救援列车125吨起重机大修要点.docx
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救援列车125吨起重机大修要点
第三部分
用户需求书
一、项目概况
1.项目名称:
嘉峪关机务段嘉峪关救援列车125吨起重机大修(设备编号010702-001)
2.预算金额:
人民币270.00万元
3.设备名称及数量:
序号
设备名称
技术参数
数量
备注
1
嘉峪关救援列车起重机NS1252-2011
125吨救援轨道起重机
1
嘉峪关救援车间
二、主要技术参数及性能
(对重要的指标或性能参数以“★”进行标记,投标人有一项不符合,将视为无效报价)
一、基本技术要求:
★1.动力装置
柴油机的检修,应根据其累计工作小时数和技术状态确定其检修范围。
柴油机的修程和检修范围分为:
保养检修及范围和大修及范围。
1.1主柴油机。
1.1.1主柴油机累计工作小时数为1500小时及以内者,按保养检修办理。
1.1.2保养检修
a.更换机油、水和燃油滤清器;
b.更换空气滤清器芯子;
c修理或更换增压器、减振器、空气压缩机、水泵、水泵皮带张紧轮、分扇毂总成和后部张紧轮等;
d调整气门;
e.清洗并校准喷油嘴、燃油泵;
f.清洗机油底壳和更换机油。
6.1.3保养检修后,应做空载运转试验,其试验要求:
a.柴油机各连接面和接头处不得有漏水、漏油、漏气和漏电现象;
b.柴油机启动后,不论在低速、中速或高速均应运转平稳和均匀。
柴油机突然加速或减速不应有熄火现象。
柴油机允许冒淡蓝色烟;
c.柴油机达到正常温度后,在怠速运转时,其机油压力不低于350—500Kpa;
d.柴油机在正常运转温度下,活塞销、连杆轴承、曲轴轴承不允许有异音和活塞敲缸声;
e试验合格后,柴油机按原颜色涂醇酸磁漆,漆层要均匀。
1.1.4当柴油机累计工作小时超过1500小时或有下列情况之一者,则应按大修修程处理:
a.动力性能降低。
如功率或扭矩较原设计标定值有明显降低和怠速运转不稳定或达不到最低怠速值时;
b.缸套内径严重磨损或超过使用限度时;
c.机油消耗量显著增加,机油压力下降超过规定范围时;
d柴油机在运转中,有连续敲缸声以及轴承和活塞销等处发生敲击噪音时。
大修时,柴油机应全部分解、清洗、检查和修理与更换不良的零部件。
1.1.5大修后柴油机质量评定按下列规定:
a.最大输出功率不得低于原设计标定值的95%;
b.最大输出扭矩不得低于原设计标定值的95%。
1.2散热器应清除水垢。
散热器芯泄漏允许焊补。
无法修的管子允许堵塞。
1.3柴油机和散热器等安装的缓冲和胶管等非金属制品须更换。
1.4柴油机附件如消音器、弯管、空滤器接管等严重锈蚀、破损裂纹时更换。
★2.传动装置
传动装置的各部件应进行分解。
各传动轴上的滚动轴承应退下。
认真检查各部状态,清洗油垢、污物和沉积物,更换所有的非金属密封件和垫片等,箱体内部涂耐油油漆。
各行星减速器只做片式制动器分解,旧润滑油排净,并进行冲洗,更换摩擦片。
检修后,各零部件位置安装正确,运动灵活、平稳可靠、没有不正常的音响,有关部位充填规定的润滑油脂。
2.1走行减速箱和取力箱
2.1.1传动轴
轴的直线度公差在全长上为0.05mm,超过时矫正或更换;
b.键槽失去连接作用时,允许将槽宽和深度扩大一级。
键槽损坏时,允许调转90——180度另开新键槽;
c.不允许有裂纹;
d.传动轴轴径表面轻微擦伤允许磨修,磨修后采用喷涂法恢复原形。
2.1.2齿轮轮面点蚀损坏为齿面的30%,其深度为原齿厚的10%时须更换。
齿面经整修后不允许残存裂纹和剥离,同时不允许焊修。
2.1.3走行大齿轮迟缓时应退下检查或修理,退轮时应向车轴刻打轴号并由此轴端方向退出。
2.1.4箱体
箱体不允许有裂纹和漏泄;
b.箱体上安装滚动轴承孔径扩大,在不影响强度时允许修复,修复后与轴承外座圈的配合精度须符合设计规定。
2.1.5花键
