下承式移动模架施工技术方案.docx
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下承式移动模架施工技术方案
下承自行式移动模架原位整孔现浇32m简支箱梁施工技术方案
一、工程概况
甬台温铁路客运专线木周岭特大桥起讫桩号为DK38+471.06~DK40+401.24,中心里程为DK39+436.15,全长1930.18m,桥型布置为:
(62+2×112+62)m连续梁+1-32简支箱梁+(48+80+48)m连续梁+9-32m简支箱梁+(40+64+40)m连续梁+28-32m简支箱梁。
简支箱梁长为32.6m,计算跨径为31.1m,跨中部分梁高为2.8m,支点部分梁高为3.0m,横桥向支座中心距4.7m。
梁顶宽13m,底宽5.74m,建筑总宽13.4m,挡碴墙内侧净宽为9m,桥上人行道栏杆内侧净宽12.8m。
梁体C50砼为316m3/孔,钢筋66t/孔,钢绞线12.4t/孔、27束/孔。
木周岭特大桥8#~17#墩的9孔32m和20#~35#墩的15孔32m简支箱梁采用移动模架法原位整孔现浇施工,4#~5#墩和35#墩~48#台13孔32m简支箱梁采用满堂支架法现浇施工。
本工程共投入2台郑州大方产DXZ32/900下承自行式移动模架,施工顺序为第9孔→第16孔、第21孔→第35孔。
二、编制依据
1、《有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)》
(通桥(2006)2221-V);
2、《铁路桥涵施工技术规范》(TB10203-2002)
3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)
5、《铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003)
6、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
7、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005)
8、《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)
9、《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》(TB10002.3-2005)
三、移动模架简介
图1DXZ32/900移动模架总装图
DXZ32/900下行自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计,为下行式结构,能够自行倒装主支腿。
主要由主框架总成、外模系统、内模系统、主支腿及立柱、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成,总图主框架中心距11米。
其主要技术参数如下:
DXZ32/900移动模架主要技术参数表表1
序号
项目
技术规格及特性
1
设备型号
DXZ32/900下承自行式移动模架
2
施工使用工法
逐跨整孔原位现浇
3
总体方案
桥面下支撑,两根纵向主梁支撑模板系统
4
适用桥跨
跨度≤32.7m,梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁
5
适应桥墩高
≥3.5米
6
适应纵坡
3.0%
7
适应曲线半径
1500m
8
环境风压要求
移位时风压≤150N/m2(瞬时风速≤16m/s)
浇注风压≤800N/m2(瞬时风速≤36m/s)
9
自动化方式
竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现
纵向移位用液压油缸完成
模架横向开、合采用液压油缸完成
支腿自动前行倒装
10
前主支腿最大支点反力
2*377吨
11
后主支腿最大支点反力
2*322吨
12
前辅助支腿最大支点反力
2*40吨
13
中辅助支腿最大支点反力
2*140吨
14
后辅助支腿最大支点反力
2*110吨
15
整机使用总功率
约65kW
16
动力条件
~4AC、380V、50Hz
17
液压系统压力
31.5MPa
18
移位速度
0~1.0m/min
19
主梁挠度
小于L/700(仅考虑混凝土荷载和内模自重)
20
过孔稳定系数
K>1.5
21
运输条件
最大单件重小于≤21t,最大单件尺寸小于
