观澜河大桥.docx
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观澜河大桥.docx
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观澜河大桥
一、施工组织设计
(一)工程概况
1、工程项目名称:
观澜河大桥
2、工程地点:
观澜镇
3、工程的业主、设计单位:
工程建设业主:
观澜镇人民政府
工程设计单位:
深圳市公路勘察设计院
4、工程简介:
本工程项目为深圳市观澜镇观澜河大桥新建工程,该桥位于观澜镇世纪广场西侧,观澜镇政府办公大楼东侧,东西跨跃观澜河,是联系两大形象工程的纽带,具有重要意义。
该桥全长92.12M,宽28.0M,设计荷载:
汽车—15级,挂车—80级,人群4.5KN/m2。
5、工程主要内容;
本次招标工程内容包括:
桥梁工程、河道工程以及交通安全设施等工程。
桥梁工程:
(1)上部结构:
结构形式为23m+40m+23m三跨变截面单箱双室预应力钢筋砼连续箱梁,梁高中支点处2.5m,跨中及边支点1.2m,梁底曲线按二次抛物线变化,单幅桥箱梁顶宽13.99m,底宽8.99m;顶板厚度为22cm,底板厚度20~40cm,腹板厚度为35~50cm;全桥在各墩、台顶部设实腹横梁,宽度分为150cm(桥墩)和200cm(桥台);主梁纵向为全预应力构件,预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线,规格为Фj15.24,Rby=1860Mpa,张拉控制力为0.72Rby=1339Mpa,锚具为HVM体系,采用预埋波纹管成孔。
(2)下部结构:
桥墩均为双柱式桥墩,下接承台;墩柱直径为Ф1.5m,承台厚2.0m;基桩为单排共2根直径为Ф1.5m的嵌岩钻孔灌注桩。
两端桥台均为埋置式桥台,桩接盖梁,基桩为单排共2根直径为Ф1.5m的嵌岩钻孔灌注桩;两端台后均设10m长的钢筋砼搭板。
(3)桥面系:
桥面组成为3.0m(人行道)+6.5m(行车道)+9.0m(绿化带)+6.5m(行车道)+3.0m(人行道),全宽28m,分左右两幅桥,中间设2cm的沉降缝,用沥青胶泥填塞。
桥面铺装采用9cm厚沥青砼铺装层,下设一防水层。
桥面排水采用每隔5cm设一对泄水管,经各墩台排入河道内。
人行道采用彩色仿花岗岩抛光砖铺设,栏杆采用砼立柱,面层外喷仿石漆;中间由铸铁通花栏杆连接,在中央绿化带上设置一对高杆路灯,满足行车道照明的要求。
河道工程:
河道左右岸桥下各设45m长钢筋砼挡土墙一道,高6.03m。
墙体上宽40cm,下宽66cm,基础宽4.5m,高70cm~100cm。
交通安全设施:
包括交通标线、交通标志的设置等。
其他工程包括绿化带工程、庭院灯的安装以及旧路面破除、桥台台背回填、锥坡等内容。
(二)主要工程项目的施工方法:
主要工程项目为桥梁工程、河道工程,在此仅对两项目作详细阐述。
1、桥梁工程
(1)钻孔灌注桩施工:
钻孔灌注桩桩径均为Ф1.5m,桩底标高分别为0#墩5.376m,1#墩14.469m,2#墩8.96m,3#墩9.71m,要求嵌入微风化岩石层不小于2.0m。
A、施工前的准备工作:
a、因1#、2#墩处于河道中,故需搭设一座跨河施工钢便桥,以满足机械设备进场、施工材料运输的需要。
按设计要求宽4.5m,长100m,采用钢管桩沉入河床底,以风化岩石层作为持力层,纵向工字钢与钢管桩焊接,上面铺设横向槽钢,再以钢板铺面。