a.花键的配合表面,不允许存在刻痕、擦伤和裂纹等,存在时允许修磨进行消除;
b.矩形花键齿的磨损减少量不超过原标准键宽的5%时,允许使用。
超过时,允许堆焊恢复其原形;
矩形花键键侧间隙限度,按表2规定。
矩形花键键侧间隙限度
表2
名称
原形
限度
备注
一
二
固定连接轴径
0.05—0.1
0.05—0.45
滑动连接轴径
0.125—0.247
0.125—1.2
2.1.6取力箱安装的橡胶密封圈须更换。
2.1.7组装
取力箱内齿轮相互错位不大于1.5mm。
调整时以主轴齿轮为基准;
b.取力箱内飞轮连接盘与半连轴器之间间隙为2—3mm;
c.成对更换的齿轮,其相互啮合接触斑点,按高度不少于30%、按长度不少于40%,应处于齿面中部。
2.2回转支承
2.2.1滚柱
a.不允许有裂纹和剥离;
b.表面有锈蚀和擦伤面积不超过15%时允许消除使用,其直径的减少不大于0.05mm;
c.滚柱体的轴向磨损带深度不大于0.05mm,宽度不大于5mm,长度不超过1/2时允许使用;滚柱体表面的压痕深度不大于0.05mm,长度和宽度不大于5mm,不超过二处允许使用;
d.上述b、c两项规定允许的总数不得超过每排滚柱总数的4%,组装时沿滚道圆周按均匀间隔放置;
e更换新滚柱时,其直径选配差不大于0.005mm。
2.2.2滚道表面
滚道表面不允许有裂纹、麻坑、剥离和啃伤等,允许磨削加工予以消除。
b.滚道表面的擦伤、压痕和锈蚀深度不大于0.2mm,长度不大于100mm,间隔不小于500mm,允许有5处采用手修处理。
超过时,允许磨削加工。
c.四个轴向滚道表面磨削总量不大于0.6mm。
2.2.3隔离环有变形、老化、龟裂等须更换。
2.2.4组装
每排滚子装满挤紧后,剩余间隙不大于一个隔离环宽度;
b.每排滚子装满后,剩余空间的2/3应涂以锂基润滑脂;
c.组装后,其轴向间隙为0.15——0.37mm;径向间隙为0.40——0.72mm,并须转动灵活。
2.3挂齿装置
2.3.1风缸内径表面轻微划伤允许修整,其直径增加不大于0.3mm;风缸内径与活塞间隙为0.1——0.5mm。
2.3.2拨环和拨叉宽16mm叉口处磨耗允许焊修恢复原形。
2.3.3拉伸弹簧须更换。
2.4传动装置组装
2.4.1行星减速器和端支承与卷筒的安装螺栓(锭)采用厌氧性密封粘合剂拧紧,粘合时按有关工艺要求进行。
2.4.2为保证轴大齿轮与走行减速箱小齿轮正确啮合,允许在走行减速箱上箱体与转向架构架间加垫调整,厚度不大于6mm。
2.4.3动轴大齿轮与走行减速箱的小齿轮齿顶间隙允许为5—12mm;啮合后,齿端面错位允许在3mm。
2.4.4回转支承按前后标志安装。
安装螺栓(柱)经检测符合各项技术指标可继续使用,未经检测的应予以更新,紧固必须牢靠,按图纸技术要求规定的预紧力给予预紧。
2.4.5卷筒装置安装时,允许在端支承处加垫调整。
2.4.6回转小齿轮轮齿须高出回转支承齿圈上平面10mm,不足时,允许在回转行星减速器加垫调整。
★3.液压传动装置
液压传动装置应全部分解,清洗污垢,认真检查各部状态。
液压泵、液压马达和液压油缸应出具性能试验报告及合格证书。
检修后,液压传动装置按规定要求组装,各液压元件安装正确牢靠。
组装后,系统应进行清洗和试验,并符合要求。
3.1液压泵
A8VO107LRCH2/61R1-NZG05K040型柱塞泵检修后对恒功率变量点重新调定并出具性能试验报告,1PF2G3-3X/032R+1PFG2-4X/019LN20M双联齿轮泵检修后必须出具性能试验报告。
试验过程中液压泵的壳体温度不超过70℃、无异常噪声。
3.2液压马达
A2F160W2Z2定量柱塞马达检修后应出具性能试验报告且马达的壳体温度不超过70℃、无异常噪声。
3.3液压油缸
3.3.1活塞、活塞杆、缸体不得有裂纹、破损等缺陷,活塞杆表面应光滑无锈蚀,镀铬层脱落重新镀铬。
活塞杆表面划伤,深度在0.2mm以内,允许修整使用。
