室外给排水管道工程施工方案.docx
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室外给排水管道工程施工方案
室外给水管道工程施工方案
1、给水管道施工工序
2.1土方施工
1.1施工前要复测准备接入的管线的位置和高程,与设计高程无矛盾时方可进行施工。
施工中执行二级测量复核制度,定期检查,做好施工的原始记录,及时进行竣工测量。
开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物,以便开挖时采取妥善加固保护措施。
1.2机械开槽,槽底预留20cm,由人工清理槽底,确保槽底原土不受扰动。
1.3开槽坡度为1:
0.25若遇土质不好,坡度要放大,如位置受限,采用支护防止塌
槽,开槽断面按设计要求执行。
1.4开槽后,在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽,合格后方可进行下道工序。
1.5槽底经验收合格后,采用1:
9水泥石屑铺设基础,水泥石屑基础应洒水夯实(夯三遍)以确保密实。
2管道施工
2.1采用DN200HDPE管材,管道接口采用焊接的形式连接,管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97要求施工。
2.2管材及配件的性能要求:
施工所使用的管材,管件应分别符合相应〈〈给水用PE管〉〉GB13663-2001的要求,管道上所使用的阀门和管件,其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。
材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验,包括文字证明及实物的检查。
2.3管材及配件的运输和存放
2.3.1管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞,应避阳光爆晒。
2.3.2PE管管材、配件堆放时,应放平垫实,堆放高度不宜超过1.5米。
2.3.4管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行,再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查,发现有问题的管材、管件均不得采用。
2.4管材吊运与下管:
2.4.1管材在吊运及放入沟内时,应应采用可靠的软带吊具,平稳下沟,不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。
2.4.2每天下班前及时封堵,防止被水浸泡。
4钢管及钢制管件焊接
4.1、注意事项
4.1.1直埋钢管施工,两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2m;
4.1.2不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。
不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。
4.1.3管子及管件对口前,应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。
坡口表面应整齐、光洁,不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物,不合格的管口应进行修整。
4.1.4电焊焊接壁厚等于或大于4mm,焊件应切坡口,坡口的切割和修整应采用机械方法进行,用等离子弧气割等热加工方法时,应清除熔渣。
4.1.5潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。
4.1.6焊件组对时的定位焊应符合下列要求:
(1)所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同:
(2)焊工应为该焊口的施焊焊工;
(3)质量应符合焊缝质量标准;
(4)根部必须焊透;
(5)在焊件纵向焊缝的端部(包括螺旋管焊缝)不得进行定位焊;
4.1.7手工电弧焊焊接钢管及管件时,厚度在6mm以下带有坡口的接头,焊接层数不得少于两层。
管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法,防止受热集中而产生附加应力。