b、设置2#墩桩基水上工作平台,因场地水位较浅,宜采用有围堰筑岛法施工,四周用砂袋围堰,中间以透水性好、易于压实的砂土或碎石土填充,高度应高出最高施工水位0.5~1.0m。
3#墩桩基顶高于原地面甚多,设计中有一桥台锥坡,可先用石粉按锥坡设计坡率,填筑并夯实锥坡形状以形成桩基施工平台,利于施工,桩基范围填筑粘土以防钻进时塌孔。
c、测量放样,用全站仪放出准确桩位。
d、埋设钢护筒,桩基护筒顶端高出地面30cm,0#、1#、3#墩桩基护筒底部埋深1.5~2.0m;2#墩桩基护筒采用压重、振动、锤击辅以筒内除土的方法,穿透砾砂层沉入粘土层1.5~2.0m,护筒直径比桩径大20cm,上下正直,中心偏心应小于5cm。
备注:
如遇洪水期施工,水位高于1#墩原地面,则1#墩桩基施工方法同2#墩桩基。
e、用砂包堆砌泥浆池,采用粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制钻孔泥浆。
根据设计图纸地质情况,泥浆比重应控制在1.2~1.4之间。
护筒与泥浆池之间设一道泥浆槽,高20cm,宽30cm,长度不小于15cm,泥浆流速不大于100cm/S,以便钻渣沉淀。
f、钻孔机械就位,根据地质情况和嵌岩要求,采用冲击钻孔施工,因工期较紧,拟安排3台冲击钻机同时进行桩基施工,就位后冲击锤中心、钢丝绳中心应与桩位中心一致,机架要平直,机座用枕木垫稳,钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。
B、钻孔
根据设计要求的主桥箱梁施工流程,钻孔顺序为先施工1#、2#墩桩基,再施工3#、0#墩桩基。
a、钻具联结要牢固、铅直,开孔时要慢,孔深2.0以内,不超过1.5m/h,钻进速度要与泥浆排放量相适应。
b、钻进过程中,经常测试泥浆指标变化情况,随时调整钻孔内泥浆浓度。
2#、3#墩桩基穿透砾砂层时,泥浆浓度适当加大,以防塌孔,同时保持孔内水位,高出稳定后的承压水位2.0m以上。
c、钻孔过程保持连续不间断,经常检查机具运转情况,发现异常情况立即查清原因,及时处理。
钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次,如果不得已必须间断施工时,应保持孔内水压和泥浆比重,以防塌孔。
d、钻进过程中,经常检查护筒及桩机架是否倾斜,钢丝绳中心、冲击锤中心与桩位中心是否一致,如有误差应及时纠正,以防孔斜。
e、严格遵守操作技术规程,做好钻孔原始记录。
记录中要详细描述地质变化情况,当实际地质情况与设计资料出入较大时,要及时通知监理和设计人员,以根据实际地质情况重新计算确定桩基类型或桩长,记录中还应真实反映泥浆变化等情况。
f、地质变化时通知监理确认,以便准确地判断地质情况,正确地掌握入岩尺度,根据终孔原则(嵌入微风化粗粒式花岗岩不少于2.0m)终孔。
C、清孔(下钢筋笼前)
a、终孔后,由现场监理工程师对孔径、孔斜率、孔深进行验收。
孔径、孔斜率的验收方法是:
制作一个长度等于4—6倍桩径(Ф1.5m)即6—9m,直径等于孔径(Ф1.5m)的钢筋笼,将钢筋笼吊放入孔,并顺利放到设计要求的孔底,则说明孔径和孔斜率符合要求;钢筋笼放不到底时则需要重新用桩锤修直孔壁,使钢筋笼能顺利下到底为止。
孔深用测绳和钢尺丈量。
b、清孔方法采用原浆换浆法清孔,将泥浆池内泥浆稀释后,用泥浆泵抽入孔内,配合桩锤上下移动,置换孔内高浓度泥浆,下钢筋笼前清孔泥浆比重控制在1.15~1.20之间,孔底沉渣厚度小于5cm。
