700N 各支柱间双向水平撑上下共两道,并适当布置剪刀撑。 λ=L/i=(1/3×4.7×1000)/15.78=99.28<315=[λ] 查钢结构设计规范,Ψ=0.561 故δ=N/ΨA=9700/0.561×489=35.36N/mm2 满足要求。 (2)梁侧模验算: 侧模板木胶板,取竖向钢楞间距为1m。 新浇筑砼对模板产生的侧压力: F=0.22×γc×200/T+15×β1β1×V1/2 =0.22×25×200/30+15×1×1×31/2 =42.34KN/m2 F=γc×H=25×1.3 取两者最小值F=32.5KN/m2 竖向钢楞设计荷载为q=32.5×1.2×1=39KN/m 按连续梁计算,最大弯矩=0.5×39×(225)2=1.0×106N.mm σ=Mmax/W=1.0×106/2×5.08×103=98N/mm2<215N/mm2 满足要求。 ③拉结片计算: 拉杆横向间距取600mm,竖向为600mm,按最大侧压力计算,每根螺杆承受的拉力为: N=(32.5×1.2+4×1.4)×0.6×0.6=16.06KN 采用直径φ10拉杆,净面积A=78.5mm2,每根拉杆承受拉力为: S=78.5×215=16878N>16.06满足要求。 3、桁架平台加固体系计算 3.1、桁架平台自重: 根据设计图纸计算总计为45t 平台每㎡受力45÷(3.14×112)=1.2KN/㎡ 3.2、模板及支架自重: 0.75KN/㎡ 3.3、钢筋自重: 0.75KN/㎡ 3.4、活载: 1KN/㎡ 合计: 3.7KN/㎡ 计算简图如下: Q1=3.7×3.14×112÷22=63.9KN/m V1=63.9×11×(1-7/11)2×1/2=46.47KN V1=63.9×11×(1+7/11)2×1/2=941KN F1=941÷Sin31=1827KN 每根钢丝绳所承受的拉力=1827÷16=114.19KN 因此选用直径为18.5钢丝绳,抗拉力为180KN,满足要求。 4、平台牛腿加固计算 牛腿上部荷载: V1=46.47KN 计算简图: 承受弯剪荷载作用: 取h0=800mm,L0=500mm ctga=NAB/V=500/800 NAB=1/2×46.47=23.24KN MAB=V1×L0=46.47×0.5=23.24KN.m NAC=46.47×500/800=29.04KN NBC=46.47×943/800=54.78KN 上部预埋件承受弯剪荷载: V=23.24KNM=23.24KN.m 拉拔力为29.04KN 下部支撑预埋件承受剪压荷载: V=23.24KN压力为54.78KN 根据计算,需要4Φ22钢筋,在施工过程中,采用了4Φ25钢筋。 本文来自网络,版权归原作者所有,请下载后,尽快删除。 ........忽略此处.......
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