12.5m×2.8m×1.72m,满足铁路、公路运输限界
22
单台总重量
约520t(不含支座处散模)
23
设计施工周期
12天/跨(按每天工作24小时计)
3.1主框架总成
图2主框架总成
主框架部分由并列的2组纵梁组成,主要承托底模支撑梁、模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。
每组纵梁由3节承重钢箱梁(12.25m+12m+11.25m)+3节导梁(8m+12m+12.75m)组成,全长68.25m。
根据使用桥梁的桥墩形式,确定相邻两组纵中心距为11米。
钢箱梁长11~12.5米,高2.8米,翼缘板宽1.6~1.72米,腹板中心距1.5米。
钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。
导梁桁架式结构,接头为螺栓节点板连接。
3.2底模支撑梁及外模系统
底模支撑梁及外模系统由底模支撑梁、底模、腹模、翼模、可调支撑系,底模通过可调支撑系支撑在底模支撑梁上,底模支撑梁从中部剖分,每侧均与主梁相联。
腹模、翼模通过可调支撑系支撑在承重钢箱梁上。
模板由面板及骨架组焊而成,其面板厚为:
底模8mm,腹模及翼模6mm;每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。
墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。
外模板起拱,起拱度按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载(包括钢筋)+内模自重产生的曲线特征值进行,以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。
模架就位后,调整底模标高(侧模、翼模随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量),使其与所提供(或修正后)的预拱曲线特征值吻合。
可调支撑系是用来支撑模板和调节模板,把模板承受的力通过底模支撑梁传给主框架结构。
图3外模系统
3.3内模系统(具体见图4)
内模系统采用拆装式模板。
拆装式模板的拆立模均采用人工拼装方式。
图4内模系统
3.4主支腿
图5主支腿
主支腿设置两套,由立柱、支撑托架和移位台车三大部分组成。
主框架传来的荷载通过移位台车、支撑托架、立柱传递给桥墩的承台。
立柱安放在承台上,每间隔7米安装一组对拉杆(靠人力旋紧)将立柱约束在桥墩上,立柱顶端安装支撑托架。
支撑托架由两个三角架组成并通过对拉锚筋固定在桥墩上部两侧。
移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂机构、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等部分组成。
移位台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动。
横移油缸的缸端与支撑装置销接,杆端利用插销与支撑托架的横梁连接,支撑托架横梁上等距设置若干插孔,以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4500mm。
纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对,纵移支座上设有减摩材料,以减少模架纵移过孔的摩擦阻力。
主梁下盖板和导梁下弦杆上设置纵移轨道,主梁下盖板中心附近设置纵移顶推耳板。
纵移油缸缸端固定在纵移支座上,杆端利用插销与纵移顶推耳板连接,纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m,利用倒换插销的方式实现模架的推进过孔作业。
移位台车设置吊挂机构,可以吊挂主支腿自行过孔。
主支腿过孔利用纵移油缸实现。
吊挂机构设置吊挂油缸,该油缸的作用为提升支腿。
支撑托架是造桥机的支撑基础,共设2套,每套支撑托架由相同的左右两部分组成,为异形框架结构,下部设置立柱支承在承台上,以传递垂向力。
支撑托架的左右两部分利用φ32高强精轧螺纹钢(强度级别980MPa)对拉与桥墩固结成一个整体。
支撑托架上部16根高强精轧螺纹钢每根需施加17t的预紧力,预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶(需配BZ系列泵站)进行张拉预紧,张拉时应在桥墩前后两侧同步进行。