清孔时应保持孔内泥浆面高于地下水位1.5~2.0m以防塌孔。
各项指标经监理确认符合要求后进行下一道工序。
D、钢筋笼的制安
a、钢筋笼的制作与钻孔同步进行,最后一节的长度待终孔后根据实际桩长确定。
b、钢筋进场必须具有出厂合格证,每批材料、每种规格均需按有关规范规定的频率由监理工程师见证送检,检查合格后方可使用。
c、钢筋笼制作必须严格执行设计图和施工规范要求。
钢筋加强筋与主筋内侧焊接牢固,螺旋筋点焊或绑扎于主筋外侧,钢筋笼外侧定位钢筋按图纸间距焊接于主筋外侧,钢筋笼焊接应采用5字头型号焊条,以保证焊接质量,使钢筋笼成一牢固整体,在安装过程中不致于变形。
当桩基采用超声波检测时,所用的镀锌钢管应牢固地连接于钢筋笼上,并保证检测钢管不漏水,钢管布置一般采用正三角形布置3根钢管。
d、钢筋笼分节制作,在钻孔上焊接接长。
先将第一节钢筋笼吊入孔内,其中心应与桩位中心一致,用枕木横穿钢筋笼加强筋的位置,置于桩机机座上,再吊起第二节钢筋笼,与第一节钢筋笼正对焊接,焊接位置分两个截面错位焊接,两截面间距为35d但不少于50cm,以后各节钢筋笼依次按上述方法焊接。
e、最后一节钢筋笼焊接好后,按设计要求将钢筋笼整体放下距桩底10cm位置。
为防止钢筋笼下沉,钢筋笼顶端焊吊挂筋,吊在桩机座上,并采用枕木或槽钢撑于钢筋笼顶端加强筋和桩机座之间,防止浇注砼时钢筋笼上浮。
E、安装导管
采用直径30cm的导管,每节长3~4m。
导管使用前试拼,并做水密承压和接头抗拉试验。
合格后安装入孔。
F、清孔(下钢筋笼后,浇注砼前)
因钢筋笼下放时间过长,导致孔底沉渣过厚,采用换浆和空压机吹孔相结合的方法清孔。
a、将泥浆泵和风压管放入导管内,密封导管顶端,抽入泥浆,开动空压机吹风入导管,置换孔底沉渣和高浓度泥浆。
b、重新测泥浆各项指标和孔底沉渣厚度,泥浆比重按2000年技术规范为1.03~1.10,粘度为17~20Pa.s,含砂率<2%,胶体率>98%;沉渣厚度小于5cm,各项指标经监理工程师确认合格后,进行下一道工序。
G、浇注水下砼
a、根据桩径和导管内径计算出首批灌注砼量,制作一满足容量要求的料槽,联接于导管顶端,用桩机起重装置或吊车起吊至导管底部距孔底40cm处,用一带柄铁盖盖住导管口,盖柄用吊车吊钩拉住。
b、砼采用C25商品砼,塌落度控制在18~22cm之间,以防堵管。
商品砼车直接将砼匀速泄入料槽,如不能直接泄入,则泄入砼泵槽,采用泵送入料槽。
待满足首批灌注砼量后,用吊车拨出铁盖,首批砼注入孔内后,连续浇注砼。
c、砼浇注要连续,中断时间不能超过30分钟,浇注的桩顶标高应高出设计标高50cm以上。
d、砼浇注过程中,要及时提升、拆除导管,导管埋深保持2~6m之间。
e、砼浇注过程中,注意场地清洁卫生,泥浆不可到处外溢,应用泥浆车将多余泥浆外运至环保部门允许地点倒弃。
H、桩基检测
a、用风镐或人工凿除桩顶预加高的砼,桩顶标高按设计要求,要大致平整。
b、配合质监部门和监理工程师,按质量监督部门要求进行桩基检测和试验,合格后方能进入下道工序施工。
(2)承台、桥台、墩柱施工
承台尺寸2.70×2.70m,中间连系梁尺寸1.50×4.30m,高2.0m,采用C25砼;墩柱直径经Ф1.5m,采用C30砼;桥台尺寸13.99×2.0m,高1.5m,采用C30砼。
A、承台基坑开挖
a、①1#墩承台基坑按设计图纸计算,开挖深度达到6m。
地质情况较好,上为1.5m厚的素填土层,下为4.5m的粘土层,地下常水位高于基坑底3.131m。
②基坑开挖分两级,地下水位以上部分按1:
0.75放坡,设一1m宽平台,地下水位以下部分按1:
1放坡,坡脚处打入木桩支护,间距50cm,基底比承台平面尺寸增宽50cm。
如图一所示:
b、2#墩承台基坑按设计图纸计算,开挖深度3.5m,地质情况为砾砂层,外加筑岛砂土1m,实际开挖深度为4.5m。
水位高出基坑底3.2m,开挖时按1:
1.5放坡,坡脚打入木桩加砂袋支护,木桩间距50cm,基底比承台平面尺寸增宽1m,如图二所示:
c、承台施工时,采用水泵抽水,降低基坑内水位,利于施工。
B、钢筋工程
a、钢筋进场必须有出厂合格证,进场钢筋要经监理工程师抽样送检,合格后方可使用,钢筋焊接也应抽样送检。
b、钢筋制作必须严格执行设计图纸尺寸,误差范围不超出施工规范要求。
c、钢筋绑扎的规格、间距要符合设计要求,钢筋不含油污、锈蚀,搭接长度应符合施工技术规范要求。
d、承台、桥台施工时按设计图纸处理好桩基伸入桥台、承台的锚固钢筋;承台施工时,设置墩柱钢筋预埋件或将整个墩柱钢筋安装固定好。
C、模板工程
a、承台、桥台模板采用万能钢模板拼装,竖枋用8×10cm枋,间距为40cm,用钢管作围楞,用8×10cm的木枋作斜撑,侧模用Ф16螺栓对拉,螺栓间距约80cm。
b、墩柱模板采用厂家订做定型的圆形钢模板,分节安装,墩柱模板安装时,四个方向采用风缆钢丝绳斜拉固定于地面。
c、承台、桥台模板安装好后,重新检测其轴线、高程是否有误,及时纠正偏差,误差范围不超出施工技术规范有关规定。
墩柱模板安装好后,用十字线定出模板顶的中心,然后用吊锤检查是否与承台顶墩柱中心一致,如有偏差,可通过调节风缆钢丝绳纠正偏差,直到误差不超出施工技术规范要求为止,再用经纬仪复核其垂直度。
墩柱标高控制可采用水准仪测出柱模顶标高,算出高差,用钢尺量出柱顶标高,并在模板内做好标记,用作砼浇筑时控制标高的依据。
d、模板安装前,内侧表面刷上脱模剂,涂抹均匀。
e、模板拆除时应保证构件表面及棱角不受损坏,非承重侧模板一般应在砼抗压强度达到2.5Mpa时,方可拆除。
D、砼工程
a、承台、桥台采用泵送商品砼。
b、砼浇筑前清除模板内杂物。
浇筑承台、桥台时,先用与砼标号相同的砂浆5cm厚垫底,或浇一层净水泥浆,以保证钢筋的底保护层厚度。
浇筑墩柱时先用与砼同标号砂浆封底,以防因漏浆而造成底部出现蜂窝、麻面现象。
c、砼浇筑前应将与桥台接触的桩顶砼凿毛,墩柱底部承台砼面也应凿毛。
d、承台、桥台砼分层浇筑,严格控制分层厚度,每层30cm,下料均匀平整,避免离析。
墩柱砼采用串筒下料法浇筑,用吊车吊料入串筒;或可借鉴105国道容奇新桥北引桥墩柱施工经验,将砼泵管直接伸入模板内距离砼面50cm左右,分层浇筑、振捣,随砼面上升提升拆除泵管。
e、采用插入式振动器振捣,分层振捣密实,密实标志为砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈观平坦泥浆。
不漏振、不超振。
严禁振模板和钢筋。
必要时,用人工插钎振捣与模板接触的砼面。
f、严格控制砼面标高。
浇筑墩柱砼时,柱顶可能会因粗集料下沉而出现浮浆层,可采用加入粗集料方法或浇高20cm左右后铲除浮浆,待砼收浆时将柱顶抹平。
g、浇筑桥台砼时要按设计要求预埋支座垫石钢筋网、耳背墙钢筋以及伸缩缝安装钢筋等。
浇筑墩柱砼时要预埋支座钢筋网和支座钢板箍及其锚固钢筋。
h、砼施工时,按试验频率抽检其坍落度以控制砼的和易性,并做砼试件。
i、砼拆模后,保证养生7天以上,承台、桥台砼采用洒水法养护,墩柱砼采用麻袋包封法养护。