3.3.2活塞杆在全长内的直线度符合原图要求,装配后活塞杆往复运动时无卡滞现象。
3.3.3油缸内径表面的磨耗、拉伤和锈蚀等表面缺陷允许修整,其内径增加量不大于0.2mm。
超过时,允许修整后重新配活塞使用,但修整深度不得超过1mm。
其缸径加工粗糙度和形位公差等均须符合原设计图样规定,新配活塞、导向套等零件,其粗糙度和配合间隙等均须符合原设计图样规定。
3.3.4油缸内的密封圈须更换。
3.3.5各油缸活塞外径与缸筒内径配合间隙限度,见下表规定:
油缸活塞外径与缸筒内径配合间隙限度单位:
mm
名称
原形
限度
备注
伸腿油缸
0.03—0.15
0.03—0.26
支撑油缸
0.05—0.194
0.05—0.28
配重顶升油缸
0.036—0.177
0.036—0.263
弹簧闭锁油缸
0.036—0.125
0.036—0.177
变幅油缸
0.056—0.316
0.056—0.396
伸臂油缸
0.05—0.28
0.05—0.35
3.3.6油缸试验
各油缸检修组装后均须做性能试验,各油缸的试验应严格按照试验所规定的内容进行。
在作压力试验之前,油缸必须先做动作试验,动作试验要求往返动作各五次,行程不少于设计行程的95%,油缸运动应平稳,无异常噪音,密封处无外漏现象。
a.伸腿油缸试验:
无杆腔和有杆腔分别在20Mpa压力下保压3min,各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象,因内漏造成的压力降低不超过3Mpa。
b.支撑油缸试验:
将检修好的双向液压锁安装于油缸上,油缸活塞杆外伸2/3行程,对活塞杆施加轴向外力,并使无杆腔在50Mpa压力下保压3min,因内漏造成的压力降低不超过1Mpa,各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象。
油缸有肝腔在25Mpa压力下保压3min,压力降低不超过1Mpa,各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象。
c.配重顶升油缸试验:
无杆腔和有肝腔分别在20Mpa压力下保压3min,各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象,因内漏造成的压力降低不超过1Mpa。
d.闭锁油缸试验:
无杆腔和有肝腔分别在30Mpa压力下保压3min,各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象,因内漏造成的压力不超过1Mpa。
e.变幅油缸试验:
无杆腔在28Mpa压力下保压3min,有肝腔在25Mpa压力下保压3min,各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象,因内漏造成的压力降低不超过1Mpa。
f.伸臂油缸试验:
无杆腔在28Mpa压力下保压3min,有肝腔在25Mpa压力下保压3min,各焊缝和密封处不得有渗漏和松动现象,因内漏造成的压力降低不超过1Mpa。
3.4阀类液压元件
3.4.1阀类液压元件必须清洗,更换不良零件或元件。
3.4.2阀类液压元件检修后,阀芯在阀体内活动灵活可靠,无卡滞现象。
阀芯、阀座表面如有轻微磨痕或点蚀,允许进行研磨修复。
3.4.3中心回转接头须更换密封件。
3.4.4阀类液压元件检修后必须进行性能试验。
试验准备与具体要求如下:
试验用液压油为10号航空液压油或YB-N32抗磨液压油,液压油的固体污染等级不超过20um。
3.5辅助元件与装置
3.5.1液压传动装置的辅助元件应包括液压油箱、滤油器、油管及管接头、高、低压胶管、密封件、压力表和蓄能器等。
3.5.2所有密封件、普通胶管等均须更换。
3.5.3液压油箱
内部须清洗油垢和沉积物。
b.油箱内的滤网须清洗干净,滤网如有破损必须更换,油箱橡胶件如有龟裂、硬化等老化现象应更换。