3.5前辅助支腿
前辅助支腿设置在导梁上并与导梁连接为一个整体,作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。
前辅助支腿可以从中间剖分,以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。
前辅助支腿设置2台手动千斤顶,可以调整支腿的高度,以适应导梁上墩和主支腿前移安图6前辅助支腿
装的需要。
前辅助支腿在导梁上有三
个安装位置,以适应不同跨度的需要。
3.6中辅助支腿
图7中辅助支腿
中辅助支腿由曲臂组成。
在主支腿吊挂过孔前,中辅助支腿已支撑在桥面上,将主框架荷载传递到已成桥面上,以实现主支腿的吊挂自行过孔。
中辅助支腿需要在现场搭设2个临时支点,支点间距6米,高度约1.7米,荷载每个点180吨。
3.7后辅助支腿
图8后辅助支腿
后辅助支腿有两个作用,其一,吊挂主框架,实现后主支腿自行过孔,吊挂并实现主框架横向开启;其二,吊挂主框架后端并在桥面上行走,实现移动模架的过孔作业。
后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。
支腿下部设走形轮系,在铺设于桥面的轨道上走行(走行轨道为QU80轨)。
支腿设置两个油缸,用于后主支腿和后辅助支腿的力系转换和调整。
3.8液压系统简介
DXZ32/900下承自行式移动模架整机共配六套液压系统,主支腿上4台,每套液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、支腿提升缸、控制元件及管路组成;后辅助支腿1台,由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸及管路组成;内模小车1台,由泵站、一级油缸、二级油缸和支承油缸及管路组成。
液压系统工作原理:
电机启动,液压站驱动电机通过联轴器驱动轴向变量柱塞泵,此时电磁溢流阀处于断电状态,泵排出的压力油以较低的压力通过溢流阀直接返回油箱,使电机空载起动,起动电流小,液压系统无冲击;启动相应的按钮,电磁换向阀和溢流阀同时带电,高压油通过泵→电磁换向阀→油缸,克服负荷工作。
1)液压泵站:
包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。
其主要参数为:
电机功率:
7.5kw;额定压力:
31.5Mpa;额定流量:
13.65L/min(29MPa)。
2)400吨垂直支承油缸:
该油缸为特殊订货购件,配有机械锁定机
构。
其主要参数为:
缸径/杆径:
φ420/φ320-150;最大推力:
400t(29MPa)。
400吨垂直支承油缸共4台,分别安装在主支腿上。
3)纵移水平油缸:
该油缸配有液压锁定机构。
其主要参数为:
缸径/杆径:
φ140/φ70-1100;最大推力/拉力:
44t/33t(29Mpa)
油缸速度计算:
伸出时:
V1=Q/A1=13.65x1000/153.86=88cm/min
缩回时:
V2=Q/A2=13.65x1000/115.395=118cm/min
纵移水平油缸共4台,与滑车一起悬挂在模架主梁下的滑道工钢上。
4)横移水平油缸:
主要参数为:
缸径/杆径:
φ100/φ55-650;最大推力/拉力:
22t/17t(29Mpa)。
横移水平油缸共8台,分别安装在4套主支腿托架上。
5)牛腿吊挂油缸:
该油缸配有液压锁定机构。
其主要参数为:
缸径/杆径:
φ125/φ63-200;最大推力/拉力:
35t/26.5t(29Mpa)。
牛腿吊挂油缸共8台,分别安装在4套主支腿托盘上。
6)后辅助腿顶升油缸:
该油缸配有液压锁定机构。
其主要参数为:
缸径/杆径:
φ250/φ180-600;最大推力/拉力:
142t/68t(29Mpa)。
横移油缸:
主要参数为:
缸径/杆径:
φ100/φ63-650;最大推力/拉力:
22t/14t(29Mpa)。
后辅助腿顶升油缸2根,横移水平油缸2根,安装在后辅助支腿上。
7)控制元件及管路:
1台支腿泵站同时连接6个油缸。
通过操纵按钮使换向阀换位,可分别使2个油缸单独动作或同时动作。
3.9电气控制系统
电气系统采用380V三相五线制交流供电,零线与机体连接,电源进线电缆容量不得小于250A,由主梁配电柜接入后,分成三路:
一路给主梁顶面的电气柜供电,用于向振捣设备和照明系统供电;另一路给主梁后端液压电气柜供电;第三路给主梁前端液压电气柜供电。