(3)现浇预应力钢筋砼连续箱梁施工
箱梁截面多变,预应力张拉程序复杂,砼施工需按设计特定流程进行。
箱梁砼采用C50商品砼。
箱梁施工是本工程的重点、难点,在施工过程中必须严格执行设计文件及施工技术规范的有关规定。
根据主桥箱梁施工流程示意图编制施工计划和详细的施工方案,严格按照设计的特定流程分阶段进行施工,(见附图——主桥箱梁施工流程示意图)。
A、施工阶段顺序:
第一阶段:
a、在中孔及边孔搭设满堂支架,预压。
b、立模浇筑中支点两边各11m长的梁段,并养生。
c、待箱体砼达到85%后张拉顶板钢束S1。
第二阶段:
a、立模浇筑其它梁段,并养生。
b、待箱体砼达到100%后张拉边孔底板钢束B1、B2和中孔底板束B3~B5。
c、张拉顺序:
边孔B1B2,中孔B3B4B5。
第三阶段:
a、撤消2#支点的水平约束为单向支座。
b、待箱体砼达到100%后张拉顶板钢束S2通长束T1、.T2和中孔底板束B6、B7。
c、张拉顺:
S2B7B6,T1T2。
备注:
各钢束编号详见设计图纸,在此不作叙述。
第四阶段:
a、现浇封锚砼。
c、拆除满堂支架为成桥状态。
d、完成桥面系的施工。
B、箱梁施工方案
a、支架体系及模板工程。
①箱梁支架采用钢制门式架或碗扣式脚手架与Ф4.8cm钢管,也可采用军用贝雷梁与门式架相结合的支撑体系。
②箱梁支架采用满堂式支架,施工前根据箱梁自重及施工荷载对支架及纵、横向槽钢或枕木的间距进行计算,并向监理工程师递交一份详细的受力计算书,经批准后方可实施。
以保证在承重条件下的支架强度和刚度符合要求。
③满堂支架支撑于坚实的基础上,原地面地质较好,为素填土或砾砂层。
无水处可采用槽钢垫于支架下,或浇筑横向条形钢筋砼基础。
深水处(如第3孔水深处达2m)则横向打入钢管桩,再用工字钢或槽钢牢固联结于钢管桩上作支架基础。
基础的布置根据具体的支架间距而定。
④箱梁底模板和侧模板采用进口镀膜光面三合板拼装,拼装时纵缝横缝尽量对齐,保证砼面美观。
箱梁内模采用万能钢板拼装,拆除时便于送出预留人孔。
⑤安装底模后,根据箱梁自重荷载及施工荷载用砂袋等重预压支架,以消除支架的不均匀沉降以及支架本身的非弹性变形。
⑥箱梁模板安装分两次进行,先安装箱梁底模、侧模,待底板、腹板砼浇筑完达到一定强度后,再安装翼板底模、侧模以及箱梁内模。
⑦支架上设滑动装置,保证箱梁节段水平方向自由滑动。
采用较好的润滑油均匀涂抹于箱梁底板上作脱模剂,同时,起润滑作用,有利于预应力张拉的施工。
⑧箱梁底模安装时,同时安装好箱梁支座,支座安装时要参阅该产品有关技术要求和安装说明书,并在厂家指导下安装。
⑨箱梁张拉端封锚砼完成后,拆除模板支架。
按设计要求一次落架成桥状态,不能分施工阶段拆卸模板支架。
b、普通钢筋及预应力钢束工程
①钢筋及钢绞线进场必须具有出厂合格证,并由监理工程师按试验频率送检,检验原材料的物理力学性能以及钢筋焊接性能。
钢绞线与锚夹具一起送检,做张拉静锚试验,试验结果合格后方可用于工程中。
②钢筋制作与模板安装同步进行,钢筋成型尺寸严格执行设计文件,误差不超出施工技术规范有关规定,钢筋焊接采用合格的502焊条。
钢绞线切断必须使用砂轮切断,严禁用热熔断法切断,钢束下料长度=钢束设计长度+2×100cm工作长度。
③钢筋安装时,严格按设计文件布置间距,采用砼块垫塞以保证钢筋的砼保护层厚度。
底板双层钢筋用Ф12钢筋段点焊作为顶层钢筋的支撑,以防施工中因踩动而重叠在一起。
钢绞线镀锌波纹管严格按设计座标定位,每100cm以及钢束起弯点处设一道定位钢筋,定位钢筋牢固地点焊或绑扎在普通钢筋上。