c.油箱检修后须作煤油渗漏试验,各焊缝及密封处不得有渗漏。
3.5.4油管有裂纹、压扁等缺陷或腐蚀深度超过油管臂厚的1/4时须更换。
3.5.5蓄能器
认真检查蓄能器两端连接口和壳体是否有异常,如有须更换蓄能器。
b.蓄能器做密封性试验:
从进油口端通入3.5Mpa压力油,保压3min,两端连接口不允许有渗漏。
3.5.6压力表必须校验合格后方可使用。
3.6组装、清洗和试验
3.6.1各液压元件和辅件安装前,应将连接面、口等清洗干净,不得有油污、灰尘等污染物。
3.6.2各液压元件安装位置正确,管路铺设要保持整齐、美观,并按图纸规定安装管夹。
3.6.3清洗
全部系统组装完成后,必须对系统进行清洗。
b.清洗时必须使用与该起重机系统同牌号液压油进行清洗。
3.6.4试验
在空载、低速情况下试验各机构动作,各机构动作应准确、无异常,各连接处不得有渗漏。
b.动作试验合格后可进行负载试验,负载试验时各密封处不允许有渗漏油现象。
★4.空气制动装置
空气制动装置各附件和管路须全部分解,清除污垢,更换所有的密封垫(圈)和非金属制品,按规定检修和试验,各附件作用良好。
组装后,各附件和管路应安装牢固,管路排列整齐,进行单车性能试验和气密性试验,作用良好,不得有渗漏等现象。
4.1制动软管
4.1.1制动各管有腐蚀时须分解消除外部锈垢及内部沙尘,腐蚀深度超过1mm时须更换。
4.1.2伸出底架端板的两端主管的接管长度应为250mm—400mm。
4.2制动软管连接器
4.2.1制动软管须更换。
4.2.2试验按新制动软管有关标准的要求执行。
4.3制动缸
4.3.1制动缸须分解。
消除外部锈垢,缸内壁和零部件必须清洗擦净。
皮碗须更换。
4.3.2缸体和前后盖裂纹及缸体内径磨耗超过3mm时须更换;缸体内径偏磨、拉伤时修理或更换。
4.3.3活塞杆弯曲时调修,裂损、腐蚀严重时须更换;活塞和压板有裂纹时须更换,铆钉松动、折损时须更换。
4.3.4缓解弹簧折损或自由高低于555mm时须更换。
4.3.5弹簧座裂纹时须更换。
皮碗、衬垫须更换。
4.3.6组装时,制动缸内壁、活塞及皮碗等周围须涂抹89D制动缸脂。
4.3.7制动缸活塞行程调整范围为110—160mm。
4.4GK型三通阀检修后须经试验台上试验并符合TB1970-87[货车三通阀在701试验台上试验方法]中的有关规定。
4.5JZ-7空气继动阀和单独制动阀经检修后应进行试验台试验,作用良好,符合有关规定。
4.6副风缸腐蚀残存厚度不小于2.5mm。
须进行900Kpa水压试验,保压3min,不得有渗漏和永久变形等。
4.7总风缸筒腐蚀残存厚度不小于3.5mm。
总风缸须施行1.3Kpa的水压试验,保压3min,不得有渗漏和永久变形等。
4.8缓解阀不得有裂纹,销子两端必须铆圆,组装后须用600Kpa风压进行试验,关闭位置时不得有漏泄;拉缓解杆时,空气应畅通排出。
4.9油水分离器应分解清洗,有破损应更换。
4.10GK型空气制动装置单车试验:
按TB1492-83[铁路客货车制动机单车试验方法]中货车的相关内容执行。
4.11JZ-7空气制动机试验
4.11.1试验准备
启动主柴油机,向总风缸供风。
b.调整安全阀压力,安全阀排气时,总风港压力为800Kpa。
c.调整JZ-7单独制动阀压力调节手轮,使制动阀手把移到最大位置时,制动缸压力为300Kpa。
4.11.2试验要求
将JZ-7单独制动阀手把移至运转位,起重机制动得到缓解。
b.将JZ-7单独制动阀手把移至最大制动位,制动缸压力从0升至280Kpa所需时间不大于6s,手把停留1min不得发生自然缓解。
c.将JZ-7单独制动阀手把移至运转位,制动缸压力从300Kpa降至35Kpa所需时间不大于6s。
4.12基础制动装置
4.12.1试验准备
启动主柴油机,向总风缸供风;
b.调整安全阀压力,安全阀排气时,总风缸压力为80Kpa;