4.1.8每层焊完之后,应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查,发现缺陷,必须铲除重焊。
4.1.9不合格的焊接部位,应根据可靠的补焊措施进行返修,同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。
4.2、焊接及检验
4.2.1基本规定
①根据设计要求,管道穿越路口均采用螺旋钢管,该种材料可焊性良好,结构复杂系数一般,根据GB50236-98和GJJ28-89的规定,焊接材料选用E4303电焊条。
②焊接方法采用手工焊,焊接条件为固定口和转动口全位置焊接。
③坡口开制方法为机械开制,型式为单“V”型对接。
坡口角度55-65度,间隙为0-2mm,钝边为0-2mm。
④焊接设备选用用BX系列焊机,其动特性能良好,外特性陡降,工艺性能良好。
⑤焊接电流种类为交流、无极性。
⑥焊条在使用前必须烘干,温度为120℃-150℃,保温1-2小时,然后装入保温桶随时取用。
⑦焊接顺序采用先仰、后立、再平焊的顺序,结合先里后外,先难后易的原则进行焊接。
⑧焊缝成形采用多层压道焊,焊缝为3道完成:
第一道采用焊条Φ3.2mm,电流120-140A;第二道采用焊条Φ4mm,电流140-160A;第三道采用焊条Φ4mm,电流180-220A;层间必须清理检查合格后,方可进行下一道焊接。
⑨焊接外观质量应达到GB50236-98标准的规定,否则进行修复,焊缝内在质量采取超声波探伤。
⑩不合格部位采用气割、磨光机返修,必须达到合格标准,方可认为合格。
4.2.2工艺规定:
①焊工必须是持有效证件的合格焊工。
②坡口清理干净,无锈蚀、无油污、无氧化应、检查坡口角度。
③按照工艺要求点固,点固点的大小根据厚度不同而确定,不得高于母材。
保证焊透,
不得在此处起灭弧。
④检查合格后,进行封底焊接。
⑤仰焊位置时,采用敲击引弧法,自垂直中心线下方向两侧施焊;交错5-8mm(既一个溶池),分别焊接第一、二、三遍。
⑥层间清理要彻底,磨光机清根,清除污物同时进行层间检查。
⑦根据标准规定,进行表面清理,达不到规定表面质量标准的进行修补。
⑧焊接检验分为表面检查和内在质量检查。
根据规定进行,超声波探伤,缺陷部分执行返修工艺,表面质量执行GB50236-98当中的有关规定。
4.3、管道防腐
DN200mm以下只做外防腐处理,防腐采用GZ-2型高分子涂料。
具体方法为:
钢管及钢配件内壁:
普通防腐,即两层底漆,两层面漆(灰色)钢管及钢配件外壁:
加强防腐,即一层底漆,两层玻璃丝布,一层底漆,两层面漆(黑色)。
焊口防腐处理:
焊口的防腐处理应与钢管的焊接安装密切配合,焊口在焊接完毕后应立即进行内外防腐的补充处理,处理方法同以上内外防腐。
4.3.1防腐层施工
(1)不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。
(2)涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈。
化铁皮采用人工除锈时,其质量标准应达St3级;喷砂或化学除锈时,其质量标准应达Sa2.5级;(注:
St3级及Sa2.5级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。
)
(3)涂底漆时基面应干燥,基面除锈后与涂底漆的时间间隔不得超过8h。
应涂刷均匀、饱满,不得有凝块、起泡、漏涂现象,底漆厚度宜为0.1~0.2mm,管两端150~250mm范围内不得涂刷;
(4)涂刷完涂料后,立即缠绕玻璃布,玻璃布的压边宽度应为30~40mm;接头达接长度不得小于100mm,各层达接接头应相互错开,玻璃布的油浸透率应达到95%以上,不得出现大于50mm*50mm的空白;管段或施工中断处应留出长150~250的阶梯形搭茬;阶梯宽度应为50mm.
(5)沟槽内管道接口处施工,应在焊接、试压合格后进行,接茬处应粘结牢固、严密。
(6)面漆涂刷和包扎玻璃布,应在底漆表面干后进行,底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。
4.3.2注意事项
(1)施工时必须计划用料,随用随配。
漆料按比例混合,充分搅匀后静置20分钟再行施涂,余料不得倒回原桶。
(2)施工所用容器、工具应洁净干燥,漆内不得混入水分及其它杂质。