当钢束位置与普通钢筋发生矛盾时,适当调整普通钢筋位置,钢束位置不能动,波纹管接头处要严密包封,以防渗漏。
张拉端头预埋试验合格后的锚垫板及螺旋筋,在砼浇筑前将钢绞线编束后,穿入波纹管,钢绞线相互间不能缠绕。
④主钢筋焊接接长时,应按“受拉区50%接头面积,受压区不限制”的原则错截面焊接,截面错开间距为35d(钢筋直径),但不小于50cm。
钢绞线接长时必须使用连接器衔接,但因后张法预压力孔道面积所限,一般不允许连接,应采用通长钢绞线。
⑤每节段箱梁钢筋及钢束分两次安装。
第一次安装箱梁底板、腹板钢筋及钢束。
待第一次砼浇筑后,箱梁内模、翼板模安装完毕后,再安装箱梁顶板、翼板的钢筋及钢束。
⑥预埋设计中的各种预埋件,与钢筋牢固联接。
并预埋好波纹管孔道排气孔。
C、箱梁工程
①箱梁砼采用C50商品砼。
砼运到施工现场时应检查其塌落度,以控制砼的和易性,并由监理工程师按频率抽样做砼试件,检查砼的抗压强度。
②每节段箱梁砼浇筑分两次进行,第一次浇筑箱梁底板、腹板砼。
待箱梁内模、翼板模支好,顶板钢筋及钢束安装完毕后,再浇筑箱梁顶板、翼板砼。
③砼浇筑采用泵送法。
商品砼车将砼直接泄入地泵料槽或泵车料槽,再由地泵或泵车泵送到施工点,砼泵送应连续、不间断,以防堵塞泵管。
④箱梁砼浇筑严格按照设计施工流程的顺序进行浇筑。
(见主桥箱梁施工流程示意图)
第一阶段的1#、2#中支点两边各11料长箱梁砼,采用对称均衡浇筑顺序施工。
第二阶段的箱梁砼,先对称浇筑两边跨,再浇筑中跨,浇筑砼时应避免高温天气进行,以防合拢受到影响。
⑤砼振捣要密实,密实标志为砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆,不漏振、不超振。
箱梁底板、顶板砼采用平板式振捣器和插入式振捣器相结合振捣,腹板砼采用插入式振捣器分层振捣,分层厚度为30cm,严格振模板和钢筋。
注意保护预应力波纹管,以防渗漏以及错位。
⑥砼浇筑时注意预留通气孔,每箱室最高和最低处分别设Ф10cm通气孔。
底板通气孔位在施工时插入木塞,浇筑完砼后拔出成孔。
⑦砼齿板和槽口的位置要准确,尺寸要严格执行设计文件,施工时如有扰动而造成偏差,要及时修正,误差范围不超出施工技术规范要求。
⑧严格控制箱梁顶板砼面标高,以保证沥青铺装层厚度。
浇筑顶板时,采用埋设标高控制桩或拉线控制等方法确保砼面标高准确,误差范围符合施工技术规范要求。
⑨箱梁顶板砼面层要做拉毛处理,以便更好地与沥青铺装层相结合。
待砼初凝时,采用拉毛器拉毛砼面层,拉毛深度2mm左右。
⑩砼采用麻袋覆盖,洒水养护7天以上。
用作控制张拉强度的砼试件与梁体同条件养护,以获得准确的砼强度数据,掌握正确的张拉时间(按设计要求张拉时砼龄期不少于7天,张拉强度采用砼试件强度和砼龄期双控)。
d、砼预应力工程
①锚夹具要由监理工程师按频率见证送检。
张拉千斤顶及配套使用的油压表要做标定试验,按标定试验报告的线性方程推算出与张拉应力相对应的油压读数以控制张拉力的大小。
锚垫板要做探伤试验,锚座与夹片要做硬度试验,并与钢绞线相结合做锚固试验。
张拉设备、原材料经检验合格后方可用于施工中。
本工程采用HVM型锚具,张拉设备采用YCW--250B型千斤顶。
②箱梁预应力张拉分三阶段进行。
第一阶段为1#、2#中支点两边各11米长箱梁,待砼强度达到85%设计强度时,张拉顶板束S1。
第二阶段为其他梁段,砼浇筑后强度达到100%设计强度时,张拉边孔底板束B1、B2和中孔底板束B3B5,张拉顺序为:
边孔B1B2,中孔B3B4B5。
第三阶段撤消2#支点的水平约束为单向支座,待砼强度达到100%设计强度后张拉顶板束S2,通长束T1、T2和中孔底板束B6、B7,张拉顺序:
S2B7B6,T1T2。
备注:
各钢束编号详见设计图纸在此不作叙述。
③张拉时正确安装好锚夹具,并且做好确保全体操作人员和设备安全的预防措施,实施张拉时应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
④钢束张拉采用两端同时张拉,两端张拉力的施加速度应一致。
张拉顺序:
为0初始应力(0.1σK)σK(持荷2分钟锚固,其中σK=1339Mpa(0.72Rby),不作超张拉,张拉时采用张拉力与伸长量双控,理论伸长量由设计提供。
用应力值控制张拉,以钢束伸长值进行校核,当实际伸长值与理论伸长值的差值超出6%以外,应停止张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。
张拉过程中应现场绘制实测P—Δ曲线图,以保证张拉吨位和伸长量的准确性。
⑤张拉时,钢绞线断丝及滑移不得超出施工技术规范有关要求。
超出范围时,原则上要更换钢绞线,当不能更换时,在许可的条件下,可采取补救措施,如提高其他束预应力值,但须满足设计院各阶段极限状态的要求。
补救措施应经设计单位通过计算后确定并指导实施。
⑥待钢束锚固稳定后,用砂轮机切割端头多余的钢绞线,外露长度不小于3cm,然后用高标号水泥浆包封锚具及外露钢绞线,但不能堵塞注浆孔。
⑦钢束张拉后,对波纹管孔道进行压浆。
压浆前如有必要时对管道进行冲洗以消除有害材料,冲洗后用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
采用高压水泥浆压入管道。
设计对水泥浆的强度未做要求,应采用不低于30Mpa水泥浆,水灰比以及膨胀剂的含量应通过试验进行调配,水泥浆的稠度控制在14--18S之间。
⑧压浆顺序:
先下层孔道,后上层孔道。
压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并将所有最高点排气孔依次一一放开和关闭,使孔道内通气顺畅。
⑨压浆使用活塞式压浆泵,不得使用压缩空气。
压浆的最大压力宜为0.5∽0.7MPa;对于箱梁通长孔道采用一次压浆时,最大压力宜为1.0Mpa。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
⑩压浆结束时,为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,保持不小于0.5MPa的一个稳压期,该稳压期不少于2分钟。
⑾压浆过程中及压浆后48h内,结构砼的温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。
⑿压浆后从检查孔抽查压浆的密实度情况,如有不实,应及时处理和纠正。
压浆时,每一工作班由监理工程师抽样留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件,标准养护28d,检查其抗压强度,作为评定水泥浆质量的依据。
⒀压浆过程中,做好施工记录。
⒁浇筑封锚砼,孔道压浆后先将其周围冲洗干净并对梁端砼凿毛,然后按设计要求安装封锚端
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