c.调整JZ-7单独制动阀压力调整手轮,使制动阀手把移到最大位置时,制动压力为300Kpa。
4.12.2试验要求
将JN-7单独制动阀压手把移至运转位,起重机制动得到缓解;
b.将JN-7单独制动阀手把移至最大制动位,制动缸压力从0升至280Kpa,所需时间不大于6S,手把停留1min不得发生自然缓解;
c.将JN-7单独制动阀手把移至运转位,制动缸压力从300Kpa降至35Kpa,所需时间不大于6S。
4.13基础制动装置
4.13.1各杠杆、拉杆
各拉杆腐蚀、磨耗超过2mm时须更换;各杠杆腐蚀、磨耗超过2mm允许堆焊恢复或更换。
b.各圆销腐蚀、磨耗允许修整,其直径减少不大于1mm;各拉杆、杠杆圆销孔偏磨允许使用,直径增加不大于1mm,超过允许镶套,套材质为Q232-A,孔粗糙度为12.5。
为。
圆销与孔间隙不超过3mm。
4.13.2制动梁
制动梁槽型钢裂纹未延及腹板时,补强、截换或更换;
b.制动梁槽型钢腐蚀深度超过30%时,补强或更换。
补强时,补板厚度为6~8mm,长度不小于600mm,宽度30~40mm,四周满焊,并进行88-26KN88.26KN的拉力试验,保压1分钟,裂纹或永久变形时修理或更换;纵裂纹时焊修后磨平。
c.弓形杆与支柱必须接触,间隙不超过5mm时,可塞钢板垫与支柱焊牢,超过时修理。
4.13.3闸瓦剩余厚度小于300mm30mm或有裂纹时须更换;
同一制梁两闸瓦厚度差超过10mm时须更换;
闸瓦托各部磨耗允许减小2mm;闸瓦托裂纹、磨耗超限时允许焊修,与闸瓦托接触处必须磨平,清除飞边;
闸瓦托吊磨耗部位的磨耗超过2mm时允许焊修恢复或更换,其余非磨耗部位较原形小于2mm时,可焊修或更换。
9.13.4制梁与闸瓦托的组装
两闸瓦托中心距离为1524±4mm1524±+10-4mm;
两闸瓦托对角扭曲允许5mm。
4.14手制动机
4.14.1手制动轮、闸轮、闸轮卡等,裂纹或破损时应更换;
4.14.2手制动链必须施行14.7kn的拉力试验;
4.14.3手制动机拧紧后,必须有1~2圈的卷入量;
4.14.4手制动机拧紧时,接口处必须开X型坡口施行焊接,焊后需打焊工钢印。
★5、转向架、轮对
转向架应全部分解检查,消除锈蚀和污垢转向架构架进行除绣、去垢后,测量构架基本尺寸,做消除裂纹、腐蚀等缺陷,的修复。
更换轴箱的橡胶圈,检查轴箱、弹簧、轮对、旁承等,更换失效零件,按有关规定检修。
组装时,各部件安装位置正确,牢固,间隙符合规定。
、满足规定尺寸、弹簧性能良好,按规定填充润滑脂。
、无缺陷。
5.1转向架构架
5、1.1下旁承
旁承磨耗板不许有裂纹。
磨耗板摩擦面拉伤和点施深度0.5mm、宽度2mm以内允许继续使用。
厚度磨耗减少不大于2mm;
b.旁承上、下球面有拉伤、压痕等允许修整,厚度磨耗板减少量不大于3mm;
c.旁承体检修后须盛煤油试验,时间1h,不得有渗漏。
5.1.2构架
各板腐蚀深度超过原计划的20%时切换或补强;
b.各板裂纹长度不超过板高或板宽的1/3时焊修,超过时需加补强板。
同一梁不超过2处,超过时切换或更换;
c.侧梁、横梁下挠不大于4mm。
5.2轴箱、滚动轴承
5.2.1轴箱体弹簧支承面的磨耗,允许加垫或堆焊修复。
垫板直径不小于220mm,厚度不小于3mm;
5.2.2轴箱体内径表面的纵向擦伤或划痕深度不大于1mm时,允许将边沿之棱角磨除后使用;局部磨耗深度不大于0.3mm,超过时焊修或报废;如有锈蚀应磨除。
5.2.3轴箱滚动轴承须更换。
轴箱轴承大修须符合《机车轴承大修规范》要求。
的检修或参照TB1559-84《机车车辆轴箱圆柱滚子轴承检修技术条件》有关规定办理。
保持架防松垫片紧固螺栓松动,须更换新垫片。
垫片折弯后不应伸出保持架外侧平面、防松垫片要牢固可靠。
5.2.4滚动轴承比照铁道部规定大修期间所有轴承必须换新。
5.2.5轴承组装后,轴承盖与箱体接触间隙不小于0.2mm。
5.3弹簧