(3)必须待前道漆表面干后方可施涂下道漆。
(4)缠绕玻璃纤维布必须平整张紧,网眼管满涂料。
(5)管道接口处应注意清除泥土、水迹,回填土时注意避免损伤防腐层。
(6)涂装后的防腐件在运输、吊装过程中应避免损伤,如有损伤应及时修补。
(7)施工现场应注意通风,雨、雪、雾天不宜户外施工
6、阀门、法兰安装
6.1安装前的检查及试验
阀门是管路上重要部件、必须保证安装质量,才能满足使用功能的要求。
一般情况下,阀门产品从出厂到安装使用须经过多次运输和较长。
在这些过程中,往往会造成阀门的泄漏。
因此,阀门在安装前必须对其进行检查、试压。
对安装在重要部位或使用压力、温度较高及阀门包装损坏,进入泥沙等赃物时,还应进行清洗,更换填料、垫片;当阀门密封面不严发生泄漏时,还应进行研磨。
电动阀、安全阀应在进行工艺性能试验合格后才能安装使用。
6.2阀门的检查
(1)阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷。
(2)阀座与客体接合是否牢固,有无松动、脱落现象。
(3)阀芯与阀座是否吻合,密封面有无缺陷。
(4)阀杆与阀芯连接是否灵活可靠,阀杆有无弯曲、螺纹有无损坏。
(5)阀托与填料压盖是否配合妥当。
(6)阀盖法兰的结合是否严密。
(7)填料、垫片、螺栓的材质是否符合使用要求。
(8)阀门开启是否灵活,有无卡住现象。
(9)对于阀门检查中发现的缺陷,应及时检修处理,不合格的阀门不能安装。
6.4阀门的安装
(1)安装前,应认真核对型号、规格是否符合设计要求:
并根据水流方向确定其安装方向。
(2)安装前,应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜:
阀盘关闭是否严密,填料是否完好,填料压盖有无足够的调节余量,是否进行了压力试验检查,不合格的阀门不得进行安装。
(3)阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修,安装高度一般以手轮距地面1~1.2m为宜。
对安装在距操作面1.8米以上,且阀门较多时,应设置永久的操作平台,以方便操作。
对中量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。
(4)水平管路上的阀门,阀杆一般应安装在上半圆范围内,阀杆不宜向下安装:
垂直管路上的阀门,阀杆应沿着巡回操作信道方向安装,并尽可能集中布置,以方便操作。
(5)水平并排管路上的阀门,为了缩小管道间距,应将阀门前后错开整齐布置:
垂直并排管道上的阀门最好安装高度一致:
为了不妨碍操作,手轮之间的净距离不得小于
(6)阀门安装应在关闭状态下进行,搬运要轻拿轻放,吊装绳索不得拴在手轮或阀杆上,以防损坏手轮与阀杆。
(7)阀门传动杆(伸长杆)的夹角不应大于300,其接头应转动灵活。
有热位移的阀门,传动杆应有补偿措施。
(9)螺纹阀门安装,须在阀门的出口处加装活接头,以方便拆装和检修。
(8)阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定,使其传动灵活,指示准确。
7、管道附属工程的施工
供水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井、排气阀井、排水阀井、支墩的砌筑以及各种阀体的安装。
7.1附属设备安装
(1)排气阀门应当垂直安装,切勿倾斜。
(2)蝶阀安装前应检查填料,阀体,涡轮,涡杆阀轴,密封圈等,检查阀门是否灵活,止水密封圈是否牢固,关闭是否严密,安装时应按水流方向确定阀门的安装方向,应避免强力,受力不均匀联接。
7.3阀门井的砌筑
(1)包括阀门井、排水阀井、泄水阀井砌筑及井盖板的浇筑。
(2)施工中应严格执行有关规范和操作规程,并应符合设计图纸要求。
(3)材料:
用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及砼外加剂等材料,应有出厂合格证,
并经取样试验合格,其规格、型号符合要求。
各种材料在施工现场的储存和防护应满足要求。
(4)基坑开挖:
基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调整,一般为不应大于45°。
基坑开挖至标高时,地基土是很软的淤泥土时,应相应挖深,挖至老土或一般的淤泥土为止,然后以中粗砂回填至设计标高。
(5)阀门井砌筑及井室浇筑