电缆两端采用多芯接插件,在柜屏上布置互联电缆接线端,便于拆接、检修和应急处理。
各液压站电气系统采用变压器和整流电路,为控制回路提供24V直流电源。
整机设置相应的照明系统,满足夜间施工作业要求。
配备有声光报警装置,风速风向仪等安全警示设施。
液压系统均设置于各支腿处,完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。
1)电气配置:
主电气控制柜一台;液压站控制柜5台;金属卤化物灯8盏;风速风向仪一套。
2)功能:
(1)电气控制柜:
包括整机电源控制,整机过载,短路,漏电等保护。
(2)液压站控制柜:
该控制柜共有5台,分别控制5台液压站的起停。
(3)照明:
照明灯共8盏,每条主梁内布两盏灯,共4盏;两主梁外部各两盏,共4盏。
(4)风速风向仪:
用于监测工作区域的风力、风向及报警。
3)操作:
(1)主电气控制柜:
合上空气开关,接通总电源,使各支路均处于待命状态。
(2)液压站控制柜:
绿色按钮为启动开关,红色按钮为停止开关。
(3)照明:
照明扭子开关1-4控制现场照明。
(4)风速风向仪:
当风力超过工作风力时,风速风向仪发出报警,提醒工作人员停止施工。
3.10辅助设施
辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。
操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求,主梁内侧的走道和操作平台以方便模架的开启与闭合,外侧的走道和操作平台方便模板撑杆的调整。
另外还有几处爬梯以方便操作人员的上下。
四、移动模架现场拼装
4.1拼装设备和场地及人员
1)设备:
50t流动吊机一台及必须的吊索具;电焊机2台;脚手架若干;缆绳;钳工工具及其它专用工具,如:
冲钉Φ24、50个;手锤;扳手;撬棍;梯子;绳;绳卡等。
2)场地:
在长70米、宽25米范围内平整,无障碍物。
3)人员:
起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其它辅助工作人员。
4.2基本要求
1)拼装人员应熟读图纸,清楚该设备的主要功能及各种动作。
2)整个装、试、拆的过程中应有足够的安全设施。
3)备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。
4.3基础要求
1)计划好在某墩台处安装此移动模架。
2)承台顶荷载作用点应用砂浆抄平。
3)安装临时拼装支架,每个要求承压能力大于60t,高度根据实际确定。
4.4拼装程序
1)目测检查所有待拼零件是否异常,润滑脂是否加注,毛刺等异物是否清除,安全措施是否齐备。
2)吊装立柱,使各立柱上表面在同一水平面内。
3)吊装两组主支腿。
注意:
a、各横梁顶面标高(共8点)误差小于10mm。
b、安装上张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。
单根张拉力20t。
c、安装下张拉横梁连接精轧螺纹钢筋。
单根张拉力10t。
4)摆放支承台车共。
5)按总图所示定位尺寸拼装主梁。
。
6)拼完后校正两根主梁的平行度,定位尺寸合格后,锁定两根主梁。
注意防撞,防旁弯。
7)在主梁上拼装道底模横梁和模板。
8)与此同时,安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。
9)拼装导梁,并安装各梯子、平台。
10)安装翼板及走道、栏杆、梯子、防位移支撑等。
11)全面检查、检测模板及主框架安装质量,并作记录。
五.移动模架荷载试验
5.1空载试验
1)拉线测量两根箱梁轨底相对高差;操作边主梁竖直油缸,使整个模床基本同步顶升120mm。
停15分钟;再拉线测量中主梁的相对下沉量。
然后分三次基本同步下落于滑座上。
2)使两组模架向前移动过孔,并测量纵移速度,使两组主梁基本同步向前移动。
3)回位后,用微调机构准确定位各梁的纵向位置。
4)顶升模床到浇筑位置。
5)在以上动作中,要同步检查电、液、机部分是否正常。
记录油压表的读数。
5.2加载试验
1)垂直油缸机械锁仅留2mm间隙,同时锁定一切安全装置。
2)按混凝土梁重分布,模拟浇筑混凝土过程进行加载试验。
在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况。
3)当加载到800吨时,测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。