5.3.1圆弹簧的检修须按TB1752-86《车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件》中有关货车弹簧规定办理。
圆弹簧不得调修。
5.3.2板弹簧的检修须按TB1763-86《车辆板弹簧修理技术条件》中有关货车弹簧规定办理。
5、4轮对
5.4.1轮对的检修及组装须参照《铁路货车轮对和滚动轴承组装及检修规则》(铁运[2007]98号)(车辆[1998]2号)中有关规定办理。
5.4.2同一转向架轮径之差不大于3mm,同一起重机两转向架的动轮轮径之差不大于1mm。
5.4.3轮对两侧轴端面与车轮轮辋内侧面距离之差不大于32mm。
5.4.4车轴轮座
轮座直径最大不超过207(207是规则中由206+1-6得)206mm;
b.轮座直径最小:
动轴不小于200(200是规则中由206+1-6得,199是规程中数)199196mm,其它车轴不小于200(200是规则中由206+1-6得,198是规程中数)198173mm。
5.4.5动轴压装走行大齿轮部位直径不小于208225mm。
5.4.6涂打标记:
在轮毂内侧面与车轴接缝处涂白铅油一圈,全宽为50mm,轴和轮毂各涂25mm。
再划长50mm,宽20mm的红铅油线三条与白铅油圈成等分垂交。
5.5轮对标记
5.5.1责任钢印
凡轮对经检查或修理后须按规定在轴端刻打责任钢印。
其中包括工厂代号的菱形钢印,检修年、月、日,检验人员,轮对组装“Ф”,横裂纹处打“++”等钢印;
b.在两端刻打钢印的圆周面,应分六个等份的刻打面按顺时针方向由左向右刻打。
打满后将第一次检修的钢印磨去重打。
但有组装钢印“Ф”、轴号或“++”的刻打面全部钢印须永久保留。
5.5.2涂打标记:
在轮毂内侧面与车轴接缝处涂白铅油一圈,全宽为50mm,轴和轮毂各涂25mm。
再划长50mm,宽20mm的红铅油线三条与白铅油圈成等份垂交。
5.6转向架组装
5、6.1安装弹簧时,应进行选配,同组内外弹簧高度之差不大于2mm;按外簧高度同一轮对不大于3mm;同一转向架不大于6mm。
5.6.2轴箱与导框之总间隙:
前后为6—8mm;左右为3—6mm。
5.6.3转向架构架落成后,对应油箱的四角上平面高度之差不大于7mm。
5.6.4闭锁油缸活塞杆端部与轴箱上调整垫间隙为36~—41mm,调整时应在平直轨道上进行。
5.7转向架、轮对限度见表7
转向架、轮对限度
表7单位:
mm
名称
原形
限度
备注
一
车轴的轴承颈直径轴承型号552732QT
-0.055
160+0.068+0.043
-0.030
-0.053
158160
-0.028
过盈量按设计
车轴轴颈圆柱度
0.012
0.012
两动轴轮径车轴直径差不大于
1
同一转向架轮径车轴直径差不大于
3
轮对内侧距
1353±3
轮对内侧距离三处最大差
3
车轮直径
840
800
车轮轮缘厚度
32
30
轴箱552732QT轴承径向间隙
0.03—0.195
0.13—0.30
扁弹簧厚度腐蚀磨耗
10%
同一轴箱两滚动轴承径向间隙差
0.02
0.02
轴承外圈与箱体配合间隙
0.06—0.25
0.06—0.25
★6.钢结构
钢结构包括:
司机室、机器间、吊臂、转台、底架、重铁等。
钢结构上转动或销轴连接的部件均应分解,消除锈蚀和污垢,按规定检修。
非金属零件须更换。
检修后,司机室和机器间须组装牢固,外观平整。
门、检修门和踏门板等开闭灵活可靠,关闭应严密。
组装时,各转动与销轴部位涂以适量润滑脂。
6.1底架、转台
6.1.1腐蚀深度超过原设计厚度:
各腹板20%、各盖板25%、各隔板30%时切换或补强。
6.1.2各腹板、盖板、隔板裂纹长度不超过高(或宽)的1/3时允许焊修,超过时焊修后加补强板,同一梁允许有两
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