井室除底版外应在铺好管道,装好阀门之后着手修筑,接口和法兰不得砌筑井外,且与井壁,井底的距离不得小于0.25M
雨天砌浇筑井室,须在铺筑管道时一并砌好,以防雨水汇入井室而堵塞管道。
当盖板顶面在路面时,盖板顶面标高与路面标高应一致,误差不超过25毫米,当为非路面时,井口略高于地面,且做0.02的比降护坡。
在井室砌浇筑时,应同时安装踏步,位置应准确,踏步安装后,在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。
①室除底板外应在铺好管道装好阀门之后着手修筑,接口和法兰不得砌浇筑井外,且与井壁,井底的距离不得小于0.25M。
雨天砌浇筑井室,须在铺设管道时一并砌好,以防雨水汇入井室而堵塞管道。
②砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后,首先按设计要求浇筑混凝土底版,待底版混凝土强度≥5Mpa后方进行井身砌筑。
③用水冲净基础后,先铺一层砂浆,再压砖砌筑,必须做到满铺满挤,砖与砖之间灰缝保持1厘米,砖缝应砂浆饱满,砌筑平整。
④在井室砌浇筑时,应同时安装踏步,位置应准确,踏步安装后,在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。
⑤砖砌圆形井应随时检测直径尺寸,当需要收口时,如为四面收进,则每次收进应不超过3厘米,如为三面收进,则每次收进最大不超过5厘米。
⑥管径较大时,管顶应砌砖旋加固,当管径≥1000mm时,拱高应为250mm,当管径<1000mm时,拱旋高应为125mm。
⑦砌筑检查井时,井筒内壁应用原浆勾缝,井室内壁抹面应分层压实,盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。
⑧井盖须验筋合格方可浇筑,现浇筑混凝土施工应严格遵守常规混凝土浇筑和养护的要求,保证拆模后没有露筋、蜂窝和麻面等现象,留出试块进行强度试验。
井室完工后,及时清除聚积在井内的淤泥、砂浆、垃圾等物。
⑨当盖板顶面在路面时,盖板顶面标高与路面标高应一致,误差不超过25mm,当为非路面时,井口略高于地面,且作0.02的比降护坡。
(6)检查井质量标准
①外观检查井壁必须互相垂直,不得有通缝,必须保证灰浆饱满,灰缝平整,抹面压光,不得有空鼓,裂缝现象。
②井内流槽应平顺,踏步安装就牢固位置准确,不得有建筑垃圾等杂物。
③井框、井盖必须完整无损,安装平稳,位置正确。
④检查井允许偏差符合规定
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
井身尺寸
长、宽
±20
每座
2
用尺量、长、宽各计一点
直径
±20
每座
2
用尺量
2
井盖高程
非路面
±20
每座
1
用水准仪测量
路面
与道路的规定一致
每座
1
用水准仪测量
3
井底高程
D<1000mm
±10
每座
1
用水准仪测量
d>1000mm
±15
每座
1
用水准仪测量
8、管道水压试验
8.1试压前的准备工作
试压要采用分段进行的方式,一般情况下分段长度在1.0km左右。
(1)安装完成且检查合格后,对管顶以上回填大于50cm,各个拐点、接口以及其它附属构筑物的外观进行认真检查,对末设支墩及固设施的管件,相应的采取加固措施,此后方可进行水压试验。
(2)试压堵头通常使用钢制内堵、帽堵或法兰堵板。
墙头与管道的连接应为柔性接口,在高程较低、压力较大一端的堵板上接上压力表。
(3)对管线上的管件进行详细检查,开是否、有漏水的可能性。
8.2试压设备
(1)弹簧压力表:
压力表的表壳直径150mm。
表盘刻度上限制为实验压力的1.3-1.5倍,表的精确不低于1.5级,使用前应校正,数量不小于两快。
压力表安装前应进行检查和校正不合格者不得使用。
(2)试压泵:
泵的扬程和流量应满足试压管段压力和渗水量的需要,选用相应的多级泵。
试压泵宜放在试压段管道高程较低一端,应放在盖堵侧面,并应提前进行启动检查。
(3)排气阀:
排气阀应启闭灵活,严密性好。
排气阀应装在管道总段起伏的各个最高点,长距离的水平管道上也应考虑设置;在试压管段中,如有不能自由排气的高点,应设置排气孔。
8.3强度试验
(1)将压力泵接到试压短管上对管道进行充水。
充水过程中应由专人沿线巡视,发现问题及时报告,同时应在管线最高点及时排气。
(2)水充满管道后,应对管道进行充分的浸润,浸润完成后,方可对管道进行压力试验。