同时锁定垂直油缸机械。
4)当加载到900吨时,测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。
5)卸载,测定模板表面标高,确定各观测点的弹性变形与非弹性变形,据此绘制沉降曲线,根据梁的设计拱度和支撑变形确定合理的施工预拱度,调整撑杆及支承,使模板表面达到混凝土梁的标位。
六.移动模架制梁施工技术
6.1工作原理
移动模架造桥机利用墩身及承台安装主支腿,主支腿支撑主框架,外模及模架安装在主框架上,形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台,完成桥梁的施工。
移动模架横向分离,使其能够通过桥墩,纵向前移过孔到达下一施工位,横向合拢再次形成施工平台,完成下一孔施工。
6.2施工工艺
6.2.1工艺流程及质量标准
(1)工艺流程
图9移动模架制梁工艺流程图
(2)质量标准
简支箱梁外形尺寸允许偏差表2
序号
项目
允许偏差
1
梁全长
±20mm
2
梁跨度
±20mm
3
梁底宽
+10,-5mm
4
桥面中心位置
10mm
5
梁高
+10,-5mm
6
侧面垂直度
每m不大于3mm
7
底板厚度
+10,0mm
8
腹板厚度
+10,0mm
9
顶板厚度
+10,-5mm
10
桥面宽度
±10mm
11
表面平整度
每m不大于5mm
12
梁上拱
±L/3000
13
构造钢筋保护层
+5,0mm
14
桥面高程
±20mm
15
腹板间距
±10mm
16
挡碴墙厚度
±5mm
17
螺栓
垂直梁底板
18
桥面上预留钢筋偏离设计位置
10mm
19
接触网支柱预留钢筋偏离设计位置
5mm
20
支座板四角高度差
1mm
支座螺栓中心位置
2mm
支座板平整度
2mm
6.2.2支座安装
凿毛支座安装部位的支撑垫石表面,清理预留锚栓孔内的杂物,并用水将支撑垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座调整至设计高程,在支座底面与支承垫石之间留有20~30mm空隙,安装灌浆用钢模板,模板底面设置一层4mm厚的橡胶防漏条,通过膨胀螺栓固定在支撑垫石顶面,之后灌注无收缩高强度浆料,灌浆采用重力注浆方式,灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注,直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆材料终凝后,拆除模板及四角钢楔块,检查是否有漏浆处,必要时对漏浆处进行补浆,并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
支座预偏量在厂家生产组装时设置。
支座安装允许偏差见表3。
支座上、下板的锁定必须在张拉前解开。
支座安装允许偏差表3
序号
项目
允许偏差
1
支座中心线与墩台十字线的纵向错动量
≤15mm
2
支座中心线与墩台十字线的横向错动量
≤10mm
3
支座板每块板边缘高差
≤1mm
4
支座螺栓中心位置偏差
≤2mm
5
同一端两支座横向中心线间的相对错位
≤5mm
6
螺栓
垂直梁底板
7
4个支座顶面相对高差
2mm
8
同一端两支座纵向中线间的距离
误差与桥梁设计中心线对称
+30,-10
误差与桥梁设计中心线不对称
+15,-10
6.2.3预拱度的设置
(1)预拱度数值:
移动模架的预拱度应为箱梁设计预拱度22.5mm与移动模架弹性变形(试验测得)之代数和,按二次抛物线过渡。
(2)移动模架弹性变形:
根据预压变形测量结果绘制沉降曲线,另外在第1、2孔箱梁施工分别在浇注混凝土前后测定,记录模架变形,以便于在第2、3孔微调模架预拱度,来消除模拟状态和实际状态不同而带来的预拱度偏差。
(3)预拱度调整:
通过模架横梁上的机械螺旋系统调整底模高度来实现。
6.2.4模板调整和预埋件安装
对模板调整校验,安装箱梁通风孔(在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔,通风孔距梁底距离为190cm,间距2m。
若通风孔与预应力筋相碰,应适当移动其位置,并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径,在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋)、泄水孔(箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m、外径为90mm的泄水管)、检查孔(在梁端底板设置0.25*1.5m的槽口,在槽口直角处设置半径为25cm的倒角)、防落梁(通桥(2006)2221-V-28)、支座上钢板(通桥(2006)2221-V-17)等预留孔或预埋件。