(3)达到试验压力后,稳压10分钟,然后仔细进行检查,观察压力表读书,并逐个检查接口部位,无漏水、降价现象时符合要求。
如发现有漏水点要及时划出漏水位置,待全部接口检查完毕后,将管道内的水排空后进行修补,修补后应进行复试。
强度试验合格后可直接转入严密性试验。
试压过程中应做好试压记录。
8.4排水措施
试压完毕,应利用潜水泵通过进水管和排水管将管道中的水抽至排水沟、附近的河流中,在排水过程中,应由专人负责,确保排水沟的畅通,避免排出的水乱流。
9、管道冲洗消毒
9.1一次擦洗管道长度不宜过长,以1000m为宜,以防止擦洗前蓄积过多的杂物造成移动困难。
放水路线不得影响交通及附近建筑物的安全,并与有关单位取得联系,以保证放水安全、畅通。
安装放水口时,与被冲洗管的连接应严密、牢固,管上应装有阀门、排气管和放水取样龙头,放水管可比被冲洗管小,但截面不应小于其1/2,放水管的弯头处必须进行临时加固,以确保安全工作。
9.2冲洗水量较集中,选好排放地点,排至河道或下水道要考虑其承受能力,是否能正常泄水。
设计临时排水管道的截面不得小于被冲洗管的1/2。
冲洗时先开出水闸门,再开来水闸门。
注意冲洗管段,特别是出水口的工作情况,做好排气工作,并派人监护放水路线,有问题及时处理。
9.3检查有无异常声响、帽水或设备故障等现象,检查放水口水质外观,当排水口的水色、透面度与入口处目测一致时即为合格。
9.4放水后应尽量使用来水闸门、出水闸门同时关闭,如做不到,可先关出水闸门,但留一两口先不关死,待来水闸门关闭后,再将出水闸门全部关闭。
冲洗生活饮用给水管道,放水完毕,管内应存水24小时以上再化验。
9.5生活饮用的给水管道在放水冲洗后,如水质化验达不到要求标准,应用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒,然后再冲洗,经水质部门检验合格后交付验收。
10、回填
10.1回填工作在管道安装完成,并经验收合格后进行,槽底杂物要清除干净。
10.2回填密实度标准:
胸腔部分(轻型击实)≥95%,管顶以上50cm以内(轻型击实)85%,管顶50cm以上至地面(重型击实)≥95%。
10.3胸腔及管顶以上25cm范围内填石硝;管道两侧要同时回填,两侧高差不得大于20cm,不得损坏管道,接口及外防腐层;用平板振动器轻振,保证达到设计要求;然后回填一层水泥稳定碎石。
10.4井室等附属构筑物回填四周同时进行,并须严密夯实,无法夯实之处必要时可回填低标号砼。
10.5与本管线交叉的其他管线或构筑物,回填时要妥善处理。
10.6HDPE管在距管顶上方50cm处铺设示踪带。
4.2保证措施
(1)现场设置“一图三板”,在施工总平面上注册工程名称、建设单位、设计单位、项目经理及施工区、生活区等位置。
施工现场材料码放整齐有序,不得占用施工用地道路,不得占压消防安全设施,并远离变压器、高压线杆等。
(2)编制环保管理条例,制定奖惩制度,并按其认真费彻执行。
教育职工提高环保意识,不能保护环境就要停工整顿,屡教不改作违约退场处理。
现场成立文明施工领导小分队专门负责文明施工工作。
(3)防扬尘措施
由文明施工小队负责现场及道路洒盐水防尘工作,施工便道定时洒盐水,保证道路有车辆通行时不扬尘且无水洼、冻泥浆、冰雪。
租用符合环境要求的运输车辆并与之签订协议:
A:
进入施工现场车速放慢,防止扬尘。
B:
严禁超载,且车厢遮盖严密,防止洒落或细小颗粒材料的飞扬。
C:
外租车辆必须接受环保部门及施工单位的检查。
D:
禁止车辆带泥上路。
E:
水泥、石灰以及其他易飞的材料,安排在库内存放和严密遮盖,运输时采取有效防止遗洒、飞扬的卸运措施,减少扬尘。
运土车辆装载不得过满,车帮顶部土设专人拍实,加以覆盖,严格执行市建委规定的四级风严禁土方施工的规定,以免沿途散落。
施工时,现场租用5T水车一辆随时进行喷洒,避免扬尘。
(4)防止水污染措施
现场拌制作业时,在搅拌机前台及运输车清洗处设置沉淀池。
现场所有油料均存放在进行防渗漏处理的油料库内,以防油料渗入地下。
施工现场临时食堂所有污水均经过隔油池外排,隔油池定期清掏。
(5)防止施工噪声污染措施
对施工噪声进行严格控制,减少旧设备的使用,夜间严禁使用大功率设备,以便最大限度的减少人为施工噪声。
(7)与施工区域周边单位、街道建立密切联系,随时听取各方面的意见,及时纠正和预防违规现象的发生。
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