6.2.5绑扎钢筋及安装内模
(1)钢筋在加工场集中加工,吊运至梁位进行安装。
梁体钢筋最小保护层除顶板为30mm外,其余均为35mm,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内,梁体侧面和底面的钢筋保护层垫块不少于4个/m2。
施工时先进行底板、腹板钢筋绑扎,再安装内模,内模安装调试完成后,绑扎顶板和翼缘板钢筋,顶面钢筋根据桥面坡度斜置。
并预埋挡碴墙和竖墙钢筋,以及接触网立柱及拉线预埋件。
(2)钢筋接头设置在承受应力较小处,并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的50%以内。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实,必要时点焊牢固。
(3)金属波纹管安装和梁端综合接地钢筋安装与钢筋绑扎同时进行,然后将长33m、外径略小于波纹管内径的硬质塑料管穿在波纹管内,波纹管的固定间距为:
直线处80cm一道,曲线处50cm一道。
钢筋加工及安装允许偏差表4
序号
项目
允许偏差(mm)
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
桥面主筋间距及位置偏差
≤15
5
底板钢筋间距及位置偏差
≤8
6
箍筋间距及位置偏差
≤15
7
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15
8
保护层厚度与设计偏差
+5,0
9
其它钢筋偏移量
≤20
6.2.6混凝土浇筑和养生
(1)耐久性混凝土原材料及配合比
a.水泥:
浙江兆山水泥厂,强度等级为P.O42.5级。
b.碎石:
张家岙采石场,规格为5~10mm和10~25mm。
c.砂:
福建闽江河砂,中砂。
d.掺合料:
北伦电厂II级粉煤灰及磨细矿粉。
e.水:
地下水。
f.外加剂:
山西凯迪产KDSP型聚羧酸盐高性能减水剂。
g.配合比:
每立方米混凝土用料量(Kg/m3)为水泥:
细骨料:
粗骨料:
水:
粉煤灰:
磨细矿粉:
外加剂=362:
716:
1073:
158:
63:
57:
4.82(1:
1.19:
1.98:
0.44:
0.17:
0.16:
0.013)。
水胶比为0.33,坍落度为160~200mm,7d抗压强度为53.8Mpa,28d抗压强度为68.1Mpa。
(2)混凝土灌注前浇筑前应对所有生产系统进行全面检查。
桥面垫层混凝土与梁体混凝土采用地泵泵送混凝土一同连续灌注、一次成型,箱梁浇筑顺序自梁的两端向中间进行,水平分层、斜向分段、两侧对称、连续浇筑。
浇筑时同一断面先浇筑腹板根部及底板,然后腹板,顶板,最后浇筑箱梁桥面和上翼缘板。
浇筑混凝土时,混凝土的下落高度不得超过2m,每层混凝土的浇筑厚度不得超过30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
模板温度宜在5~35℃,混凝土拌和物的入模温度控制在5~30℃。
混凝土从梁腹板两侧对称下料,振捣与下料同时进行。
梁体腹板与底板处的混凝土采用振动棒振捣,振动棒禁止触碰波纹管。
浇筑桥面混凝土时,先用插入式振捣棒振捣混凝土,在用平板振动器配合桥面空式整平机振捣成型。
混凝土灌注在初凝时间6h~8h内一次完成。
(3)混凝土浇筑的过程中,安排专人监视模板,入联结螺栓松动、模板变形或漏浆应及时采取措施予以处理。
(4)随机抽取试件6组,两组混凝土弹性模量试件,一组随梁同条件养护,另一组56d标准养护;四组混凝土抗压试件,两组随梁同条件养护,另两组56d标准养护。
(5)混凝土浇注完成达到初凝状态后,采用土工布覆盖,根据不同的环境温度和湿度,设专人定时洒水养护到规定14d的时间要求。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不应超过15℃,箱梁内部温度不应高于65℃。
6.2.7脱模及穿束
(1)混凝土强度达到设计强度的60%以上,拆除端模后,松开内模,模板不应对梁体
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